油罐施工方案样本.docx

1、油罐施工方案样本2.储罐施工方案2.1施工办法主体安装采用内脚手架正装法,并实行两台罐交叉作业。2.1.1采用预制场集中预制，用平板车运至安装场地进行组装、焊接。2.1.2浮顶施工采用暂时支架法，便于大角缝、龟甲缝、中央排水管等浮顶附件同步施工。2.1.3浮梯采用罐内整体预制办法，在浮顶竣工时整体预制，主体竣工后整体吊装。2.1.4加强圈、抗风圈与壁板连接施工，采用罐壁外行走小车进行作业。2.1.5主体竣工后及时安装所有配件及附属工程，准备进行上水实验。2.1.6在上水实验过程中，开始进行密封、挡雨装置安装。2.3施工技术办法2.3.1材料验收严格按照GBJ128-90第二章材料验收进行。2.

2、3.2基本验收根据GBJ128-90第二节规定进行验收，各项尺寸必要满足规定规定，同步拟定油罐安装方位，并在罐基本上做出暂时性标记。2.3.3预制某些2.3.3.1底板中幅板预制2.3.3.1.1画线依照安装技术人员提供尺寸及坡口形式进行画线。2.3.3.1.2切割用数控龙门火焰切割机切割板材。2.3.3.1.3坡口打磨及修补用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应不大于0.5mm，对于深度不不大于0.5mm凹坑，应开长度不不大于50mm槽进行补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评估规定。2.3.3.1.4底板底面防腐。2.3.3.2底板边沿板预制2.3.3.2.1画线同底板中幅板，罐底边沿板

3、划线后尺寸应符合下表规定：检 查 部 位容许偏差宽度AC、BD、EF2长度AB、CD2对角线之差|AD-BC|32.3.3.2.2切割将半自动氧乙炔切割机放在与边沿板外缘弧相称弧形轨道上，切割外缘弧边。其他直线段用直轨道。先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。2.3.3.2.3按照中幅板规定进行坡口打磨及修补。2.3.3.2.4底板底面防腐。2.3.3.3壁板预制2.3.3.3.1画线：依照安装技术人员提供尺寸及坡口形式，用与安装单位相似钢尺，分别画切割线及测量线。2.3.3.3.2壁板划线后尺寸应符合下表规定：检查部位容许偏差宽度AC、BD、EF1长度AB、CD1.5对角线之差|AD-BC

4、|2线 度AC、BD壁板尺寸检查部位1AB、CD22.3.3.3.3切割用数控龙门火焰切割机切割板材。一方面按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。2.3.3.3.4坡口打磨及修补用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应不大于0.5mm。对于深度不不大于0.5mm凹坑，应开长度不不大于50mm槽并补焊、打磨。补焊用焊条应符合工艺评估规定。2.3.3.3.5打组立标记依照图纸规定，在原则壁板距边沿1/3板长处，用样冲打两点，用白漆画括号注明，作为组立壁板标记。2.3.3.3.6滚弧用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。用2m长圆弧样板测量，间隙应不大于3mm。2.3.3.

5、4浮顶构件预制2.3.3.4.1浮顶隔板、浮顶底板、顶板、侧板及消防挡板预制：用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。用角向磨光机去除边沿处氧化皮。2.3.3.4.2船舱钢构造预制用无齿锯或氧乙炔火焰切割下料，然后运至安装现场。2.3.3.4.3浮顶支柱预制浮顶支柱及套管下料，用无齿锯下料，上部开孔用手持式半自动氧乙炔火焰切割机切割，下料后周边表面粗糙度应不大于Ra=25um。2.3.3.4.4船舱人孔预制：用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，运用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。2.3.3.4.5中央排水管预制浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接

6、，规定单面焊双面成型。预制组装后，各管段不直度不得不不大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得不不大于10mm。2.3.3.5盘梯预制在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。内外侧板加工精度直接影响到盘梯安装质量，应用剪板机进行加工，或用两台半自动火焰切割机同步切割，然后进行矫正。在内外侧板上用样板画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。点焊尺寸为n50（200）。2.3.3.6抗风圈及加强圈预制2.3.3.6.1抗风圈预制在预制平台上进行。采用半自动火焰切割机进行钢板下料，二段为一组进行组对，同步将槽钢安装完毕，点焊n25（300），用防变形夹具将钢板固定焊接。一面焊完后，

