plc第二章习题1.docx

1、plc第二章习题1一、填空题 1. 冲裁既可以直接冲制 成品零件 ，又可以为其他 成形工序 制备毛坯。 2.从广义来说，利用冲模使材料 相互之间分离的工序 叫冲裁。它包括 冲孔 、 落料 、 切断 、 修边 、等 工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指 冲孔 和 落料 工序。 3.冲裁根据变形机理的不同，可分为 普通冲裁 和 精密冲裁 。 4.冲裁变形过程大致可分为 弹性变形 、 塑性变形 、 断裂分离 三个阶段。 5.冲裁件的切断面由 圆角带 、 光亮带 、 剪裂带 、 毛刺 四个部分组成。 6.圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料 被牵连拉入变形 的结果。 7.光亮带是紧挨圆角带并与 板面垂直

2、 的光亮部分，它是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料，使其受到切应力 和 挤压应力 的作用而形成的。 8.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现 微裂纹 时形成的。 9.塑性差的材料，断裂倾向严重， 剪裂带 增宽，而 光量带 所占比例较少，毛刺和圆角带 大 ；反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大 。 10.增大冲裁件光亮带宽度的主要途径为： 减小冲裁间隙 、 用压板压紧凹模面上的材料 、对凸模下面的材料用顶板 施加反向压力，此外，还要合理选择塔边、注意润滑等。 11.减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法有： 尽可能采用合理间隙的下限值保持模具刃口的锋利 、合理选择塔边值、采用 压料板和顶板 等措

3、施。 12.冲裁凸模和凹模之间的 间隙 ，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具 寿命 、 冲裁力 、 卸料力 和推件力等。 13.冲裁间隙过小时，将增大 卸料 力、 推件 力、 冲裁 力以及缩短 模具寿命 。 14.合理间隙冲裁时，上下刃口处所产生的剪裂纹基本能重合，光亮带约占板厚的 1/2 1/3 左右，切断面的塌角、毛刺和斜度 均较小 ，完全可以满足一般冲裁件的要求。 15.间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺 高一些 ，但易去除，而且断面的斜度和塌角 小 ，在冲裁件的切断面上形成二次光亮带 。 16.冲裁间隙越大，冲裁件断面光亮带区域越 小 ，毛刺越大 ；断面上出现二次光

4、亮带是因间隙太 小 而引起的。 17.影响冲裁件毛刺增大的原因是 刃口磨钝 、 间隙大 。 18.间隙过大时，致使断面光亮带 减小 ，塌角及斜度 增大 ，形成 厚而大 的拉长毛刺。 19.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的 实际尺寸与基本尺寸 的差值，差值 越小 ，则精度 越高 。 20.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的 断面 和 尺寸 精度。 21.影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面，一是 冲模本身的制造偏差 ，二是冲裁结束后冲裁件相对于 凸模或凹模 尺寸的偏差。影响冲裁件尺寸精度的因素有 间隙 、材料 性质 、工件的 形状和尺寸 、材料的 相对厚度 t/D等，其中 间隙 起主导作用。 22.当

5、间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使 落料件尺寸小于 凹模尺寸；冲孔件的孔径 大于凸模尺寸 。 23.当间隙较小时，冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸 大于凹模尺寸 ，冲孔件的孔径 小于凸模尺寸 。 24.对于比较软的材料，弹性变形量 小 ，冲裁后的弹性回复值亦 小 ，因而冲裁件的精度 较高 ；对于较硬的材料则 正好相反 。 25.冲模的制造精度 越高 ，则冲裁件的精度 越高 。 26.间隙过小，模具寿命 会缩短 ，采用较大的间隙，可 延长 模具寿命。 27.随着间隙的增大，冲裁力有 一定程度 的降低，而卸料力和推料力 降低明显 。 28.凸、凹模磨钝后，其刃口处形成 圆角 ，冲裁件上就会出

6、现不正常的毛刺， 凸模 刃口磨钝时，在落料件边缘产生毛刺； 凹模 刃口磨钝时，在冲孔件孔口边缘产生毛刺；凸、凹模刃口均磨钝时，则 制件边缘与孔口边缘 均产生毛刺。消除凸（凹）模刃口圆角的方法是 修磨凸 （凹）模的工作端面 。 29.冲裁间隙的数值， 等于 凹模与凸模刃口部分尺寸 之差 。 30.在设计和制造新模具时，应采用 最小 的合理间隙。 31.材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，则所需间隙 Z 值就 越大 ；而厚度越薄、塑性越好的材料，所需间隙值就 越小 。 32 合理间隙值和许多因素有关，其主要受 材料的力学性能 和 材料厚度 因素的影响。 33 在冲压实际生产中，主要根据冲裁件的

