管道防腐绝热工程施工作业指导书.docx

1、管道防腐绝热工程施工作业指导书管道防腐、绝热工程施工作业指导书 1 适用范围 1.1 本规程适用于钢、铸铁等工业管道的预制及安装工程的外防腐层及管道内介质温度-196T850外部绝热工程的施工。 1.2 管道内衬里及内层防腐施工按国家或行业现行有关施工及验收规范和有关工艺要求规定执行。2 编制依据2.1 GB50268-97给水排水管道工程施工及验收规范2.2 CJJ33-2005城镇燃气输配工程施工及验收规范2.3 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范2.4 GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级2.5 GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范

2、2.6 CJJ28-2004城市供热管网工程施工及验收规范2.7 GB50185-93工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准2.8 其他国家或行业现行有关规范、标准等2.9 本企业施工经验及质量管理体系文件3 施工准备3.1 施工材料（主要材料、辅助材料、消耗材料）3.1.1 根据施工图纸、会审纪要、设计变更、国家规范及定额要求，技术人员编制工程物资计划，材料人员根据工程物资计划编制物资采购计划，并根据本公司采购控制程序和顾客提供产品的控制程序的要求进行材料准备。3.1.2 施工材料使用前应进行检验和试验，具体按本公司压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验规程的规定执行。3.1.3 检验和试

3、验合格的材料应分类入库或现场分类存放，并采取有效的防护措施，同时按本公司有关程序文件的要求进行材料标识和检验试验状态标识。3.2 机具设备 根据工程项目施工组织设计（方案）或具体工业压力管道防腐蚀工程及绝热工程施工作业指导书的要求配置。3.3 施工技术准备3.3.1 按过程控制程序的要求对施工图纸进行会审，并编制相关施工作业指导书。在防腐、绝热施工前应向所有参施人员进行施工技术（安全）交底，使参施人员熟悉掌握工程施工程序、方法、工艺技术措施和质量控制要求。3.3.2 搞好现场施工平面布置，做到“三通一平”临时设施、水、电、汽、道路、现场仓库、材料加工及预制场地等满足现场施工的需要。3.3.3

4、必要时施工前对有关施工人员进行相应技术培训和安全教育工作。3.3.4 按设计及有关要求配齐国家或行业现行有关施工规范、标准，并准备好有关质量记录表式。3.3.5 施工现场的安全设施、消防用具及劳保用品已备齐。3.4 作业条件3.4.1 防腐蚀施工作业应具备以下条件：3.4.1.1 管子、管件的加工制作在防腐蚀施工前已检查验收完毕，且符合施工图及设计文件的要求。3.4.1.2 管子、管件外壁及附件的焊接在防腐蚀施工前已施工完毕并检验合格。3.4.1.3 工业压力管道在防腐蚀工程施工前，有关系统压力试验按有关规范试验完毕且试验合格。如在试验前进行涂漆，应全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接

5、头，待试验合格后，按管子的涂层要求涂漆。3.4.1.4 管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮，严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。3.4.1.5 管子、管件表面应光滑平整，圆弧过渡，不应有锐角、棱角、无边、铸造残留物焊疤等。3.4.1.6 管子、管件表面除锈质量等级应满足对应防腐蚀涂料的要求。见表3.4.1.6表3.4.1.6 各种防腐蚀涂料对钢表面除锈质量等级要求序号防腐蚀涂料种类要求除锈质量等级1环氧煤沥青不低于Sa2级2石油沥青Sa2级或St3级3聚乙烯Sa2 1/2级4聚乙烯胶粘带Sa2级或St3级5氯磺化聚乙烯漆Sa2级6酚酸树脂漆St2级7醇

6、酸树脂漆St2级8环氧树脂漆St3级9有机硅树脂漆Sa1级或St3级10无机硅树脂漆Sa1级或St3级11乙烯磷化底漆Sa2级12过氯乙烯树脂漆Sa2级备注：钢材表面除锈质量等级分St2、St3、Sa1、Sa2、Sa2 1/2五级说明：St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。St3 非常彻底的手工和动力工具除锈金刚材表面无可见的油脂和污垢 ，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。Sa1 轻度的喷砂或抛射

7、除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基要清除、其残留物应是牢固附着的。Sa2 1/2 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。3.4.1.7 防腐蚀涂料经质量检验合格，其性能符合使用要求。3.4.2 绝热施工作业应具备以下条件：3.4.2.1 绝热材料经检验合格，其性能符合使用要求，并满足安全要求。3.4.2.2 需要进行绝热的管道，其安装质量已经检查合格，工序交接（包括支吊架

