中央空调清洗方案设计.docx

1、中央空调清洗方案设计中央空调维保施工方案项目简介：中央空调系统清洗工程 我方对本工程的施工工期定为20日，完工后5日甲方按国家标准和甲方要求对施工质量、数量组织验收。 我方保证在最短的时间内完工，主机维护和冷凝器清洗在10日内完成，保证在施工过程中不会对墙面和吊顶造成破坏，不会影响医院的正常使用。并且合理安排施工人员，保质保量的提前完工。 对于贵方提出的招标内容，我方对此做出以下方案进行施工：一、中性弱酸清洗技术特点 除垢过程清洗液的PH值保持中性，清洗过程对设备金属无任何腐蚀损伤，不会造成系统损伤泄漏和缩短空调设备使用寿命，清洗后能在金属表面形成防府腐性能良好的保护膜，确保中央空调系统清洗后

2、安全、可靠和高质量运行。1.绿色无污染，不伤花草 清洗剂无毒无害，清洗废液无需处理即能符合国家排放标准，废液对人体、花草无任何影禹，对环境无污染，真正实现了中央空调及工业设备的绿色清洗。2.清洗效率高，除垢彻底 能有效清洗各种类型的水垢和微生物粘泥，特别是对酸洗技术无法除去的硫酸盐、硅质化合物等难溶性污垢也能彻底清洗干净。清洗后能有效恢复并提高中央空调系统的制冷和供暖效率。3.节能效果显著、降低运行费用 采用本技术清洗后，可使中央空调耗电量（氟机）或耗汽、油量（溴机）大幅度下降，节约能耗可达30%以上。由于除垢彻底，清洗过程对设备无损伤，清洗后可保证设备安全有效、长周期运行，从而使空调系统维修

3、费用和水处理费用大幅下降，给用户带来实实在在的经济效益。二、中央空调水系统常见的运行故障及产生的原因 中央空调在日常运行过程中，其水循环系统常发生结垢、腐蚀和生物粘泥等故障，严重时影响中央空调系统的正常运行，增大运行成本，缩短设备的正常使用寿命，导致设备提前报废。这些故障主要由以下几个原因造成：1.空调系统用水一般都采用未经处理的含有大量Ca2+、Mg2+等结垢离子的自来水，这些结垢离子在水温升高或蒸发浓缩时时极易从水中饱和析出，沉积在冷凝器、蒸发器及系统管道内的金属面上而形成水垢。2.冷却水系统大多采取敞开式散热，大气中的泥沙及各种菌藻生物可通过冷却塔进入冷却水系统，而冷却水的运行温度非常适

4、合微生物的生长敏殖，从而使系统中不可避免产生大量菌藻物。菌藻物极易形成微生物粘泥，附着在冷却塔填料和主机换热器管内，与水垢混合在一起形成生物性污垢。3.水中的溶解氧和盐类对空调系统的金属材质会产生氧化腐蚀和化学腐蚀，由于中央空调系统是由多种材质组成的，在含有大量电解质盐类物质的水中，不同金属间就形成了电偶和腐蚀电池，从而对系统金属产电化学腐蚀。结垢和生物粘泥也会导致金属产生垢下腐蚀和微生物腐蚀。三、结垢和腐蚀的危害1.能耗大幅增加，运行成本上升 空调系统结生水垢和生物粘泥后，使主机冷凝器、蒸发器、风机盘管传热效率下降，循环水流通面积变小，流通阻力增大，冷却水和冷水进、出口温度升高，排气压力增大

5、，从而导致能耗大幅度增加，使运行成本增大。2.系统工作效率下降，影响制冷和供暖 空调系统结垢会造成主机工作效率下降，冷水出口温度升高，影响冷气正常供应。当结垢和粘泥故障严重时，会导致主机高压保护而中断运行。风机盘管结垢也会使制冷制热效率下降。3.缩短设备使用寿命、增加设备维修费用 结垢和粘泥故障影响系统正常运行，需进行周期性的清洗和检修，从而大幅度增加设备的检修和清先费用。这种费用远高于系统正常维护保养费用。由于腐蚀的产生，使空调水系统金属材质受到损伤，这种损伤将设备及管线使用寿命缩短，造成空调水管道和末端设备溃烂渗漏，直接损伤房间装饰材料，增加维修和装潢费用，严重时导致主机及管路系统提前报废