7、翻身、焊接背面。2.3.3.6.2加强圈预制在预制平台上进行，按加强圈曲率先在平台上放样，然后焊点上挡块，再进行加强圈组焊。2.3.3.7检测平台预制2.3.3.7.1水平框架预制。2.3.3.7.2垂直框架预制，并按顺序作好标记，以防错误。2.3.3.7.3水平框架倒扣在预制平台上，调至水平。2.3.3.7.4安装垂直框架，与水平框架垂直。2.3.3.7.5焊接。2.3.3.7.6立起平台，安装扶手及栏杆。2.3.3.7.7船舱人孔预制用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，运用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。2.3.3.7.8中央排水管预制浮顶排

8、水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，规定单面焊双面成型。预制组装后，各管段不直度不得不不大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得不不大于10mm。2.3.3.8浮梯预制浮梯预制在浮顶上完毕。2.3.3.8.1型钢、扁钢、钢管下料，并预制踏步。2.3.3.8.2轨道及轨道平台安装，与浮顶点焊n10（300），轨道安装前必要进行调直。2.3.3.8.3在轨道平台上做加长平台。2.3.3.8.4安装底架及左右侧架，左右侧架与底架间用角钢固定，减少变形。2.3.3.8.5采用交叉、跳跃焊。2.3.3.8.6旋转机构安装，转动要灵活。2.3.3.8.7踏步安装，要一致、水平。2.3.3.9量

9、油管、导向管预制2.3.3.9.1量油管、导向管在浮顶上预制。2.3.3.9.2量油管、导向管底座预制在船舱安装前将底座放在罐内安装位置。2.3.3.9.3量油管、导向管材料准备规定钢管弯曲度1/1000；椭圆度4mm。2.3.3.9.4接管将单根钢管连接起来，焊接时应保证根部熔合良好，焊后总弯曲度5/1000，并用砂轮打磨焊缝表面余高，规定过度圆滑。2.3.3.9.5套筒及铜套预制保证铜套能在管上灵活滑动。2.3.3.10其他构件预制在预制场进行预制，严格按照图纸施工。2.3.4 安装某些2.3.4.1底板安装2.3.4.1.1依照图纸和GBJ12890规定绘制出底板排版图。2.3.4.1.

10、2拟定油罐安装方位，使用经纬仪画出中心十字线，然后放出油罐底板外圆周线，用粉线或弧形样板放出边沿板安装线，最后放出中幅板安装线。2.3.4.1.3底板铺设基本表面画出底板安装线后，在基本表面用厚钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。罐底板安装2.3.4.1.4先铺边沿板垫板，然后铺设边沿板（考虑半径放大0.5%），边沿板在铺设时，应从一点开始，向两边同步进行，以减小误差合计。在铺设时，应注意边沿板对接口处间隙为不均匀间隙。 2.3.4.1.5先铺中幅板垫板，用吊车铺设中幅板整板，最后铺中幅板异形板（考虑焊缝收缩余量10mm）。中幅板铺设顺序：先铺直径线上廊下板，然后再铺幅板，遵循从中心向四周原则进行

11、铺设。2.3.4.1.6底板间隙调节及点焊。点焊n25（400）。2.3.4.2边沿板与龟甲缝施工2.3.4.2.1在基本上用2m样板画线画出边板外圆安装线。2.3.4.2.2用弦长法画边板对接焊缝位置线及垫板安装线。2.3.4.2.3安装垫板。2.3.4.2.4以外侧圆周线和对接焊缝线，拟定边沿板安装位置，由一点开始安装，分别逆、顺时针相反方向铺板。2.3.4.2.5调节焊口间隙及错边量并点焊。2.3.4.2.6龟甲缝在底板与大角焊缝所有焊完后进行切割组对，尽量在高温时进行，同步由数组沿同一方向组对。2.3.4.3第一节壁板安装2.3.4.3.1考虑到立缝与立缝、立缝与边沿板焊接受缩，将油罐

12、直径恰当放大，画出壁板排板图，在底板上标出各板位置。2.3.4.3.2用2m长样板在边沿板表面画壁板内侧安装线。在壁板位置线内侧点焊一圈挡块，立缝两侧100mm处各一块，余下部位每1.2m各一对。2.3.4.3.3在距壁板内侧100mm处，画测量基准圆。2.3.4.3.4用弦长法测量，画立缝组装线。2.3.4.3.5安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板固定块，此项工作在地面上完毕。2.3.4.3.6用吊梁和吊具两点起吊壁板。2.3.4.3.7按已画好壁板安装线和对口间隙拟定每张板位置安装每一张壁板。2.3.4.3.8壁板到位后，底部用方销子固定到固定块上，立缝处用对口器固定。2.3.4.3.10

