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1、充电桩电缆资料汇编充电桩电缆资料汇编TUV充电桩电缆技术规范1.导体-芯数：2, 3, 4, 5 带或不带信号控制线- 导体属于EN60228中第6类- 镀或不镀锡- 推荐线截面：0,5; 1; 1,5；2,5；4；6；10；16 mm注：1）未标明温度条件者均为室温，即23士2。2）电缆长期使用温度为-40125和-40105两种等级。3）125料为低烟无卤阻燃，用于单芯线。4）105料为阻燃（电缆要求通过成束燃烧C），用于多芯线。5）125料3000h试验温度为125，240h试验温度为150，热过载温度为175。105料3000h试验温度为105，240h试验温度为135，热过载温度为1

2、50。6) 125料要求抗撕性能好，6N/mm以上（按橡皮电缆的试验方法）。7) 240h、150老化试验后材料不变色、不褪色。2.隔离层允许使用合适的材料隔离层缠绕导体3.绝缘- 必须使用规定的绝缘材料包覆导体- 绝缘必须为挤包，且必须是实心的和均匀的。去除绝缘后必须不损伤绝缘本身以及导体或存在的镀锡层- 绝缘厚度的规定值应符合标准规定。绝缘厚度的平均值应不小于规定值，绝缘最薄处厚度应不小于规定值的90-0,1mm 4.芯线及填充- 芯线须绞合- 允许使用中心填料5.内护层（若有）绞合芯线必须被与外护套或绝缘相同材料的内护套包覆内护套必须是挤包在绝缘芯线上，允许嵌入绝缘线芯间的空隙形成实际上

3、的圆形内护套与绝缘间不应产生有害的作用内护套不应粘连绝缘芯线内护套厚度规定值必须符合标准规定6. 屏蔽- 裸铜丝或镀锡铜丝编织的屏蔽应包覆在内护套上- 铜丝的标称直径应符合标准给定值- 屏蔽长度100mm内总绞接数、绞和角、填充系数均须符合标准要求7. 护套或外护套- 必须使用规定的护套材料包覆屏蔽或绞合芯线- 外护套必须为单层挤包，且必须是紧密吻合，但与屏蔽或芯线不粘连- 护套厚度的规定值应符合标准规定。护套厚度的平均值应不小于规定值，护套最薄处厚 度应不小于规定值的85-0,1mm 8. 信号控制线信号控制线（若有）应与芯线绞合允许带有屏蔽层，其填充系数均须符合标准要求厚度规定值必须符合标

4、准规定9. 铭牌标识- 商标（厂名）- 型号- 额定线截面标识应印刷或压印在护套上。9. 铭牌标识印刷的标识必须持久且可读。2 PfG 1908 EV07BQC4Q-H 3G6mm（厂名或商标厂名或商标）电动汽车传导充电系统用电缆技术规范电动汽车传导充电系统用电缆技术规范 第1部分 一般规定 编制说明 中国质量认证中心 2013年9月 1.背景 面对日益严峻的能源、环境、气候变化，发展新能源动力汽车已经逐步成为全球共识。电动汽车作为解决方案之一，其普及将对新能源应用以及交通系统产生积极而又深远的影响，也将为电动汽车相关传导充电系统产品行业带来良好的发展机遇。 电动汽车传导充电系统用电缆用于电动

5、汽车与电源的充电连接，是电动汽车传导充电系统的关键设备之一，该类产品性能的优劣对电动汽车的安全可靠运行将产生直接的影响。 电动汽车传导充电系统用电缆是随着电动汽车而出现的一种新型的电缆形式，国际上先进国家也正在积极进行该产品的研发，我国自2010年以来也逐步进行该类产品的研制，由于该类产品目前尚无相应的IEC标准、也无国家标准，各方对于产品质量的控制和评估存在一定的差异。为将来更好地规范电动汽车传导充电系统用电缆的市场，中国质量认证中心和上海电缆研究所检测中心（国家电线电缆质量监督检验中心）针对该产品的使用前景及潜在的市场需求和出口需求进行了广泛的调研，对该产品的使用场合和特点进行了积极的研究

6、，结合电动汽车传导充电系统用电连接装置的要求，根据电动汽车传导充电系统用电缆的使用场合和特点，提出了电动汽车传导充电系统用电缆的技术规范，其中包括结构尺寸、电气性能、机械性能、抗弯曲和伸展性能、抗外部压力性能和环境性能等方面的要求，以满足用户的需求。 本技术规范主要参照了EN 50525-2-21-2011、EN 50525-2-41-2011、EN 50525-2-82-2011、EN 50525-2-83-2011、EN 50525-3-21-2011、GB/T 18487-2001等标准以及国内在电动汽车传导充电系统用电缆制造方面技术领先的电缆制造企业的企业标准，并根据检测中心对电动汽车

