中石油洛阳石化管道专业设计说明.docx

1、中石油洛阳石化管道专业设计说明 一、适用范围 二、图面字体规定 1、角图章内用4 mm仿宋体填写；文表内用4号仿宋体填写。 2、角图章外平面图内的设备，建（构）筑物名称及编号文字高度为4mm加粗。 3、其余部分：例如尺寸，说明，管道号文字高度为3.5mm。 三、装置（单元）布置设计规定 1、设计原则 （1）本工程改造部分以尽量利旧原有设施为原则。 （2）满足工艺要求 装置（单元）布置应充分考虑工艺系统要求的设备标高差和泵净吸入头(NPSH)的需要以及过程控制对设备布置的要求，此外为防止结焦、堵塞，控制温降、压降等有工艺要求的相关设备尽量靠近布置。 （3）安全生产 装置（单元）布置应充分考虑设备

2、以及机泵间防火、防爆安全间距的要求，建筑物间的安全距离以及与界区外相邻装置(单元)有安全间距要求的设备或建筑物间的安全距离；装置（单元）布置应设置贯通通道与界区外四周环形通道相连，以保证消防作业的可抵达性和可操作性。 （4）方便设备安装与检修 大型设备如反应器、常、减压塔及分馏塔等均应靠道路一侧布置，既有利设备的现场组对，也方便其吊装；贯通式通道要为每台设备的安装与检修创造条件。此外，设置若干个检修通道口，为某些设备(如压缩机)的检修创造条件。装置布置还应充分考虑设备检修(如管壳式换热器)所需空间以及固体物料装卸所需作业面。 （5）节约 装置（单元）布置应按照“流程顺畅，紧凑布置”的原则，减少

3、装置占地；优化各设备间距，减少管道的往返；对大管径管道，造价高（如高材质）管道，应尽可能最短，以节约投资。 2、设备布置的定位原则 (1)卧式容器 基础中心线 (2)塔和立式容器 中心线 (3)换热器 基础中心线(框架上层) 管程嘴子中心线(地面层) (4)卧式泵 泵端基础 (5)立式泵 泵中心线 3、装置内通道宽度 （1）车行消防道路 最小6000mm （2）检修、维修道路 最小4000mm （3）操作通道 最小800mm （4）联通通道 最小800mm （5）检修消防通道路面内缘转弯半径不宜小于9m. 4、装置内通道净高 （1）卡车通道净空要求 最小4500mm （2）工厂主干道净空要求

4、最小5000mm （3）铁路净空要求 最小5500mm （4）消防车通道净空要求 最小4500mm （5）操作通道净空 最小2100mm 5、基础标高 （1）满足工艺要求 （2）塔及地面层立式设备基础高度一般应取H=200mm。 （3）卧式设备及冷换设备基础标高除满足工艺要求外, 以满足配管要求的最小高度为准。 （4）机泵基础高度一般应取H=200mm，但对于泵房内大型机泵如操作、检修高度过高可适当降低基础高度至H=100mm。 6、构架类设置 (1)主管桥: 以柱距6000mm，跨距6000/9000/12000mm为主。主梁EL+4500mm, EL+6500mm。侧梁EL+3500mm,

5、EL+5500m,EL+7500mm。 (2)冷换框架: 柱距6000mm,6500mm。跨距9000mm。 7、塔和立式容器的平台设置 (1)平台宽度一般10001600mm,最大1800mm，最小800mm (根据管道规划要求)。 (2)最大层间距60008000mm; 最小层间净高2300mm。 8、设备和机器检修设施 (1)主风机,压缩机：厂房内设置桥式吊车； (2)换热器：布置在地面上和中间层的换热器考虑使用机具和吊梁进行安装、检修，布置在构架顶层上的换热器考虑使用吊车；吊装侧的平台栏杆为活动栏杆。 (3)塔、立式设备：对于大型设备，装卸孔、人孔要朝向道路检修侧。 9、埋地管道 (1

6、)循环冷热水、新鲜水、消防水管道; (2)含油污水管道; (3)生活污水管道; 10、环保与职业安全卫生措施 （1）环境保护方面 依据石油化工企业环境保护设计规范SH3024-95的要求，设计中应采取以下有利环境保护的措施： 凡在开停工、检修过程中，可能出现有害流体泄漏、漫流的设备区周围，均设置不低于150mm高的围堰和导液设施. 设备、管道的排净口，采样口和溢流口的排出物应进入集中收集系统. 污水水封井排气管的设置应满足石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999修订版）第6.1.8条要求. 压力气体的放空口均设有消声器,同时考虑排气口噪声的指向性. （2）安全和卫生方面 装置（单