7、断面质量 、 尺寸精度 、和 模具寿命 三个因素给间隙规定一个范围值。 34 在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用 较小 的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用 较大 的间隙值。 35 冲孔时，凸模刃口的尺寸应 接近 或 等于 冲孔件的 最大 极限尺寸。 36 落料件的尺寸与 凹模 刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与 凸模刃口 尺寸相等。 37 冲裁模凸模和凹模的制造公差与冲裁件的 尺寸精度 、 冲裁间隙 、 刃口尺寸磨损 有关。 38 落料时，因落料件的大端尺寸与澳模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基础，为保证凹模磨损到一定程度仍

8、能冲出合格的零件，故落料凹模基本尺寸应取 工件尺寸范围内较小尺寸 ，而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸 减最小初始间隙 。 39 冲孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故从孔凸模基本尺寸应取 工件孔尺寸范围内较大尺寸 ，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸 加最小初始间隙 。 40 凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有 互换 性，制造周期 短 ，便于 成批生产 。其缺点是 模具制造公差 小、模具制造 困难、成本较高。 41 配制加工法就是先按 设计尺寸 加工一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的 实际尺寸 再

9、按间隙配作另一件。 42 落料时，应以 凹模 为基准配制 凸模 ，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 43 冲孔时，应以 凸模 为基准配制 凹模 ，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 44 凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合 凸 + 凹 Z max -Z min 的条件。 45 配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由 配制 保证， 工艺 比较简单，不必校核 凸 + 凹 Z max-Z min 的条件，并且可放大 基准件 的制造公差，使制造容易。 46 冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的 实际尺寸 及 最小冲裁 间隙配制。故在凹模上只标注 基本尺寸 ，不标注公差 ，同时在零件图的技

10、术要求上注明 凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为 Z min Z max 。 47 冲裁件的经济公差等于不高于 IT11 级，一般落料件公差最好低于 IT1 0 级，冲孔件最好低于 IT9 级。48 所谓冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的 适应性 。 49 分析冲裁件的工艺性，主要从冲裁件的 结构工艺性 、冲裁件的 精度 和冲裁件的 断面质量 等三方面进行分析。 50 冲裁件的断面粗糙度与材料 塑性 、材料 厚度 、冲裁模 间隙 刃口 锐钝 情况以及冲模的 结构 有关。当冲裁厚度为 2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度 Ra 一般可达 12.5 3.2 。 51 冲裁件在条料、

11、带料或板料上的 布置方式 叫排样。 52 排样是否合理将影响到材料的 合理利用职务之便 、冲件 质量 、生产率、模具的 结构及使用寿命 等。 53 材料的利用率是指 冲裁件实际 面积与 板料 面积之比，它是衡量合理利用材料的指标。 54 冲裁产生的废料可分为两类，一类是 结构废料 ，另一类是 工艺废料 。 55 减少工艺废料的措施是：设计合理的 排样方案 ，选择合理的 板料规格 和合理的搭边值；利用 废料作小零件 。 56 排样的方法，按有无废料的情况可分为 有废料 排样、 无废料 排样和 少废料 排样。 57 对于有废料排样，冲裁件的尺寸完全由 冲模 来保证，因此制件的精度 高 ，模具寿命

12、高 ，但材料利用率低 。无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件，无任何 搭边 ，冲件的质量 精度 要差一些，但 材料利用率 最高。 58 无废料排样是沿直线或曲线切断条料而获得冲件，无任何 搭边 ，冲裁件的质量和 精度 要差一些，但材料的 利用率 高。 59 排样时，冲裁件之间以及 冲裁件与条料侧边之间 留下的工艺废料叫搭边。 60 搭边是一种 工艺废料 废料，但它可以补偿 定位 误差和 料宽 误差，确保制件合格；搭边还可 增加条刚度 ，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被 拉入模具间隙 ，从而提高模具寿命。 硬材料的搭边值可 小一些 ；软材料、脆材料的搭边值要 大一些 。冲裁件