6、。四、中央空调化学清先的目的和范围 结垢和微生物粘泥及由引伴生的腐蚀故障，对系统的安全、正常和低成本运行影响极大，需定期进行化学清洗，通过安全有效的化学清洗可达到如下目的：1.彻底消除冷却水和冷冻水系统内的各种水垢、微生物粘泥和腐蚀产物，保证系统安全正常运行，显著提高制冷和供暖效率；2.降低运行成本，大幅度节约能源；清洗后可使系统电耗量或油（汽）耗量降低20-30%。3.保护金属及塔填料，消除腐蚀，延长设备使用寿命。4.对冷媒水系统清洗除垢除锈各除去锈泥。五、维保设备名称及工作内容冷水机组维保、机组检漏维修（检查机组漏冷媒的原因并修复好，重新加注冷媒），风机盘管清洗、冷凝器(40型)清洗及化学

7、清洗、更换稳压系统补水泵。六、具体实施方案(一)离心机组年度维保工作内容工序离心机组全年保养内容1离心式机组年度保养工序：（每年一次）1)检查故障历史，分析故障原因。并针对产生故障原因作出处理。2)检查机组正常供电，调整仪表误差。3)起动冷却冷冻、水泵，根据机组设计要求，调整水流量。4)测试油泵，检查油压差开关，记录油压差及油泵电流。5)关闭隔离阀及维修阀。用抽排装置将冷煤抽至冷凝器内，排出冷冻油。6)拆出油过滤芯，清理油滤芯室，更换油过滤芯。7)更换冷煤过滤器，更换蒸发器回油过滤器，更换吸气口回油过滤器。8)灌注冷冻油，抽真空除湿，保真空。9)检查各压力变换器，根据误差作对零调校。检查各温度

8、传感器参数范围。10)检查过热及收紧任何松脱之线路。检查及测量压缩机电机和油泵电机绝缘情况。清理起动柜，模拟起动，记录及校正星角切换时间。检查接触器及机械控锁装置，清洗接触器合金触点。11)检查扇门驱动，收紧链盘，根据驱动信息，调整扇门加速率及时间误差。12)检查马达冷却系统、马达冷却电磁阀。13)检查油冷却系统、冷却热力膨胀阀、冷却器。14)检查蒸发器高位回油电磁阀、蒸发器低位回油电磁阀。15)清理电脑控制箱，收紧任何端子螺丝及接插件。16)检测压缩机马达及油泵马达绝缘。17)拆出冷凝器水盖板，用专业清洗设备（通炮机）清洗铜管。根据结垢程度，提出清洗建议。18)平衡系统冷煤压力，开启隔离阀及

9、维修阀。19)起动机组，调试运行工况，主要参数是：冷冻水进出水温差、冷却水进出水温差、蒸发温度与冷冻水出水温差、冷凝温度与冷却水出水温差、排气温度上限、油压、油温、电流。保证设备达到最高效率、最低功耗之良好工况。20)校正各安全保护值，包括高压保护、低温保护、排气温度保护、轴承温度保护、马达温度保护。21)呈交详细工作报告、运行记录表。2离心式机组冬季保养工序：（每年一次）1)检查故障历史，分析故障原因。2)检查及测试各电磁阀动作及灵活程度。3)检查机组各保护元件及接触器触点。4)测试油泵，检查油压差开关，记录油压差及电流。5)关闭冷冻、冷却水阀门，排出机组内冷冻、冷却水6)对机组外壳进行保养

10、，除尘去锈，机组地脚金属裸露部分去锈，上防锈漆。7)根据机组使用情况提出整改办法。8)呈交详细工作报告。3离心式机组定期检查工序：（运行每季节一次）1)检查记录故障历史，分析故障原因。作出解决方法。2)记录机组运行电流，根据飘移作出调整。检查记录各接触器触点状况。3)检查记录油路系统、冷却效果、及油温。检查压缩机电机冷却喷淋系统工况。4)检查测试各温度探头参数，记录数据。检查各压力变换器，根据误差作对零调整。5)检查记录机组运行时的各压力及温度，分析机组密封程度，检查机组泄漏。6)了解机组状况与操作人员沟通、培训、解决。7)进行自动控制测试：包括A.检测PSIO电脑板模块 B.检测LID液晶显