8、、支承件、固定件及仪表接管、伴热管、有关焊接等已安装完毕。强度试验、严密性试验、管道吹扫及表面防腐等工作已全部合格）工作已办理完毕。3.4.2.3 管道表面的油污、尘土等杂物已清除干净。4 施工工艺4.1 管道防腐蚀施工工艺4.1.1 管道防腐蚀施工应遵循以下原则：4.1.1.1 金属表面预处理的质量等级应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应符合表3.4.1.6的要求。4.1.1.2 金属表面预处理的方法应遵守设计文件的规定，当设计无规定时，应根据质量等级要求，表面腐蚀程度，采用下列一种或几种方法进行处理。a.有机溶剂、热碱或乳化剂去除法。b.蒸煮、烘烤、火烧或敲、铲法。c.手工或动力工

9、具处理法。d.干喷射处理法。e.化学处理法（循环、浸泡、喷射法）4.1.1.3 管件表面处理合格后，应及时涂刷底漆。当空气湿度较大，或工件温度低于环境温度时，应采取加热等相关措施，防止被处理的工件表面再度锈蚀。表面不作喷射处理的螺纹，密封面及光洁面应妥善保管，不得受损。4.1.1.4 管材、管件表面防腐涂料的选择、防腐蚀等级及结构的确定应符合表4.1.1.4-1，4.1.1.4-2的规定。表4.1.1.4-1 管道介质温度与防腐蚀涂料选用空间位置管 道 类 型介质温度（）或隔热种类涂 料 种 类底 层面 层地上不隔热的碳钢管道60铝粉环氧底漆各色环氧防腐漆无机富锌底漆各色环氧防腐漆环氧沥青底漆

10、环氧沥青防腐漆乙烯磷化底漆+过氯乙烯底漆各色过氯乙烯防腐漆铁红醇醛底漆各色醇醛磁漆红丹酚醛防锈漆各色醇醛耐酸漆氯磺化聚乙烯底漆氯磺化聚乙烯磁漆60200无机富锌底漆环氧耐热磁漆、清漆环氧耐热底漆铝粉有机硅耐热漆201400无机富锌底漆草绿有机硅耐热漆绝热的碳钢管道保温红丹酚醛防锈漆无铁红醇醛底漆无保冷石油沥青无沥青底漆无绝热的奥氏体不锈钢管道100铝粉环氧底漆无101400无机富锌底漆无埋地不绝热的碳钢管道110环氧煤沥青80石油沥青70聚乙烯防腐层-3070聚乙烯胶粘带绝热的碳钢管道100热熔胶（聚氨酯泡沫塑料保温层）101150红丹或铁红酚醛防锈漆或无机富锌底漆150320石油沥青或不饱和

11、聚酯树酯（钢套管直埋敷设保护层）备注：绝热的奥氏体不锈钢管道表面涂漆，是指所用的绝热材料中氯离子含量大于25ppm且无应力腐蚀抑制剂者。 4.1.1.4-2 防腐漆与防腐蚀等级结构的选用空间位置防腐蚀涂料种 类等 级结 构干膜厚度地上乙烯磷化底漆普通级磷化底漆+防腐蚀底漆（2道）+面漆（2道）100m过氯乙烯漆普通级底漆-中间漆-磁漆-中间漆-面漆120m酚醛树脂漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）100m无机富锌漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）100m铁红防锈漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）隔热的无面漆100/50m红丹防锈漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）隔热的无面漆100/50m环氧沥

12、青漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）隔热的无面漆100/50m氯 磺 化聚乙烯漆普通级底漆（2道）+面漆（2道）80m加强级底漆（3道）+面漆（3道）底漆（2道）+面漆（4道）底漆（2道）+中间漆（2道）+面漆（2道）120m埋地不绝热石油沥青普通级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-外保护层每层沥青厚度1.5mm总厚度4mm加强级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-外保护层5.5特加强级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青-外保护层7.0环氧煤沥青普通底漆-面漆-玻璃布-两道面漆总厚度0.4mm加强底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃

13、布-两道面漆0.6mm特加强底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两道面漆0.8mm挤压聚乙烯普通DN100胶粘剂（200400um）+聚乙烯总厚度1.8mm100DN2502.0mm4.1.1.4-2 防腐漆与防腐蚀等级结构的选用空间位置防腐蚀涂料种类等级结 构干膜厚度埋地不绝热挤压聚乙烯普 通250DN5002.2mm500DN8002.5MmDN8003.0mm加 强DN100环氧涂料（6080m）+胶粘剂（170250um）+聚乙烯2.5mm100DN2502.7mm250DN5002.9mm500DN8003.2mmDN8003.7mm聚乙烯粘胶带普 通一层底漆+一层内带+

