焊接作业指导书77935.docx

1、焊接作业指导书779351.0目的： 1.1为本公司的焊接作业员提供操作指引。2.0适用范围： 适用于本公司焊接岗位操作的工作人员。3.0 权责： 3.1作业员：严格执行作业规范，遵守作业章程； 3.2 焊接技师：督导培训作业员以公司的要求而实现作业过程； 3.3 组长：协助技师完成各项管理工作。4.0内容： 4.1开机前检查 4.1.1 依据设备点检表，对设备进行全面点检。 4.1.1 检查机器周围及以工作台面是否有人或有碍工作之物; 4.1.2 检查空气压力是否达到机器所需求压力（不底于0.5Mpa）4.1.3 检查机床电源是否正常、手线、地线是否处于接地状态。4.1.4 检查机床所有部位

2、是否有松动现象。4.1.5 起动机床马达，检查机器运行是否有异声，核对电流、电压，并检查水箱工作是否正常4.1.6 检查各按钮是否正常起合，并采用试片进行测试。（具体参数见4.4参数控制）4.2 加工前的准备 4.2.1半成品准备好，加工所需产品的SOP，SIP准备好。4.2.2 检验图纸与物料员提供之零件是否一致。料号和版本是否为需求。 4.2.3 根据工艺结构及材质进行选择相应的焊材，并进行电流、电压、气压等参数的调整，A钣金件TIG焊焊接参数 (铝焊)母材厚度MM焊接电流A钨极直径MM焊丝直径MM气体流量L/MIN0.5-1.250-802.41.66-81.5-2.070-1102.4

3、1.66-102.5-3.0100-1302.41.68-124.0-5.0120-1502.41.68-146.0-8.0140-1803.23.08-15B不锈钢TIGO焊接参数母材厚度MM焊接电流A钨极直径MM焊丝直径MM气体流量L/MIN0.5-1.250-1102.41.65-71.5-2.070-1402.41.66-82.5-3.080-1502.41.66-84.0-5.0130-1802.41.67-96.0-8.0140-2002.41.68-104.2.4 夹治具的选择，核对夹治具是否在有效期内。4.3 首件产品的检查 4.3.1加工前对板材表面进行检验，主要检验是否有生

4、锈、凹坑、氧化、划伤、压伤现象。 4.3.1依据SOP及SIP对产品进行检测，注意了解产品的表面要求，后工序加工路线，及尺寸工差。 4.3.2检测内容：A.材质及外观是否符合SOP要求；B.所有尺寸依展开图进行全检，主要注意划伤、压伤及各孔径尺寸，注意焊接的气孔与。C.检查无误后填写首检记录报告并让IPQC进行确认方可批量生产。 4.4制程检验：4.4.1焊缝不允许有内、外部裂纹、烧穿、沿焊缝板材边缘的胀裂、表面撕裂、母材表面的磨焊痕迹、凿痕、焊缝打磨过量、层间错位、由电弧引起的擦伤母材表面，飞溅物应清除干净。4.4.2.焊缝宽度的不均匀，在焊缝不许出现焊缝长度不均，高度不均，波形粗糙的缺陷。

5、4.4.3.焊缝沿全长应均匀一致。材料厚度小于或等于4时不均匀度为2，大于4时为2.5 。若产生急剧过渡时，应进行修补使其均匀过渡到基体材料。4.4.4.不允许焊脚不等或过大，以及焊穿、弧坑、咬边、未焊透、虚焊、夹渣、裂纹等现象，不许留有焊瘤、焊渣、飞溅等。4.5焊接参数控制：4.5.1. 焊接分类:A.焊接大致分为三大类:熔焊、压焊、钎焊。B.熔焊:气焊、电弧焊、电渣焊、等离子弧焊、亚弧焊、二氧化碳焊。C.压焊:气压焊、冷压焊、摩擦焊、接触焊（对焊、点焊、缝焊、凸焊）等。D.钎焊:钎接、火焰钎接、电阻钎焊、超声波钎焊、高频钎焊、盐浴钎焊。E.目前产品常用到气焊、手工电弧焊、亚弧焊、二氧化碳保

6、护焊、接触焊、电阻钎焊。4.5.2 保护气体的选择焊接的惰性气体有氩气（Ar）和氦气（He）。氩气的技术要求为氩大于99.9，氧小于0.005，氢小于0.005，水分小于0.02mg/L,氮小于0.015。氧大于0.3则使钨极烧损加剧，超过0.1使焊缝表面无光泽或发黑，氮小于0.05，熔池的流动性变坏，焊缝成形不良。4.5.3焊接前产品的清洗钣金件焊接时，焊前要求严格清理焊接坡口及焊丝表面的油污，清除的质量将直接影响焊接过程与焊缝质量。清理工作对氩弧焊、MIG焊尤为重要。生产上常用的清理方法有化学清理方法和机械清理方法：A化学清理化学清洗溶液配方、清洗工序流程除油碱洗清除氧化膜冲洗中和光化冲洗