11、示屏模块 C.检测SMM电脑板模块D.检测各压力传感器状态 E.检测各温度探头状态 F.检测开启/关闭扇门机构G.检测油泵动作，确认油压 H.测试热气旁通继电器 I.测试油加热器继电器J.测试马达冷却继电器 K.测试冷却塔风扇继电器 L.测试报警继电器8)检查记录任何不当噪音及异常振动。呈交定检服务单及任何损坏报告。9)一台19XL离心机组保养零件清单:序号名称数量包装形式型号1冷冻油2桶“开利”铁桶包装20公升/桶PP-23BZ-1010052过滤器1个“开利”纸盒包装KH-11NG-0703过滤器1个“开利”纸盒包装P502-4154过滤器1个“开利”纸盒包装KH-42ME-0605过滤芯

12、1个“开利”纸盒包装KH-09AZ-0036密封圈1个“开利”胶袋包装KK-71EW-2457清洗刷2个“开利”胶袋包装KC-21AH-105 机组检漏主要技术参数及工作内容1、机组加氮气至1000Kpa，对机组做全面的检漏工作；2、用泡沫方法对机组进行全面的检漏，耗时6小时；3、检漏后对机组以1000Kpa保压12小时；4、12小时发现无泄漏，用真空泵对机组抽真空12小时。5、保真空24小时，真空度应在2000以下为标准。6、校正冷媒灌注量，调试机组，直至将设备调整到最佳工况。 注：此检漏工序只对三号机组进行，氮气由甲方提供。（二） 风机盘管清洗工艺（1）、风机盘管的清洗工艺规程：拆下风机盘

13、管表面的护板，并拔下电源。用改锥卸下风机盘管的后盖板及涡轮风机。将配比浓度为5%-10%的碱性翅片清洗剂，用压力喷枪喷洒在机组盘管组件的铝翅片上，待翅片内部的灰尘和污垢与清洗剂充分反应清出后，再用大量清水喷洒铝翅片，将药液及污垢完全冲洗干净，观察盘管组件翅片表面已清洗干净无污垢属合格。清洗机组冷凝排水槽内的污垢，主要采用湿布加清洁剂将排水槽擦拭干净，并在排水槽内加一片杀菌灭藻片，最后试冷凝水下水管通是否通畅，防止堵塞溢水。采用吸尘器、清扫刷将风机叶轮表面和蜗壳内部的尘土清扫干净。拆下风机盘管中空气过滤器上的金属过滤网，采用清水加碱性洗涤剂清洗干净，晾干后重新装回。将风机盘管复原、接电试运转，检

14、验合格，粘标签。（2）、特殊情况的处置：将风机盘管拆卸下来，沿进水管线方向倾斜6090角度将事先按配比配好的清洗溶液，经过量筒和漏斗倒入风机盘管的进水口，直到溶液注满为止；静置5分钟，待化学反应结束后，将废液倒入预先准备的中和箱内中和无害化后处理用清水处理进出口管道后清洗完毕（三） 冷凝器清洗工艺 中央空调用于夏季供冷，冷凝器、蒸发器铜管极易结垢，需要对其做化学清洗，具体如下： (1)、水垢成份： 机组所结水垢主要为碳酸钙垢，在冷凝器、蒸发器铜管内壁均匀结垢，水垢呈白色片状或灰白色；断面呈颗粒状，质硬而脆，附着牢固。(2)、清洗循环水总水量： 冷却水进出机组管道都安装有阀门，阀门内侧有压力表或

15、者温度计。清洗时把阀门关死，利用进出水压力表或温度计口连接出软管，和清洗专用防腐泵、酸液箱连接成清洗循环系统；计算出清洗循环系统的水容量。(3)、缓蚀剂用量：按清洗循环水总水容量，添加铜清洗缓蚀剂，防止酸液和铜管发生反应。(4)、清洗剂用量： 水垢成份主要是碳酸钙垢，清洗剂采用 HRC-Q1 型清洗剂，是为主复合固体有机酸，白色晶体，对金属的腐蚀极小，为弱酸；清洗剂用量按设备结垢量而定，如果结垢量较厚时，还需要添加清洗助剂。 (5)、泥垢剥离剂用量：如果设备结垢较厚时，需要添加泥垢剥离剂，促进水垢反应后的生成物快速溶于水，加快深层水垢反应。(6)、消泡剂用量：清洗时会产生大量泡沫，需用消泡剂使

