实验工具之一田口方法实例.docx

1、实验工具之一田口方法实例 Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】实验工具之一田口方法实例某产品射出成型之色差变化因素探讨一 问题描述二 品质特征及因子说明三 直交表及因子配置四 实验步骤及资料汇集五 资料分析六 验证实验七 结论八 再次实验九 未来计划问题描述一 背景自我司生产某产品以来，一直受到色差问题困扰，经常会有此不良现象发生，不良比率在10%左右，由此给我司造成较大损失，使利润提高受到抑制。并且因客户严格要求我司对此作以改进完善，故现经我司生产部，品保部及工程课人员共同探讨，利用田口品质工程技术进行实验设计，用尽可能少的时间，

2、成本，实验次数，将影响该产品色差的因素寻找出来。使此不良现象逐步消失，给公司带来更大的收益。二 制程分析及可控因素标示射出成型是在加工过程中，将热塑性塑胶原料加热至熔融状态，再在高压下送入并填满由两个半边摸闭合形成的模腔，经过一段时间冷却定型后，将两个半模分开，取出塑件，即完成一个操作程式，操作过程中两边模闭合须与注射操作时间互相配合，并准确控制温度，压力及个别动作时间，使形成有规律性地循环。射出成型制造流程及可控因素标示：品质特性及因素说明一 品质特性:本实验包含之品质特性为我司射出成型的某产品中的色差不良数量,实验目的是希望色差产品的数量得以减少,即不良率不断降低,此即为望小特性.(一)色

3、差之实验设计部分: 按照SOP要求操作并使用色差比对样品检测色差,每组检测50PCS,其S/N之计算公式为: S/N=-10log(1/nYi2) Yi为每组50PCS的色差总数。二 可控因素：本实验可控因素之选取，是将前述之制造流程经现场技术人员分析后，选取四个三水准的可控因素，列表如下：项目可控因素水准一水准二（现行）水准三A烘料温度115120125B烘料时间4小时45分5小时5小时15分C螺杆温度295300305D模温112115118直交表及因素配置一 直交表： 本实验共有四个三水准可控因数，每一实验条件下均检测50PCS样本，计数色差不良数量，故本实验采用L9（34）之直交表。二

4、 因素配置：本实验之四个可控因素，经成份分析后，分别配置于L9（34）之直交表之1，2，3，4列。实验步骤及资料汇集一 实验步骤： 本次实验经直交表配置分析后，交由射出成型现场技术人员进行实验，进行9组实验，每一组实验选取50个样本数，共选取450个样本数进行计数值资料分析。二 资料汇集： 由于本次实验规划之品质特性为色差不良数，有关资料之汇集，将9组450个样本一一与样品比对，并按SOP进行操作得出9组资料，由此计算S/N值。 经由执行上述之步骤，得出直交表。因子NO.ABCD111112122231333421235223162312731328321393321资料分析一 最佳化条件之选

5、定因子NO.ABCDYiS/N111113212226313333421232522314623125731326832134933215二 回应表ABCD123MAXMINEFFECTRANKA2B1C1D3验证实验一 验证实验条件描述：经资料分析后得出一组最佳条件组合如下：转换为可控因素描述如下：A2烘料温度120B1烘料时间4小时45分C1螺杆温度295D3模温118结论经过我司工作人员的不懈努力,结合以上9组实验,最终得出一组最佳条件:烘料温度120,烘料时间4小时45分,螺杆温度295,模温118.自从本星期五开始使用此条件后,通过两天来的长时间检测,发现到该产品的色差不良现象有所降

6、低,这几天的不良率基本控制在5%至7%.总而言之,以上说明此前的条件并不是非常理想,而现在的条件方是较为理想的条件,且公司的利益由此得以体现.再次实验一 前提因经过以上实验,仍有较高之不良率,且在做前三项不良统计时,色差不良现象依然是第一项,故我司射出课及相关工程人员决定在此基础上再次加以改进.二 可控因素：本实验可控因素之选取，是将前述之制造流程经现场技术人员分析后，选取四个三水准的可控因素，列表如下：项目可控因素水准一水准二（现行）水准三A烘料温度115120125B烘料时间4小时30分4小时45分5小时C螺杆温度290295300D模温115118121三 直交表： 本实验共有四个三水准

7、可控因数，每一实验条件下均检测100PCS样本，计数色差不良数量，故本实验采用L9（34）之直交表。四 因素配置：本实验之四个可控因素，经成份分析后，分别配置于L9（34）之直交表之1，2，3，4列。五 实验步骤： 本次实验经直交表配置分析后，交由射出成型现场技术人员进行实验，进行9组实验，每一组实验选取100个样本数，共选取900个样本数进行计数值资料分析。六 资料汇集： 由于本次实验规划之品质特性为色差不良数，有关资料之汇集，将9组900个样本一一与样品比对，并按SOP进行操作得出9组资料，由此计算S/N值。经由执行上述之步骤，得出直交表。因子NO.ABCD1111121222313334

8、21235223162312731328321393321七 最佳化条件之选定因子NO.ABCDYiS/N1111122122293133315421231252231196231216731322883213229332131八 回应表ABCD123MAXMINEFFECTRANKA1B1C1D1九 验证实验条件描述：经资料分析后得出一组最佳条件组合如下：转换为可控因素描述如下：A1烘料温度115B1烘料时间4小时30分C1螺杆温度290D1模温115十 结果经过此次实验,关于该色差不良现象已降低至12%.未来计划有关未来之计划部分,由于田口式品质工程技术于设计规划或制程改善,均不失为一犀利之工具,故我司主管要求相关单位未来应加强田口式品质工程技术探讨,并将此应用于产品品质提升上.但是应该考虑到的问题是:若因某项不良而改变条件后,同时出现其他严重问题又该如何因此是否可以对几项不良问题点同时分析并寻找最适合之条件. 制作人: 余利高 完成日期:14/02/07