7、干燥溶液温度时间min溶液温度时间min汽油、丙酮、四氯化碳等除油8-10NaOH40-603-5流动清水 30HNO340-602-3流动清水风干或低温干燥经清洗的焊件宜立即进行装配、焊接，一般不要超过24H。B机械清理:在工件尺寸较大、生产周期较长或清洗后被沾污时，常用机械清理。先用有机溶剂（丙酮或汽油）擦洗表面除油，然后有0.15MM铜丝轮或不锈钢轮或刷子磨刷表面，直到露出金属光泽为止。4.6生产过程操作方法 4.6.1安全防护:A.个人防护用品:佩戴耳塞，劳保手套及安全鞋。B.严禁徒手拿产品，防止产品的汗化而生锈，4.6.2作业安全检查:A. 机器运行时周边人员不能靠近设备的工作范围。

8、B做到人走机停，不允许机器工作时，人不在机器旁边。C加工过程中，根抬工装夹具的结构，原则上每一小时对夹具内部零件进行安全确认。是否有松动，偏位现象。4.7制程品质管控4.7.1制程中进行自主检查，每半小时与首件进行对比。有异常及时调整。 4.7.2随时留意产品毛刺及外观是否符合图面要求。 4.7.3产品要求表面为A级面的，原材料应双面贴膜保护。同时注意保护的产生和压伤。 4.7.4冷扎板若有划伤应检查机器转塔及模具。 4.7.5 加工过程中，因为异常造成暂停的，异常处理完加工后，必须进行全检，防止漏加工。后续加工时，依首检时机及时进行首检检查，并填写首件单，合格后方可生产。 4.7.6 二次加

9、工时，注意产品靠位的稳定性， 4.7.7 加工中，使用检具检验的，必须保证检具是在是效内的并经过确认后使用的检具。 4.8.产品的防护、设备的维护及保养。 4.8.1产品防护:A.贴膜产品，加工中注意保护膜的完整性。有破烂的及时进行检查，有无伤到基材，如有不良对不良品及时处理。 B.加工完后整起摆放到指定容器中。C.填写好物料标示牌，派工单号，料号，数量，工序，操作人填写完整连图纸一起转至下一工序。D.原则上一个容器里只允许放一种产品，且高度数量一致。4.8.2设备的维护及保养：根据设备维护点检表进行保养并作好记录，设备发生异常情况应停机检查，向上级领导反映，请专业人员维修。4.8.3机台内部

10、参数，未经允许，严禁修改。4.9日常6S的管理与要求 4.9.1三定:A.人员三定（定员、定岗、定位）；B.设备保养执行定时定点定人保养，同时做好保养记录，并挂机器旁；C.依岗要求定岗定位，严禁串窜并私自变更；D.物的三定（定容、定量、定位）:a)加工使用的模治具，使用完后及时进行归位；b)加工物料手套等废弃物，按不同分类进行不同放置；c)加工完成的半成品，依规定容器包装，并标识摆放于指定位置。 4.9.2物流:A.物料摆放，严禁摆放于过道上，同时严禁阻塞消防通道；B.物料员对已加工的半成品，原则上每2小时周转一次；C.产生不良品及时进行标示，放于不良品区。不良品需在12小时内处理完毕；D.各

11、工序物料必须保证准确无误、真实，物料转移过程中上下工序进行物料交接，确认 。 4.9.3信息流:A.加工产品注意版本需求，同时加工顺序以计划安排为加工指导。B.生产异常，如欠人、品质、设备异常、物料欠缺、停线等，需及时进行反馈，无法处理的需在10分钟分馈技师。30分内反馈组长处，依次上报。C.信息变更，当生产SOP、工单数理、生产顺序变更时，技师第一时间内调整，并保持现场最新信息，回收过期讯息。操作者负责现场数据的清理、标示。D.技师每周定期主持不少于3次早晚会宣导、传达公司的管理信息，并总结工作缺失、起当班工作重点及提出隐患的预防等互动交流作用。E.作业员每天下班前落实填定个人日报表，真实反

12、映当班工作内容、并确保数据准确真实。技师进行绩校考核的核算。 4.9.4目视管理 A新进员工，配带好新进员工标示卡； B设备故障，及时进行报告，同时挂上设备维护告示牌； C未取得上岗证，严禁操作机台； D 生产看板每4小时维护一次，准确反映进度状况。4.9.5 6S内容及环境作业要求。 A 6S内容：整理,整顿,清理,清扫,素养,安全 B 6S的作用:“三不”:不囤料,不断料,不呆滞 C 具体作业要求:a)整理:生产中将不要的(含不良,呆滞报废)材料（零件、工装、夹具）,物料进行过滤。b)整顿:物料,物品,工具,分类管理,并做到“三定”之定位管理.c)清理:对损坏的夹具和工装及时进行报修处理，

13、对于清出整理后不需要的,进行入库或报废处理。留下有用的.d)清扫:将清理后必用的物料定位后,进行标示,除尘,做到醒目,干净整洁,通风干燥.e)素养:即每天保持现场的物品,物料经过以上四个环节后的状态.f)安全: 焊接工种为特殊工种，从事此行业人员，必须持有焊接操作证，加工中做到个人防护,在制物品,消防,运输等安全预防和零安全意外事故. 4.9.6环境控制识别因素现场生产所有的垃极按要求去放置，分为有害不可回收、无害可回收，无害不可回收。4.9.7 环境要求：A.对存在重大危险管理因素的，如噪音、废气、危险品等及时进行报告；B.做到资源利用的最大化，做到不浪费资源；C.了解有害物质，自我做起，做到不污染环境，不伤害自已和他人；4.10本规范自批准日起实施，修改时亦同。如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！