16、泡沫崩解 。 (7)、清洗工艺： A 、清洗温度：一般采用常温清洗，如果结垢较厚可以在 40 50 清洗以提高清洗速度。 B 、将进出机组的阀门关上，利用压力表或温度计管、防腐泵、酸液箱连成清洗循环系统。清洗时先加入缓蚀剂，缓蚀剂循环均匀后缓慢加入有机酸，清洗中应定时检测反应情况，清洗剂不足时需补足，以保证有足够的酸液和水垢反应，清洗中按水垢反应情况，加入适量泥垢剥离剂、消泡剂及助剂。C 、清洗结束后，要将余液排出，并加入清水冲洗。 D 、清洗后还需要加入钝化剂，以防止金属内壁氧化。 E 、清洗时间为 510小时左右，按实际情况而定。 冷凝器清洗主要参数工作内容1、清洗范围和步骤：本次清洗范围

17、为一次性清洗冷凝器。采用强力去锈剂，有机清洗剂和缓蚀剂合成的清洗剂，将配制10%浓度的药剂用泵与冷凝器上下进出口管路连接进行体外循环式清洗。优点是水垢和锈蚀冲洗干净彻底，时间短，即到达清洗效果。2、预膜步骤：采用投加化学药剂，使金属表面形成一层薄薄的化学膜，使锈蚀得到抑制。3、清洗后到达内容及技术参数：主机冷凝器管道无水垢，管道洁净； 所提供药剂必须符合GBJ-94（工业三废排放标准）国际标准； 清洗完毕，开机调试后，冷凝器小温差不大于1.5。4、双方责任和义务：甲方的责任和义务：1、甲方保证提供给乙方的设备完好无损，运行正常，无漏水，跑水现象。2、乙方进入施工现场时，甲方提供用水、用电、排水

18、等方便，并派出人员协调工作。 乙方责任和义务：1、根据招标内容的要求，在清洗期内，通过设备清洗冷凝器，确保甲方设施正常运行。 2、乙方提供甲方详细的设备清洗和实施报告，经甲方同意后组织工作。3、因乙方施工不当，造成管道和设备损坏，其损坏全部由乙方承担。4、乙方不承担任何自然灾害及非乙方人员造成的设备损坏，如因乙方工作人员失误等原因导致甲方设备损坏，其修复的费用将由乙方负责承担。（四）水系统清洗方案盖而西康是目前市场上最有效的冷却塔及热交换器主机水垢去除剂。盖而西康页是国内市场上唯一一种被大规模用于冷冻水清洗的药水。它的特殊色码配方可以滚据颜色变化判断系统是否清洗干净。含有的金属缓蚀剂可确保普通

19、金属部件不受到任何腐蚀，并在清洗后可以纺织回锈产生。产品特色为：有彩码颜色知识；含有金属抑制剂；强力去去除石灰、尿酸盐、矿物质沉淀、混凝土结构等；超浓缩；清洗时间短等优点。1、可通过冲刷或浸泡系统来去除不牢固的锈垢及污垢，将系统排水后注满清水对主机清洗，用1：10到20倍兑水；对整个冷却水系统清洗，用1：30到50兑水；对整个冷冻水系统清洗， 用1：100到1：150兑水，全部注入钙尔西康运行一段时间后，会发现PH值较投放初期明显变高。2、对系统打循环：若是主机清洗， 循环时间在4-8小时左右；若冷却水清洗，6-12小时左右；若冷冻水清洗， 约12到24小时。排除废液以前， 用氢氧化钠或苏打粉

20、中和至PH值7-8，这样可以保证排放污水达到国家排放标准，用清水彻底冲洗系统1-2次以去除所有残留。（五） 更换稳压泵主要技术参数1、水泵的流量为12、5立方米/小时；2、水泵扬程大于80米；3、水泵电动机功率11千瓦；4、产地上海；5、水泵规格为立式水管口径40；6、质保期为一年。七、质量验收标准及办法 除垢率达到90%以上（国家标准大于80%）； 腐蚀率小于1g/m2.h(国家标准为6g/m2.h)； 腐蚀率按国家标准HG/T2387-92工业设备化学清洗质量标准规定用挂片失重法测定；除垢率按管道内水垢洗净率确定。 严格执行2007年国家颁布的公共场所集中空调通风系统卫生管理方法标准。劳动力用量计划表工种按工程施工阶段投入劳动力情况维修工8人清洗工15人辅助工20人