7、元）布置除满足防火、防爆规范所需设备,建筑物间以及相邻装置(单元)间的安全间距要求外，还应根据石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93的要求，采取以下有利安全卫生措施: 立式设备的平台和多层框架的各层(或隔层)设有半固定式灭火蒸汽接头，设备区和操作温度超过介质自燃点的设备附近也设有半固定灭火蒸汽接头，管桥下设有公用工程软管站，所有这些接头的阀门都布置在明显、安全和方便操作的地点。 装置（单元）四周设有消防水管网，甲类气体压缩机等需要重点保护的设备附近，设有箱式消防栓；高于15m的框架平台，设有消防竖管，甲类设备两侧设有消防水炮. 装置内可燃气体、液化烃、可燃液体管道在进出装置(单元)

8、处，设置静电接地设施. 表面温度超过60的管道在距地面或平台面高度2.1m，四周0.75m以内均设防烫隔热层。 在有毒危害和具有化学灼伤危险作业区考虑设置洗眼器、淋洗器等安全防护措施。 四、管道布置设计规定1、管道布置的一般要求 （1）管道等级分界。由于设计温度和压力以及介质性质的改变引起管系管道等级或管道材质的改变,管道等级分界就是用来表达这种改变介面的位置。图4.2.1 A、B、C三种情况通常材料相同只是管道等级不一样，分界点处的法兰、紧固件和垫片，按高等级选用即可。D种情况则材料通常有变化，法兰的压力等级按高等级选用，法兰、紧固件和垫片的材质按低等级选用， （2）管道的吹扫 管道吹扫有固

9、定和半固定两种方式，一般都表示在P&ID上。当P&ID上无表示时，应符合下列规定。 一般工艺管道的固定吹扫接管方式如图4.2.2-1所示。被吹扫管道吹扫介质管道 图4.2.2-1 半固定式吹扫接管视介质情况而定。剧毒、液化烃类采用双阀如图4.2.2-2A、C，一般介质用单阀如图4.2.2-2B、D.图4.2.2-2 （3）排液与放气 工艺过程需要的管道排液与放气应按P&ID的要求进行安装，但管道布置中不可避免的液 袋和气袋，应按下述要求设置排液口和放气口。长BOSS均按L=120mm计。 放空 不进行水压试验的管道和公称直径DN40的工艺及公用工程管道的高点可不设置放空口，其余管道高点均需设置

10、放空。放空的基本形式见图4.2.3-1。 排液所有管道的低点均应设置排液口，排液的基本形式见图4.2.3-2。原料油，油浆等高粘度介质排液管道公称直径不得小于DN25，其余排液管道公称直径不得小于DN20。设备本体有关仪表排液均应引至相应排液漏斗;除净化风和非净化风管道外，地面上泵、阀组排液管线（包括立管阀门上部排液）均应引至附近边沟；构架上阀组的管道排液管线（包括立管阀门上部排液）均应引至相应排液漏斗，且排液总管需引至构架地面边沟。 工艺及公用工程管道，特别是高温高压管道上的放空阀可用盲法兰代替. 一般工艺管道排液、放气口设一道阀. 液化烃、毒性介质管道和高压管道均设双阀，或一道阀加盲板。高

11、点放气，低点排液安装位置应在物料流向的下游。与主管连接的管段应最小。 （4）管道坡度 架空敷设的火炬总管及埋地敷设的重力流管道(如含油污水管道、污油管道)应坡向火炬罐或污油(水)回收设施，其坡度要求应符合下列要求: 火矩管道: 坡度为1-3/1000 埋地管道: 坡度最小为3/1000 其他P&ID图上特别要求的管道按P&ID图的要求设计(如：汽包返回管道) （5）管道间距 并排敷设的管道最小间距在考虑隔热层厚度后取50mm，当管道上安装有法兰时，其法兰外缘与相邻管子的最小净空取25mm。 阀门手轮最小间距:DN80 MIN100; DN50 MIN50。 管道穿越平台时距开洞边净空最小取25