14、一层外带0.7mm加 强一层底漆+一层内带（搭接为胶带宽度的50%35%）+一层外带（搭接为胶带宽度的50%55%）1.4mm绝热聚氨酯泡沫塑料防腐保温普 通2道热熔胶层+保温层+防护层80mm聚氨酯直埋热水管道防腐保温普 通二道底漆（红丹或铁红）+保温层+保护层按设计要求钢套管直埋保护层防腐（聚酯树脂）普 通底漆+玻璃布+面漆+玻璃布+面漆+玻璃布+面漆按设计要求4.1.1.5 各类防腐涂层的底漆宜采用刷涂、滚涂，涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。对溶剂挥发后成膜的漆，应采用气喷法。4.1.1.6 防腐层的种类繁多，施工方法不一，因此施工时，首先遵循设计要求和生产厂家提供的

15、产品使用说明书的要求进行施工，无设计要求时，可按本规程4.1.3条款的规定执行。4.1.1.7 金属表面预处理粗糙度的大小应根据涂料的种类，性质和涂层的厚度而定，并应和GB/T8923-1998涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中基准样板相比较，可采用粗糙度仪或测试纸进行测量控制。为达到理想的粗糙度，喷砂工艺中磨料的种类和其粒度组合要符合有关规范的规定（6mm）；进行酸洗磷化处理时，酸洗液的配比要符合粗糙度的要求（6mm）。磨料与处理方法对粗糙度的影响见表4.1.1.7表4.1.1.7 磨料与处理方法对粗糙度的影响磨 料 与 处 理 方 法最大粒度，目最大粗糙度m喷射钢砂G-502580G-40

16、1890G-2516100钢丸S-2301870S-3301680S-3901490石英砂小4050中1860大1270机动砂轮酸洗氧化皮钢板面151054.1.1.8 进行涂料施工时，应先进行试涂；使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后，方可使用。4.1.1.9 基层表面如有凸凹不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处等，设计有要求时，应刮涂与涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦试干净，然后进行底漆施工。4.1.1.10 刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，（快干漆除外），涂均为止；涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。4.1.1.11 施工环境温度宜为1530，相对湿度

17、不宜大于80%（漆酚防腐漆除外），被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3。4.1.1.12 管道焊缝质量检查不合格时，不得在焊缝处涂漆。涂底漆前，应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护，以免涂上油漆。4.1.1.13 防腐蚀工作结束后，在运输和吊装时，要防止碰撞和损坏，更不得动火、气割、敲打。运输时，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等，吊装时应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。4.1.1.14 防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型，不同等级的成品管应分别堆放，并在防腐层间及底部垫上软质物（橡胶板、草袋、软木等），避免损伤防腐层。4.1

18、.1.15 补口、补伤的除锈等级与防腐等级、结构与本管应一致。4.1.2 施工工艺流程防腐蚀工程的施工工艺流程见图4.1.2。图4.1.2 防腐蚀工程施工工艺流程图4.1.3 防腐层施工的专项工艺技术4.1.3.1 金属表面的干喷射处理：a.对磨料的要求： 磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，使用前必须净化、筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂，其含水量1%；要求除锈质量等级为Sa3级或Sa2.5级时，不宜使用河砂或海砂作为磨料。b.现场操作工艺指标应符合表4.1.3.1-1的规定。C.喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3时，喷射作业应停止。表

19、4.1.3.1-1 干 喷 射 处 理 操 作 工 艺 指 标序号磨 料种 类磨料粒度组成标准筛号（mm）喷嘴入口处最小空气压力（MPa）喷 嘴最小直径（mm）喷嘴角（度）喷距（mm）1石英砂全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%0.5583075802002硅质河砂或海砂全部通过10筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%0.583075802003金刚砂全部通过7筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于40%0.463075802004激冷铁砂或激冷铁丸全部通过18筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于85%0.653075802005钢钱粒线粒直

20、径1.0，线粒长度等于直径，其偏差不得大于直径的40%0.653075802006铁丸或钢丸全部通过14筛号，不通过35筛号，20筛号筛余量不得小于85%0.653075802004.1.3.2 空气喷涂与高压无空气喷涂：a.空气喷涂时，喷嘴与被涂表面的距离应为250350mm，并形成70800的角度。压缩空气压力应为0.30.55Mpa。b.高压无空气喷涂时，压力宜为11.816.7Mpa，喷嘴与被喷涂表面的距离400mm。4.1.3.3 乙烯磷化底漆的施工：a.乙烯磷化底漆的配制应在非金属容器中进行，其方法应遵守产品说明书的要求；b.磷化底漆宜喷涂。如采用刷涂，则不宜往复进行。涂层厚度为8

21、12m。施工粘度（涂-4粘度计）宜为15S。c.涂覆磷化底漆2h后，应立即涂覆配套耐腐蚀涂料的底漆，涂覆时间不得超过24h。4.1.3.4 过氯乙烯的施工a.施工顺序：底漆+过渡漆+磁漆+过渡漆+面漆。b.过氯乙烯漆的施工，除底漆外，应在前一道漆实干前涂覆。如前一道已干固，在涂覆下层漆时，宜先用过氯乙烯漆稀释剂喷润一遍。c.过氯乙烯宜喷涂，如采用刷涂，则不宜往复进行。涂膜厚度为：底漆2025m；过渡漆1520m；磁漆2030m；清漆1520m。其施工粘度要符合产品说明书的要求。d.如施工环境湿度较大，漆膜发白，可减少稀释剂用量，加入适量的防潮剂。若施工环境高于30时；可在漆中加入部分高沸点溶剂