7、传导充电系统用电缆模拟试验研究经验进行编制。 2.工作过程综述 2.1技术要求制定原则 为使本技术规范能够符合生产、设计和使用单位为保障产品安全运行而对产品提出的技术要求，有助于完善对电动汽车充电系统用电缆质量的检测，在技术要求制定过程中，结合国内电动汽车充电系统用电缆的发展状况，我们遵循了如下几个原则： l 符合国家的有关政策要求； 1 l 本规范在国内成熟电缆标准的基础上，参考国外标准及企业标准，对产品的安全方面制定技术要求，与已颁布实施的相关标准相协调； l 本规范充分考虑我国电动汽车充电系统用电缆产品生产企业的发展水平，尽量消除不同电缆企业对组件技术要求的差异性。 2.2 起草过程说明

8、 本技术规范由中国质量认证中心和上海电缆研究所检测中心（国家电线电缆质量监督检验中心）联合起草。 为制定本技术规范，中国质量认证中心与上海电缆研究所检测中心（国家电线电缆质量监督检验中心）收集有关电动汽车传导充电系统用电缆的技术要求及参数，跟踪有关国外标准进展，并正式启动项目。根据国内一些电缆生产企业送检充电系统用电缆样品，分析其电缆结构、电性能参数、物理机械性能参数、特殊检验要求等信息，着手编写了电动汽车传导充电系统用电缆技术规范基本框架及要求。 在2012年12月前，上海电缆研究所检测中心（国家电线电缆质量监督检验中心）在已完成基本技术规范基本要求的基础上组织电动汽车充电系统用电缆的生产企

9、业进行了一次技术交流会，与企业技术人员充分探讨了在技术规范的编制过程中企业关心的技术问题，企业对技术规范提出了一些修订意见。 在2013年4月，为审慎地确保电动汽车传导充电系统用电缆技术规范的技术参数及编写格式符合有关各方的要求，中国质量认证中心进一步组织了有国家电线电缆质量监督检验中心专家以及国内主要充电系统用电缆及电缆料的生产企业参加的评审会，会议对技术规范的各项内容作了进一步详细讨论，提出修改建议。根据修改建议，起草组对技术规范进行了细致的修改，并获得起草组其他单位以及评审单位认可后，形成本次送审稿。 2.3 起草组成员 本技术规范负责起草单位：中国质量认证中心、上海电缆研究所检测中心（

10、国家电线电缆质量监督检验中心）； 本技术规范主要参加起草单位：无锡鑫宏业特塑线缆有限公司、广东奥美格传导科技股份有限公司、江阴市七星电缆有限公司、衡阳恒飞电缆有限责任公司、中天科技装备电缆有限公司、无锡市明珠电缆有限公司、中利科技集团股份有限公司。 3.技术要求主要内容说明 3.1适用范围和目的 3.1.1范围 本技术规范规定了额定电压直流1.0kV及以下和交流450/750V及以下电动汽车充电系统用电缆（以下简称充电桩电缆）的分类与命名、结构和要求、试验方法、成品电缆试验、标志、检验规则、包装运输和保管等要求。 本技术规范包括的电缆适用于慢速、快速充电电动汽车充电站充电桩与电动汽车之间的连接

11、，也适用于便携式充电装置与充电电源之间的连接。 3.1.2目的 充电桩电缆可在室内或室外使用，室外使用时充电桩电缆应满足高寒、日光、雨水以及汽车用油类物质的侵蚀，这就要求电缆具备适用于使用场合的抗紫外线、臭氧、耐高低温和化学侵蚀等特殊性能。 充电桩电缆在使用过程中，会被频繁的拉伸弯曲或被电动汽车碾压等外界的机械损伤，所以这也要求充电桩电缆满足特殊的机械性能要求如曲绕、弯曲、车辆碾压试验等。 3.2产品型号 产品型号如下表 表 1 电缆型号及名称对照表 型 号 名 称 EV-EF 乙丙橡胶绝缘氯丁橡胶（或类似材料）护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-E90U 乙丙橡胶绝缘聚氨酯护套电动汽车传导

12、充电系统用电缆 EV-WDYJYJ 低烟无卤交联聚烯烃绝缘低烟无卤交联聚烯烃护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-SS 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-VV 聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-S90U 热塑性弹性体绝缘聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-EFPF 乙丙橡胶绝缘铜丝编织屏蔽氯丁橡胶（或类似材料）护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-E90UPU 乙丙橡胶绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-WDYJYJPYJ 低烟无卤交联聚烯烃绝缘铜丝编织屏蔽低烟无卤交联聚烯烃护套电动汽车传导充电系统用电缆