12、mm，开洞边缘设置防水圈。 计算管道间距时必须考虑管位移及其方向。 （6）管道净高和埋设深度 在人员通行处管道底部的净高不宜小于2.1m，需通行车辆处，管底的净高视车辆的类型有所不同，通行小型检修机械或车辆时不宜小于3.0m，通行大型检修机械或车辆时不应小于4.5m. 埋地管道的埋深，一般区域为管顶距地表不小于0.3m，通行机械车辆的通道下，不小于0.75m或采用套管保护，套管管顶距地表不小于0.3m。套管的直径宜比被保护管大二级。被保护管在套管范围内不应有焊缝. 埋地管道有阀门者应设阀井。大型阀井应考虑操作和检修人员能到井下作业。小型阀井可只考虑人员在阀井外操作阀门的可能性。 采用管沟敷设时

13、，沟低应有不小于2%的坡度。管沟内预先埋设型钢支架，支架顶面距沟底不小0.2m，对于管底装有排液阀者，管沟与管底之间净空应能满足排液阀的安装与操作。管沟内有隔热层的管道应设管托。沟内管间距应比架空管道适当加大。 （7）采样管道的布置 采样管用于取出管中流体进行分析，采样的形式应符合P&ID的要求，采样点应设置在便于通行方便操作的地方。采样管应尽量短，且不得从管道上的死区引出，以减少管内流体滞留。就地采样第一道阀等级随主管，阀后变为不锈钢。气体管道上采样管的引出 对于气体管道上的取样口，当设置在水平管道上时应在管道顶部，当设置在立管上时，取样口应向上倾斜45；含有固体颗粒的气体管道上的取样口应设

14、在立管上，并将取样管深入管道的中心。 液体管道上采样管的引出 对于液体管道上的取样口，压力输送的水平管道上可设置在任意部位，自流水平管道应设置在管道底部，液体中含有固体颗粒时应设置在管道的侧面；当设置在立管上时宜设在介质向上流动的管段上。 采样管上切断阀及采样阀的安装位置a 采样管切断阀距引出点超过3m时，应在距引出点最近的地方安装根部阀，此管长不得大于8m。b 样品出口管端与漏斗地面或平台之间应至少有300mm的净空，以安放取样器皿。 采样管道布置的基本形式见典型图(设计手册和上述技术规定有关条款). （8）阀门的形式及安装要求 管系中阀门尺寸和种类的选择，应按P&ID的要求进行，当P&ID

15、上未规定时，以下列条件为准。a 调节阀组切断阀选闸阀，旁路阀DN200以下选截止阀，DN250以上选闸阀，阀门尺寸按表4.2.8-12选用。表4.2.8-1 调节阀组切断阀直径选用表(mm)管道尺寸(DN)152025405080100150200250300350调节阀(DN)15152025402020254050505025254050505040405050505050808080658080808080100100150100100150150150125150150150150150150200200200200200250250250250250300300300300350表4

16、.2.8-2 调节阀组旁路阀直径选用表管道尺寸(DN)152025405080100150200250300350调节阀 (DN)15152025252020252525252525254040404040405050505050808080658080808080100100150100100150150150125150150150150150150200200200200200250250250250300300300300350b 泵的阀门泵出入口阀门用闸阀或其它阻力小的阀门，泵出入口管道的阀门直径原则上根据PID图中要求确定，如PID图中未要求，可根据泵嘴子直径按表4.2.8-3的要

17、求选择。表4.2.8-3 泵出入口阀门选择表尺寸出入口泵嘴尺寸阀门尺寸比管道直径小一级管道直径入口端比管道直径小二级中间尺寸比管道直径小三级比管道直径小一级出口端小于管道直径比泵嘴大一级c 管道放气与排液阀选闸阀，其尺寸如表4.2.8-4表4.2.8-4 放气口、排液口的最小公径直径(mm)管径（DN）放气口、排液口251540150202003502540040d 仪表及其它用阀门的各种类和规格如表4.2.8-5 表4.2.8-5 仪表及其他用阀门尺寸与种类(按PID或仪表委托)安装场所阀门尺寸阀门种类外浮筒液位计DN40闸阀玻璃板液面计DN20闸阀压力表取压嘴DN15闸阀(等级表)差压式流