13、尺寸大或者有尖突复杂形状时，搭边值取 大一些；材料厚的搭边值要取 大一些 。 61 手工送料，有侧压装置的搭边值可以 小 ，刚性卸料的比弹性卸料的搭边值 大。 62 冲裁件尺寸大或是有尖角时，搭边值取 大一些 ； 材料厚的搭边值要取 大一些 。 63 在冲裁件过程中，冲裁力是随凸模进入材料的深度 而变化的 。通常说的冲裁力是指冲裁力的 最大值 。 64 在冲裁结束时，由于材料的弹性回复及磨擦的存在，将使冲落部分的材料梗塞在 凹模内 ，而冲裁剩下的材料则紧箍在 凸模上 。 65 从凸模或凹模上卸下的废料或冲件所需的力称 卸料力 ，将梗塞在凹模内的废料或冲件顺冲裁方向推出所需的力称，逆冲裁方向将冲

14、件从凹模内顶出所需的力称 顶料力 。 66 采用弹压卸料装置和下出件方式冲裁时，冲压力等于 冲裁力 、 卸料力 、 推料力 之和；采用刚性卸料装置和下出料方式冲裁时，冲压力等于 冲裁力、推料力 之和；采用弹性卸料装置和上出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力、顶料力之和。 67 为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用 阶梯凸模冲裁 法、 斜刃口冲裁法和 加热冲裁 法来降低冲裁力。 68 在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用 阶梯 布置，即将 小凸模 做短一些。这样可保证冲裁

15、时， 大直径 凸模先冲。 69 阶梯冲裁时，大凸模长度应比小凸模长度 长 ，可以保证冲裁时 大 凸模先冲。 70 采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将 凸模 做成平刃；冲孔时应将 凹模 做成平刃。 71 材料加热后，由于 抗剪强度 降低，从而降低了冲裁力。 72 模具压力中心就是冲压力 合力 的作用点。模具的压力中心应该通过压力机滑块的 中心线 。如果模具的压力中心不通过压力机滑块的 中心线 ，则冲压时滑块会承受 偏心载荷 ，导致滑块、压力机导轨及模具导向部分零件 不正常磨损 ；还会使 合理间隙得不到保证，从而影响 制件 的质量和 模具 的寿命。 73 冲裁模的形式很多，按送料、出件及

16、排除废料的自动化程度可分为 手动模 、半自动模 和 自动模 等三种。 74 按工序组合程度分，冲裁模可分为 单工序模 、 级进模 和 复合模 等几种。 75 在压力机的一次行程中， 只完成一个 冲压工序的冲模称为单工序模。 76 在条料的送进方向上，具有 两个或两个以上的工位 ， 并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成 两个或两个以上工位的冲压工序的冲模称为级进模。 77 在压力机的一次行程中，在模具的 同一 位置上，完成 两个或两个以上 的冲压工序的模具，叫复合模。 78 冲裁模具零件可分为 工艺零件 、 结构零件 。 79 组成冲模的零件有 工作 零件、 定位 零件、 导向 零件、压料

17、、卸料和出件零件， 支撑 零件，紧固及其它零件等。 80 在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为 工艺零件 。 81 由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的 定位 问题，才能保证冲压件的质量。 82 所谓定位零件，是指用于确定 条料或工序件 在模具中的正确位置的零件。 83 所谓导向零件，是用于确定上、下模 相对位置 、 保证位置精度 的零件。 84 级进模中，典型的定位结构有 挡料钉及导正销 和 侧刃 等两种。 85 无导向单工序冲裁模的特点是结构 简单 ，制造 成本低 ，但使用时安装调整凸、凹模间隙较 不方便 ，冲裁件质量 差 ，模具寿命 低 ，操作不安全。因

18、而只适用于精度不高 、形状简单 ，批量小的冲裁件的冲压。 86 由于级进模生产率高，便于操作，易实现生产自动化，但轮廓尺寸大，制造复杂，成本高，所以一般适用于批量大 、 小尺寸 工件的冲压生产。 87 由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的 定位 问题，才能保证冲压件的质量。常用的定位零件是挡料钉 和 侧刃 。 88 应用级进模冲压，排样设计很重要，它不但要考虑材料的 合理利用 ，还应考虑制件的 精度要求 、冲压成形规律、模具 寿命 等问题。 89 级进模的排样设计时，对零件精度要求高的，除了注意采用精确的定位方法外，还应尽量减少 工位数 ，以减少 定位累积 误差。孔距公差