13、EV-SSPS 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-S90S90PU 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯护套电动汽车传导充电系统用电缆 EV-VVPV 聚氯乙烯绝缘铜丝编织屏蔽取氯乙烯护套电动汽车传导充电系统用电缆 注：直流充系统用电缆的产品代号为“EVDC-”其它同上述。3.3主要技术要求 本技术规范主要技术要求的制定依据如下： 1、产品型号规格选定：在参考TUV标准1908的基础上，结合国内电缆企业实际供货的产品要求，电缆分为直流充电系统用和交流充电系统用电缆，导体标称截面积定为3.2.2条规定的范围；绝缘和护套材料根据国内企业实际供货的型号以及产

14、品实际使用条件的因素包括了热塑性弹性体、乙丙橡胶或类似合成橡胶，氯丁橡胶、聚氨酯、交联聚烯烃以及聚氯乙烯等材料。 2、产品型号命名原则：参考国内电缆标准的一般型号代号及顺序，材料代号尽量与已有国内标准的标识相同。 3、电性能要求：耐电压试验参考GB/T 12706.1-2008、EN 50525-2011、TUV1908的有关要求设定。 4、绝缘护套机械性能要求：绝缘和护套材料的机械物理性能主要参照了TUV1908，GB/T 5023-2008中对材料物理机械性能的要求。 5、成品电缆性能要求：成品电缆的静态曲绕和曲绕试验参照了GT/T 5023.2-2008中的试验方法要求；车辆碾压试验参照

15、了TUV标准1908中的试验方法；扭摆试验参照了ISO 14572标准中相关检验方法及要求耐气候试验参照了UL1581中规定的试验方法。125度和105度新能源汽车电缆绝缘和护套料要求（电缆性能符合GB/T25085，等同ISO6722）试验项目单位指标试验条件参照标准击穿场强kV/mm20GB/T 1408体积电阻率m101020浸水2h，500V,1minGB/T 3048.5抗拉强度Mpa10.5型试样，厚度为1.0士0.1mmGB/T 1040断裂伸长率%180型试样，厚度为1.0士0.1mmGB/T 1040拖磨mm拖磨长度大于规定值用150J石榴石砂带，施加规定重力，沿电线轴向垂直

16、的方向摩擦电线直至绝缘磨穿。砂带移动速度1500士75mm/min。在电线圆周相邻90方向各进行一次共4次，取4次的平均值为测量值。GB/T25085第9.2条刮磨次刮磨次数大于规定值用直径0.255（或0.45）士0.01mm不锈钢针，并施加一定压力刮磨电线绝缘直至刮穿。刮针位移：20士1mm；频率：50士5次/min。GB/T25085第9.3条高温压力_刀口处厚度不小于原厚度的40%；电压不击穿。用厚0.7士0.01mm刀口，在规定温度下，施加规定压力4h，冷却后取出，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第7.1条低温卷绕_目测绝缘不裂、不击穿。在-40士2放置（连同规定

17、直径的卷绕芯轴）4h，然后卷绕规定圈数。取出回复至室温，目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第8.1条低温冲击_目测绝缘不裂、不击穿。在-15士2放置（连同试验装置）16h，然后用规定重量的重锤从100mm高度自由落下，冲击电缆。取出回复至室温，目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第8.2条3000h长期老化_目测绝缘不裂、不击穿。在规定温度下放置3000h，取出后恢复到室温，在室温下在1.5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数。卷绕后目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第10.1条240h短期老化_

18、目测绝缘不裂、不击穿。在规定温度下放置240h，然后移入-40士2冷冻室16n后，在-40士2下在5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数。取出后在室温下目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第10.2条热过载_目测绝缘不裂、不击穿。在规定温度下放置6h，取出后恢复到室温，在室温下在1.5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数。卷绕后目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第10.3条热收缩mm绝缘任意端收缩2100mm长试样3根，在150士3下放置15min，测量每个试样每端的收缩。GB/T25085第10.4条温度和湿度变变_目测绝缘不裂、不击穿。

19、试样在室温下在1.5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数，放入高低温交变试验箱。从-40士2到规定最高温度和湿度然后再回到-40士2，如此重复进行40次。升温和降温期间湿度不作规定，恒温期间湿度保持在80100%之间，恒温时间应至少为升温和降温时间之和的3倍。取出回复至室温，目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第11.6条耐液体汽油%外径变化率不大于15；目测绝缘不裂、不击穿。标准液：50%2.2.4-三甲基戊烷+50%甲苯；浸泡温度：23士5；浸泡时间：20h。浸泡前后在同一位置测量电线外径，每个试样测三点取平均值。在室温下在5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数。卷绕后目