13、每张板安装2个加减丝，将加减丝固定到壁板和底板之间。2.3.4.3.11用两个对口器调节组对间隙；用方销子调节椭圆度；用加减丝调节壁板垂直度；用千斤顶调节水平度，并调节边板外侧伸出尺寸。2.3.4.4第二至九节壁板组装2.3.4.4.1安装立缝对口固定块和横缝对口龙门板。2.3.4.4.2焊接脚手架挂耳。每个挂耳间距1.8m左右。2.3.4.4.3在已施工完毕壁板上组立脚手架及上下斜梯。2.3.4.4.4用吊梁、吊具两点起吊壁板；按底圈壁板上组立基准线和计算出组装二至九节壁板组装2.3.4.5浮顶安装2.3.4.5.1画浮顶暂时支架安装线。2.3.4.5.2向罐内分别导入导向管、量油管底座；进

14、出油管内接管、中央排水管、支柱垫板及浮顶暂时支架等。安装浮顶暂时支架。2.3.4.5.3将罐底中心及中心十字线平移到暂时支架上，一方面铺中心十字线上单盘板，然后以十字线板为轨道拖板到位，分两组铺设船舱底板，铺板搭边量为30mm；船舱底板进行n20（500）点固焊，再进行焊接。2.3.4.5.4浮舱底板安装完毕后，进行浮舱内、外侧板及隔板安装，然后安装船舱内钢构造，先点固焊n20（400），然后整体焊接。2.3.4.5.5所有钢构造安装完毕后，开始安装浮舱顶板。2.3.4.6浮顶附件安装2.3.4.6.1浮顶附件涉及如下内容浮顶支柱、船舱人孔、单盘人孔、紧急排水管、中央排水管、量油管及导向管套筒

15、、通气阀、呼吸阀、浮顶集水坑等。安装附件时，应避免支柱与中央排水管等罐内构件相碰。2.3.4.6.2支柱垫板和通气阀垫板安装在罐底板上，垫板边沿与底板焊缝应错开50mm以上。2.3.4.6.3所有安装在浮顶上附件排列应整洁划一，其中支柱、船舱、人孔、通气阀、呼吸阀等附件应向心安装。2.3.4.7抗风圈、加强圈安装2.3.4.7.1画线用经纬仪配合，吊车吊吊篮在罐壁板上画出抗风圈开口部中心线、三角架安装线及抗风圈筋板安装线。2.3.4.7.2安装、焊接抗风圈三角架及加强圈筋板。2.3.4.7.3先安装开口部位抗风圈。2.3.4.7.4以开口部位为起点，安装整圈抗风圈。2.3.4.7.5加强圈从一

16、点向两边安装。2.3.4.7.6整圈安装结束后，再焊接。2.3.4.8盘梯安装2.3.4.8.1画三角架安装线，周向尺寸用经纬仪上移。2.3.4.8.2安装、焊接三角架。2.3.4.8.3安装中间平台。2.3.4.8.4安装下段盘梯使之与中间平台连接。2.3.4.8.5安装上段盘梯，从上而下穿过所有抗风圈开口与中间平台连接。2.3.4.8.6以罐壁为基准找正径向尺寸。2.3.4.8.7焊接盘梯与三角架间焊缝。2.3.4.8.8焊接踏步与盘梯间焊缝。2.3.4.8.9上段扶手、栏杆安装。2.3.4.9量油管、导向管安装2.3.4.9.1画线：以底座中心线为基准，画出导筒位置和顶部平台开孔位置。2

17、.3.4.9.2安装导筒：画线后浮顶上开孔，组装后焊接。2.3.4.9.3开平台孔。2.3.4.9.4吊装：从平台孔穿绳吊装，注意滑动铜套安装顺序。2.3.4.9.5安装：控制上下位置、进油孔方位和垂直度。垂直度采用经纬仪上视法进行控制。垂直度：10mm。2.3.4.10顶部平台安装2.3.4.10.1画线：在抗风圈和罐壁上画安装线，周向定位尺寸用经纬仪上移。2.3.4.10.2在抗风圈上开平台安装孔。2.3.4.10.3起吊平台，将垂直框架插入安装孔内并找正。2.3.4.10.4点焊固定n50（300）。2.3.4.10.5焊接。2.3.4.11浮梯安装2.3.4.11.1画线在平台上画出浮

18、梯安装中心线和固定底座位置。2.3.4.11.2在平台上安装一种固定座，另一种固定座用销轴固定到浮梯安装位置上。2.3.4.11.3垂直起吊浮梯罐壁侧一端，到位后，用销轴将浮梯固定到平台上固定座上。2.3.4.11.4将另一种固定座安装到平台上，并焊接。2.3.4.11.5按图纸尺寸拟定踏步转动导向臂长度和安装尺寸，安装并焊接。2.3.4.11.6浮梯安装。2.3.4.12挡雨、密封装置及刮蜡板安装图纸设计该某些外购，由厂家负责安装。2.3.4.13中央排水管按照厂家设计图纸严格施工和试压。2.3.5焊接某些2.3.5.1普通规定2.3.5.1.1参加施焊人员必要持有国家劳动部门颁发焊工合格证