18、量计取压嘴DN15闸阀管系放气/排液见“表-5”闸阀采样阀第一道阀DN15闸阀第二道阀DN10或DN15针形阀软管站接头DN20闸阀蒸汽疏水配管用阀与疏水器尺寸相同闸阀 阀门安装方法 所有阀门必须布置在易于操作、维修的地方，其最适当的安装高度是距操作面1.2米上下；当阀门中心高于操作面2.1米时，集中布置的阀组或频繁操作的单个阀门应设操作平台，也可利用活动平台，但小于DN40的阀不设链轮；阀门手轮低于操作平台时，可采用阀门延伸杆；从公用工程集合管分出的管系，其切断阀应设置在水平段上，阀门两侧的液体可向两侧自流。 （9）仪表元件的安装 调节阀、容积式流量计等，应设置在操作方便，易于维修的地面或平

19、台上；当管道上温度仪表、压力仪表的位置可自由选定时，原则上距操作面的高度不大于1.5米。安装在设备上各种仪表(如温度计、压力计、液面计等)必须设置操作平台或梯子。 调节阀的安装 调节阀应尽量靠近与其有关的指示仪表并尽量接近测量元件附近安装，调节阀公称直径小于管道直径时，大小头应紧靠调节阀安装；调节阀设有手动装置时，应确认膜头的上方或横向的空间，调节阀的安装位置应使手动装置便于操作。角式调节阀需根据介质流向(有上进下出和下进上出两种)确定角阀形式，并设置于无障碍的地方。对压差较高的调节阀，应考虑防止噪音和振动。调节阀付线安装参见图例4.2.9所示；以免阀前部分容易存水冻裂管道及阀门。图4.2.9

20、流量计仪表差压式流量计的孔板既可设在水平管上也可设在立管上(建议安装在水平管上)，需根据介质情况决定。差压式流量计的孔板和容积式流量计的转子，其上下游的直管长度应满足自控专业要求。差压式流量计的取压方向，对蒸汽、液体来说采用水平取压方式。而对气体则采用上方取压方式。水平取压受限制时；如是蒸汽可用斜上式，如是液体可用斜下式。 压力仪表为准确测量静压，压力表取压点应在直管段上，在取压管上设加长BOSS+切断阀,不设压力表管嘴，取压点应设置在易于读表的位置。在振动管道上安装压力表时，应避免振动传至压力表使其受到损坏，应采取适当加强措施。温度仪表的安装安装在管道上的温度计，应根据自控专业要求扩径。温度

21、计也可倾斜45水平安装，倾斜45安装时，应与管内流体流动方向逆向接触。热电偶的长度，因管径及安装位置的不同而异，其位置应设在易于热偶插入/拔出的地方。温度仪表安装方法见设计手册第一册P399和上述技术规定有关条款。液位仪表的安装为能使在设备操作情况下取出液位计，在切断阀与液面计之间需设法兰。玻璃板液面计（有反射式和透光式两种）和玻璃管液面计在外形上有很大区别。前者用于高温高压，后者仅用于低压。对透光式玻璃板液面计应安装在光线能透过的方向上。 （10）安全阀的安装 安全阀应尽可能靠近所保护的设备或主管安装。为防止安全阀放空时的振动，安装有安全阀的管道需增设支架。如安全阀无法靠近所保护的设备或主管

22、设置时，为防止压力降的产生，需核算安全阀入口管道的管径。 安全阀入口管系应布置成能使管内液体自流向所保护设备或主管道的形式。安全阀出口管与放空总管连接时，为使管内介质自流进入总管，应顺着总管介质流向与总管呈45上部接入。安全阀放大气时，如放空端部比安全阀高，在出口管的最下部设6mm的泪孔。 泄压和放空总管应布置成能自流进入分液罐或凝液罐。 （11）漏斗和地漏的设置 为了防止周围发生危险、污染或便于回收利用，从设备、管系出来的油、水及化学药剂等，都要进入各自漏斗，经埋地管道到处理系统。排往漏斗的排液管按P&ID图要求布置；厂房地面、砼平台、设备围堰内、沟(坑)底面等设置地漏以收集污物集中处理。漏

23、斗高出地面或平台面，内设蓖子板或筛孔板，防止外部异物落入，造成堵塞；地漏略低于地面或平台面和沟(坑)底面，地漏带液封和蓖子板以防止串气和堵塞。其中对于有毒及易挥发的化学药剂应采用密闭漏斗。决定漏斗位置时，应充分考虑下列因素： 设备排液用的漏斗，应尽量靠近基础； 漏斗的布置应使到漏斗去的排液管尽量短； 布置漏斗时，引至漏斗的排液接管应不妨碍附近的通行及不影响周围阀门及仪表的操作； 漏斗的设置，在不影响排液的情况应尽量少设； 设备本体仪表及框架上为接收采样管等排液处需设漏斗，且排液的管道末端必须接到地面的漏斗。 3、特殊管道布置 （1）两相流管道的布置 应利用管路压降相同的对称布置方法达到各路物料