19、较小的孔应尽量 同一工位 中冲出。 90 在级进模的排样设计中，对孔壁距离小的制件，考虑到模具的强度，其孔可 分步 冲出；工位之间壁厚小的，应 增设空位 ；外形复杂的制件，应 分步 冲出，以简化 凸模 、 凹 模 形状，增强其强度，便于加工和装配；侧刃的位置应尽量避免导致凸、凹模 局部 工作以免损坏刃口，影响模具寿命。 91 需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的零件，采用连续冲压时，位于成形过程变形部位上的孔，应安排在 成形后 冲出，落料或切断公步一般安排在 最后 工位上。 92 全部为冲裁工步的级进模，一般是先 冲孔 后 落料 。先冲出的孔可作为后续工位的 定位孔 ，若该孔不适合 定位 或定位要

20、求较高时，则应冲出 工艺孔作定位用 。 93 套料连续冲裁，按由 里 向 外 的顺序，先冲 内 轮廓后冲 外 轮廓。 94 复合模在结构上的主要特征是有 一个既是冲孔的凹模又是落料凸模 的凸凹模。 95 按照落料凹模的位置不同，复合模分为 顺装复合模 和 倒装复合模 两种。 96 凸凹模在 上模 ，落料凹模在 下模 的复合模称为顺装复合模。 97 复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外形的 相对位置精度高 ，板料的定位精度高，冲模的外形尺寸较小 ，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。所以一般用于生产 批量大 、 精度要求高 的冲裁件。 98 凸模的结构形式，按其断面形状分为 圆形 、 非圆

21、形 ；按刃口形状有 平刃 、 斜刃 等；按结构分为 整体式 、 镶拼式、 阶梯式 、 直通式 和带护套式等。 99 凸模的固定方式有 台肩固定 、 铆接 、 螺钉和销钉固定 以及粘结挤浇注固定和快换固定等。 100 圆形凸模常用的固定方法有 台阶式 和 快换式 。 101 由于模具结构的需要，凸模的长度大于 极限长度 ，或凸模工作部分直径 小于 允许的最小值，就应该采用凸模护套等方法加以保护。 102 整体阶梯式圆形凸模强度高，刚性好， 装配修磨 方便。其工作部分的尺寸由 计算 而得；与凸模固定板配合部分按 过渡配合 制造。 103 非圆形凸模，如果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处 加防转销

22、 ；以铆接法固定时，铆接部分的硬度较工作部分要 低 。 104 凹模的类型很多，按外形分有 圆形 、方形或 长方形 ，按结构分有 整体式 和 镶拼式 ；按刃口形式分有平刃 和 斜刃 。 105 直刃壁孔口凹模，其特点是刃口强度 较高 ，修磨后刃口尺寸 不变 ，制造 较方便 。但是在废料或冲件向下推出的模具结构中，废料会积存在 孔口内 ，凹模胀力 大 ，刃壁磨损快，且每次修磨量 较大 。 106 斜刃壁孔口凹模，其特点是孔口内不易 积料 ，每次修磨量小，刃口强度 较差 。 修磨后刃口尺寸会 变大，这种刃口一般用于 形状简单 的冲件冲裁，并一般用于 精度要求不高 的下出件的模具。 107 复合模的

23、凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁厚可 小 些；倒装式复合模的凸凹模壁厚应 大 些。 108 对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用 镶拼结构 。 109 镶拼结构的凸、凹模设计原则是：力求改善 加工 工艺性，减少 钳工 工作量，提高 模具加工 精度；便于装配 和维修；满足 冲压工艺 ，提高冲压件质量。 110 设计镶拼结构的凸、凹模时， A 、应尽量将复杂形状的 内形 加工变成 外形 加工，以便切削加工和磨削； B 、应该沿转角、尖角 分割，并尽量使拼块角度大于或等于 ； C 、圆弧尽量单独分块，拼接线应在离切点 的直线处，大圆弧和长直线可 分成几块

24、 ，另外应与 刃口 垂直，且不宜过长，一般为 mm ； D 、为了满足冲压工艺的要求，提高冲件质量，凸模和凹模的拼接线应至少错开 mm ，以免冲裁件产生毛刺； e 为了方便装配、调整和维修，对比较薄弱或容易磨损的局部凸出或凹进部分，应 单独镶拼 ，拼块之间应能通过 磨削 或 增减垫片的 方法调整其间隙或保证中心距公差。 111 条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位，一是在与 送料方向垂直 方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向。二是在送料方向上的限位，控制 条料一次送进长度 ，称为送料定距。 112 属于条料导向的定位零件有 导料销 、 导料板 、 侧压板 ，属于送料定距的定