20、测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第11.2条柴油%外径变化率不大于15；目测绝缘不裂、不击穿。标准液：90%lRM903+10%对二甲苯；浸泡温度：23士5；浸泡时间：20h。浸泡前后在同一位置测量电线外径，每个试样测三点取平均值。在室温下在5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数。卷绕后目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第11.2条机油%外径变化率不大于15；目测绝缘不裂、不击穿。标准液：lRM902；浸泡温度：50士3；浸泡时间：20h。浸泡前后在同一位置测量电线外径，每个试样测三点取平均值。在室温下在5倍电线外径芯轴上卷绕规定

21、圈数。卷绕后目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第11.2条酒精%外径变化率不大于15；目测绝缘不裂、不击穿。标准液：85%乙醇+15%汽油标准液；浸泡温度：23士5；浸泡时间：20h。浸泡前后在同一位置测量电线外径，每个试样测三点取平均值。在室温下在5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数。卷绕后目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第11.2条动力转向液%外径变化率不大于15；目测绝缘不裂、不击穿。标准液：IRM903；浸泡温度：50士3；浸泡时间：20h。浸泡前后在同一位置测量电线外径，每个试样测三点取平均值。在室温下在5倍电线外径

22、芯轴上卷绕规定圈数。卷绕后目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第11.2条自动变速箱液%外径变化率不大于15；目测绝缘不裂、不击穿。标准液：Dexron；浸泡温度：50士3；浸泡时间：20h。浸泡前后在同一位置测量电线外径，每个试样测三点取平均值。在室温下在5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数。卷绕后目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第11.2条发动机冷却液%外径变化率不大于15；目测绝缘不裂、不击穿。标准液：50%乙烯基乙二醇+50%蒸馏水；浸泡温度：50士3；浸泡时间：20h。浸泡前后在同一位置测量电线外径，每个试样测三点取平

23、均值。在室温下在5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数。卷绕后目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第11.2条电池酸_目测绝缘不裂、不击穿。标准液：H2SO4（密度1.26士0.05）；电线上滴电池酸，放入90士2烘箱中8 h。取出继续滴加电池酸，再放入90士2烘箱中16 h。如此重复这个程序两次。回复到室温，在室温下在5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数。卷绕后目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第11.2条热水mm目测绝缘不裂、不击穿。绝缘电阻不小于109。标准液：10g/lL氯化钠溶液；浸泡温度：在5倍电线外径芯轴上卷绕最少3圈，浸入

24、盐液，同时施加DC48V。7天后停止施加直流电，在该温度盐水中测量绝缘电阻。如此为一个周期。共进行5个周期。然后目测检查绝缘不裂，浸水施加交流电压1kV/1min。GB/T25085第11.5条耐臭氧目测绝缘不裂。臭氧浓度：（1士0.050）10-6 ； 温度：65士3；时间：192h。试样在5倍电线外径芯轴上卷绕规定圈数。放置规定时间后取出，目测检查绝缘不裂。GB/T25085第11.4条人工气候老化老化后绝缘断裂伸长率不低于原始伸长率的50%。温度：50士5；湿度：55士5%；喷水周期：每次喷水时间5min；两次喷水之间间隔20min；总人工气候老化时间：750h。老化后恢复到室温下进行机

25、械拉伸。GB/T16422.2抗延燃Sec; mm绝缘上火焰应在外部火焰撤除后70S内熄灭。绝缘上端未烧焦长度不少于50mm。本生灯灯管内径9mm，火焰长度100mm，内部蓝焰长度50mm。样品长600mm，与水平面呈45，本生灯与样品垂直，在距电缆上端500mm处燃烧电缆，蓝焰顶端正好对齐电线。15S(2.5mm2及以下）或25S(2.5mm2以上）后撤除火焰。GB/T25085第12条注：1）未标明温度条件者均为室温，即23士2。2）电缆长期使用温度为-40125和-40105两种等级。3）125料为低烟无卤阻燃，用于单芯线。4）105料为阻燃（电缆要求通过成束燃烧C），用于多芯线。5）125料3000h试验温度为125，240h试验温度为150，热过载温度为175。105料3000h试验温度为105，240h试验温度为135，热过载温度为150。6) 125料要求抗撕性能好，6N/mm以上（按橡皮电缆的试验方法）。7) 240h、150老化试验后材料不变色、不褪色。