24、分配均匀的目的。为保证平衡状态液体的计量正确和控制有效，管道上的流量测量元件和控制阀尽可能靠近设备出口布置以避免由于管路压降破坏平衡而出现汽化。 （2）泄压管道 危险介质设备压力泄放系统应是密闭的，各泄放口均接至总管放火炬，并顺流45斜接在总管顶部，总管坡向紧急放空罐。对可能携带易凝、粘稠介质者，应设伴热。 （3）固体输送管道 为减少磨损和便于催化剂的输送，管道设计采用使管道尽可能短，少拐弯，必须改变方向时，均使用曲率半径6D，9D的弯管，提升或吹扫用接管均采用顺流45斜接。 （4）蒸汽透平主蒸汽管道 蒸汽透平进出蒸汽管道除满足设备制造商对进出蒸汽接管嘴子受力和力矩要求外，主蒸汽管道还设有排液

25、设施，以防止凝液带入汽轮机损坏叶片。靠近汽轮机进汽管嘴处，设有一可拆卸的短管，作为蒸汽管道吹扫打靶放空用。 （5）机组润滑油管道 为保证润滑油质量，从过滤器出口至机组各供油点的所有管道及管路附件的材质均采用不锈钢。为方便拆卸，支管与供油总管均采用法兰连接。所有回油管道亦采用不锈钢材质，与回油总管的连接采用法兰连接。回油总管顺油流方向有3%的坡度。高位油箱至供油总管做到尽量短、弯头少、没有“U”形袋。 （6）隔热耐磨衬里管道 催化裂化反应油气管道和烟气管道(除烟机入口管道外)采用冷壁或冷热 壁结合设计，冷壁设计是采用隔热耐磨衬里方法来实现. （7）伴热与疏水 管道伴热一般根据工艺要求设置，采用蒸

26、汽或热水伴热，集中供汽（水）、集中回汽（水）的方式，以方便操作，检查和维护。 （8）软管站 软管站是为清洗、吹扫和小范围灭火用通常配置有新鲜水、蒸汽、压缩空气和氮气。软管站的设置以确保覆盖范围的前提，各软管站配置的公用工程内容见表4.3.8。表4.3.8 流体及设置场所设置场所流体名称 地面构架塔及立式容器平台新鲜水低压蒸汽氮气非净化风净化风 流体排列顺序从操作方向看从右至左以次为:新鲜水,蒸汽,非净化风,氮气，管道上的切断阀选用闸阀。 配管尺寸均为DN20。 软管选型: 蒸汽管道选用钢丝编织胶管；其他介质选用夹布胶管。 软管接头: 蒸汽管道选HC20-1；压缩空气管道选HC20-2；新鲜水管

27、道选HC20-3。 消防蒸汽 采用低压蒸汽(1.0MPa)作为装置的消防蒸汽，消防蒸汽分支干管需单独设，且从进装置主蒸汽干管计量阀组后引出。各区用消防蒸汽从分支干管处单独接出，蒸汽接头设置需严格按GB50160中第7.6.4条执行。消防给水竖管设置按GB50160中第7.3.21条执行。 五、管道材料设计规定 1、选用原则管道器材按石油化工企业管道设计器材选用通则(SH3059-2001)的要求 进行选用。 2 、采用的主要管道器材标准(规范)无缝钢管 GB/T8163-1999输送流体用无缝钢管 GB9948-88 石油裂化用无缝钢管 GB/T14976-94 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB6479-2000 高压化肥设备用无缝管 GB5310-1995 高压锅炉用无缝钢管焊接钢管 GB/T3091-2001低压流体输送用焊接钢管管件 SH3408-96 钢制对焊无缝管件 SH3409-96 钢板制对焊管件 SH3410-96 锻钢制承插焊管件 联结件 SH3406-96 石油化工钢制管法兰 SH3401-96 管法兰用石棉橡胶垫片 SH3403-96 管法兰用金属垫片 SH3404-96 管法兰用紧固件 SH3407-96 管法兰用缠绕式垫片 3、 管子、管件的选用 （1）管子、管件 本工程管道尺寸系列