25、位零件有始用挡料销、挡料销、导正销、侧刃等，属于块料或工序件的定位零件有 定位销 、 定位板 等。 113 导料销导正定位多用于 单工序模和复合模 中。使用导正销的目的是消除 送进导向 和 送料定距 或 定位板 等粗定位的误差。导正销通常与 挡料销 ，也可与 侧刃 配合使用。 114 条料在送进方向上的 送进 距离称为步距。 115 导料销导向定位多用于 单工序模具 和 复合模 中。 116 如果条料的公差大，为了避免条料在导料扳中的偏摆，使最小搭边得到保证，应在送料方向的一侧设置 侧压装置 ，迫使条料 始终紧帖一侧导料扳 。 当卸料板仅起卸料作用时，凸模与卸料板的双边间隙取决于 板料厚度 ，

26、一般在 0.2 0.5mm 之间，板料薄的取 小 值，板料厚的取 大 值。当卸料板兼起导板作用时，一般按H7/h6 配合制造，但应保证导板与凸模之间间隙 小于 凸、凹模之间间隙，以保证 凸模、凹模 的正确配合。 118 使用导正销的目的是消除 送料导向 和 送料定距 或 定位板 等粗定位的误差。导正销通常与 挡料钉 配合使用，也可以与侧刃 配合使用。 119 定位板和定位销是作为 单个毛坯 或 工序件 的定位件，其定位方式由 外形定位 和 内孔定位 两种。 120 弹压卸料板既起 压料 作用，又起 卸料 作用，所得的冲裁件质量较好，平直度较 高 ，因此，质量要求较高的冲裁件或 薄板冲裁 宜用弹

27、压卸料装置。 121 小孔冲裁模与一般冲裁模的最大区别是：小孔冲裁模具有 各种增强凸模刚度和强度 的结构。 122 硬质合金冲模一般是指 凸模或凹模 为硬质合金。设计时要避免 工作零件 单边受力；便于模具装配和调整：应尽量避免 斜排和交叉 排样，而用 直排和对排 排样。 123 整修时，材料变形过程与冲裁 不同 ，整修与 切削 加工相似。 124 要达到精冲的目的，需要有 压料力 、 冲裁力 、 反顶力 等三种压力，并要求这三种压力按 顺序 施压。 125 适宜精冲的材料应该具有 低 的屈服强度、 小 的屈服比、 好 的塑性。 126 精密冲裁一般是指 带齿圈压板 精冲法，通常称为 齿圈压板

28、精冲法。精冲时的搭边值比普通冲裁 大 。 127 精冲模按结构特点分为 固定凸模 精冲模和 活动凸模 精冲模。 128 确定冲裁模总体结构的原则是：不仅要保证 冲出合格的冲压件 ，而且要适应 生产批量 的要求，结构尽量简单 ，制造 容易 ，调整和维修 方便 ，操作 安全 、 可靠 ，寿命高，成本低。 129 精冲凸、凹模的间隙很 小 ，一般双面间隙为材料厚度的 0.5% 3% 。 130 确定冲模总体结构的原则是：不仅要保证 冲出合格制件 ，而且要适应 生产批量 的要求，结构 尽量简单，制造容易， 调整和维修 方便，操作 安全可靠 ，寿命高，成本低。 131 冲裁模类型首先决定于 生产批量 ，

29、冲裁件的 质量要求 和 形状尺寸 是确定冲裁模类型的重要依据。 二、判断题（正确的打，错误的打） 1 冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。 （ ） 2 冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。 （ ） 3 形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。 （ ） 4 对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只说明配作间隙值。 （ ） 5 整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。 （ ） 6 利用结构废料冲制冲件，也是合理排样的一种方法。 （ ） 7 采用斜刃冲裁或阶梯冲裁，不仅可以降低冲裁力，而且也能减少冲裁功。 （ ） 8 冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力，一般

30、采用加热冲裁的方法进行。 （ ） 9 冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。 （ ） 10 模具的压力中心就是冲压件的重心。 （ ） 11 冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。 （ ） 12 在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔（或落料）的冲模称为复合模。（ ） 13 凡是有凸凹模的模具就是复合模。 （ ） 14 在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。 （ ） 15 导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。 （ ） 16 侧压装置用于条料宽度公差较大的送料时。 （ ） 17 侧压装置因其侧压力都较小，因此在生产实践中只用于板厚在 0.3mm 以下的薄板冲压。（ ） 18 对配作的凸、凹模，其工作图无需标注尺寸及公差，只需说明配作间隙值。 （ ） 19 采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，冲孔时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。（ ） 20 采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，落料时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。（ ） 21 凸模较大时，一般需要加垫板，凸模较小时，一般不需要加垫板。 （ ） 22 在级进模中，