19、。2.3.5.1.2制定严格焊接材料管理制度，并设专人保管，严格执行焊接材料烘干和使用规定。2.3.5.1.3焊接前对组对质量及坡口表面进行检查，清除坡口处泥沙、铁锈、水分及油污。2.3.5.1.4 SPV490Q高强度钢板施焊前必要用烤把对钢板进行预热100以上。2.3.5.1.5在下列环境中，如不采用有效防护办法不得进行焊接：n 雨、雪天气；n 风速超过8米/秒；n 大气相对湿度超过90%；n 普通碳素钢焊接时低于-20，低合金钢焊接时低于-10，屈服点不不大于390MPa低合金钢焊接时低于0；2.3.5.2底板中幅板焊接2.3.5.2.1底板中幅板焊接顺序底板间点固焊中幅板间焊接廊下板间

20、焊道焊接廊下板与中幅焊接。2.3.5.2.2底板焊接施工底板打底焊采用手工焊，清根后采用底板自动焊机一遍成型。打底焊采用n400（400）跳跃焊接；最外侧焊缝留下2m不焊，在龟甲缝组对时再进行焊接；焊前用压缩空气除去水分、杂物等；焊角高度应符合图纸规定。2.3.5.3边沿板焊接2.3.5.3.1先焊外端300mm，分数层焊接，余下焊缝待龟甲缝焊完后完毕。外缘300mm2.3.5.3.2焊接时由数名焊工沿同一方向行进行，焊工均布。2.3.5.4龟甲缝焊接2.3.5.4.1由数名焊工沿同一方向进行，焊工均布。2.3.5.4.2先焊底板2m长剩余缝，再焊边板剩余缝，最后焊龟甲缝。2.3.5.5壁板立

21、缝焊接2.3.5.5.1焊接采用气体保护自动焊，焊机型号为VEGAAC（日本进口）2.3.5.5.2由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布。2.3.5.5.3立缝下部300mm用手工焊接。先焊外侧，后焊内侧。2.3.5.6壁板环焊缝焊接2.3.5.6.1焊接采用横向埋弧自动焊，焊机为MISAHB（日本进口）。2.3.5.6.2焊接前先点焊固定焊口。2.3.5.6.3焊接由数台焊机沿同一方向进行焊接，且焊机均布。2.3.5.6.4焊接先外后内，内口根焊必要进行清根。2.3.5.6.5焊后用自动打磨机进行焊道打磨，以防止影响防腐和浮顶正常运做。2.3.5.7大角缝焊接大角缝焊缝焊接以手工焊打底（

22、由数名焊工均布，沿同一方向进行焊接），采用自动焊填充盖面，以保证焊缝圆滑过度。自动焊机采用埋弧角焊机填充盖面。2.3.5.8浮顶焊接2.3.5.8.1单盘板焊接：先短缝后长缝，由中间向两边进行焊接，采用跳跃焊。2.3.5.8.2浮船内外侧板焊接采用手工电弧焊，焊工均布，同步沿同一方向进行焊接。焊接前应打斜支撑防止变形。2.3.5.8.3浮舱底板、顶板焊接办法同单盘板：均布焊工，同步焊接，先焊接舱内焊缝，再焊接舱外焊缝。2.3.5.9其他附件焊接依照材质选取焊接材料，按图纸规定焊接形式进行焊接，应达到图纸对焊缝尺寸规定。2.3.5.10焊缝返修根据GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验

23、收规范第五章第六节执行，所有焊缝返修均采用手工电弧焊。2.3.6检查某些2.3.6.1底板2.3.6.1.1预制几何尺寸检查，修补处进行PT检查。2.3.6.1.2安装焊接几何尺寸检查；中幅板丁字缝根焊和盖帽PT检查；边板根焊PT检查；边沿板外端300mm100%RT检查；大角缝100% PT。2.3.6.2壁板几何尺寸检查；立缝、环缝、丁字缝RT检查。2.3.6.3浮顶几何尺寸检查；顶、底板焊缝100%VT；内外侧板、隔板OT；2.3.6.4无损检测本工程无损检测按照设计图纸及GBJ 128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范规定执行，详见无损检测某些。2.3.7主体检查2.3.7.1壁板高度。2.3.7.2壁板垂直度。2.3.7.3壁板局部凹凸度。2.3.7.4罐底平整度。2.3.7.5浮船顶板、单盘板凹凸度。