22、。（如环已酮）4.1.3.5 无机富锌漆的施工：a.无机富锌漆的配制及刷涂顺序按设计或产品说明书的要求进行。b.无机富锌漆宜采用刷涂，刷涂时应随时搅拌防止锌粉沉淀，每次涂层厚度为5080m。4.1.3.6 氯磺化聚乙烯施工a.涂料配制及使用按厂家说明书的要求进行，并做好记录。b.氯磺化聚乙烯涂料宜采用无气喷涂工艺施工（小管径涂刷）。喷涂应按介质流向进行，喷枪移动速度和管子转动速度应均匀，并保持喷嘴与被喷面垂直。下一道漆应在上一道漆膜干后涂敷，如果超过7天，应打毛后再喷涂下一道漆。c.表面预处理合格后至喷涂第一道漆的间隔不应超过4h。如果表面在4h间隔时间内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进

23、行表面预处理。d.防腐蚀层施工的质量检验表面预处理的除锈等级应达到Sa2级，表面粗糙度宜为1535m。每一道漆涂敷完成后，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对涂料粘度、喷嘴直径、喷涂速度等工艺参数进行调整。每涂一道漆后应进行目测检查，不得有起泡，褶皱、分离起皮、流挂等现象。判断漆膜实干的方法：以手指用力按漆膜不出现指纹为准。防腐层厚度应采用磁性测厚仪精测，最薄点应符合设计要求或80m/120m（普通/加强）。用电火花检漏仪对防腐层进行漏点检查，普通级检漏电压为：900V；加强级为：1100V，以不打火为合格。进行粘结力检查，以不大于2级为合格。e.补口、补伤材料和涂层结构与原主体防腐层相同

24、。补口、补伤处的防腐层应采用砂轮或砂布打毛，露出金属基材，除锈至St3级，且与原防腐层的搭接宽度不小于50mm。4.1.3.7 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工：a.涂料配制及使用按厂家说明书的要求进行并做好记录。b.施工顺序：涂底漆打腻子涂面漆和缠玻璃布防腐层检验及修补补口及补伤下沟及回填。c.涂底漆：钢管表面预处理合格后，立即涂上底漆；涂底漆时，钢管两端各留100150mm 不涂；底漆涂刷要均匀、无漏漆、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25m。d.打腻子：钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧应抹腻子（腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调制成，调制时

25、不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完），使其形成平滑过渡面。e.涂面漆和缠玻璃布底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包；压边宽度为2025mm，布头搭接长度为100150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。对特加强级防腐层，可根据设计要求按的步骤进行。涂敷的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80

26、，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。防腐层的干性检查：.表干以手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上为准。.实干以手指用力推防腐层不移动为准。.固化以手指甲用力刻防腐层不留痕迹为准。f.防腐层检验及修补外观：.防腐管应逐根目测检查。.普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。.加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折；压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。厚度：.用磁性测厚仪，按设计防腐等级要求抽查测量防腐层厚度，最薄点应符合表4.1.1.4-2规定。.对厚度不合格防腐层，应在涂层未固化前修补至合格。漏点（绝缘性）.采用

27、电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。.检漏电压按防腐等级确定，普通级不得小于2000V；加强级：2500V，特加强级：3000V。.漏点补涂：将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后刷面漆至符合要求。固化后重新进行漏点检验。粘结力检查：.普通级防腐层：用锋利刀刃垂直划透防腐层形成边长约40mm、夹角约450的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层，符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格。实干后，只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起

28、成层间剥离的情况。.加强级和特加强级防腐层实干后的防腐层，撕开面积约：50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结； 固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。.防腐管粘结力每20根抽查一处，若不合格再抽查两处，若仍有一处不合格，则该批管防腐层不合格。g.补口及补伤补口：.防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。.防腐管线补口使用的防腐涂料和防腐结构与管件防腐层相同。.补口部位的表面预处理等级应达到Sta2级，焊缝处理应无焊瘤、无棱角、无毛刺。.补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，除油污，泥土等杂物，用砂纸打毛。补口防腐层与管件防腐层的搭接宽度应大于100mm。补伤：.防腐管线补伤使用的材料及防腐结构与管件防腐层相同。.对已损坏的防腐层将其清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层。对破损处已裸露的钢表面除锈至Sta2级。.搭接宽度不小于50mm。补伤处防腐层固化后应进行质量检查，其中厚度