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1、最新数控车床理论考试试题数控车床理论考试试题数控车床理论考试试题一、选择：（20题，每题1分）20分 1、表面粗糙度波形起伏间距和幅度h的比值/h一般应为（A）. (A)1000 (D)2400 2、纯铜为紫红色,密度为8.96103kg/m3,熔点为（B）. (A)1187 (B)1083 (C)1238 (D)1038 3、齿轮传动效率较高,一般圆柱齿轮的传动效率为（C）. (A)85%-90% (B)90%-95% (C)95%-98% (D)98%-99% 4、车床主轴长径比小于12的刚性轴是阶梯空心轴.分析工艺方案时首先考虑车削方法,为了减少变形还要选择（B）方法,之后确定加工基准等

2、. (A)装夹的 (B)消除应力 (C)加工顺序 (D)热处理 5、碟形弹簧片定心夹紧机构的定心精度为（C）. (A).0.04mm (B).0.03mm (C).0.02mm (D).0.01mm 6、机夹可转位车刀,刀片型号规则中”S”表示（B）. (A)三角形 (B)四边形 (C)五边形 (D)梯形 7、卧式车床工作精度检验项目有:精车外圆的精度,精车端面的平面度和（B）. (A)粗车螺纹的螺距误差 (B)精车螺纹的螺距误差 (C)精车内圆的精度 (D)精车端面的直线度 8、车削厚度3mm垫片偏心距2mm偏心工件,切削后实测偏心距2.08mm,则垫片厚度是（A）. (A)2.88mm (

3、B)2.48mm (C)0.12mm (D)0.08mm 9、渐厚蜗杆齿的两侧面（D）不同. (A)端面 (B)齿厚 (C)螺距 (D)导程 10、钢材工件铰削余量小,刃口不锋利,会产生较大的（C）,使孔径缩小而产生误差. (A)切削力 (B)弯曲 （C）弹性恢复 (D)弹性变形 11、数控的实质是通过特定处理方式的数字（ D ）自动控制机械装置. (A)监控 (B)管理 (C)指令 (D)信息 12、数控机床有三大部分组成：机床主体、数控装置和（ A ）. (A)伺服机构 (B)数字信息 (C)输入装置 (D)检测装置 13、16、多坐标控制功能，控制系统可以控制坐标轴的数目指的是数控系统最

4、多可以控制多少个(B ),其中包括平动轴和回转轴. (A)自由度 (B)坐标轴 (C)加工面 (D)信息 14、数控刀具确定时,刀具尺寸稳定,安装调整方便,且选用刚性和(D )高的刀具. (A)耐磨性 (B)精度 (C)韧性 (D)耐用度 15、车削中心是以全功能型数控车床为主体,实现（ A ）复合加工的机床. (A)多工序 (B)单工序 (C)双工序 (D)任意 16、数控系统的主要功能有：多坐标控制、插补、进给、主轴、刀具、刀具补偿、机械误差补偿、操作、程序管理、图形显示、辅助编程、自诊断报警、和（ A ）,这些可用于机床的数控系统的基本功能. (A)通信与通信协议 (B)传递信息 (C)

5、网络连接 (D)指挥管理 17、数控车床液压卡盘在配车卡爪时，应在（C）下进行。 （A）空载状态 （B）夹持 （C）受力状态 （D）反撑 18、数控车床的刀架分为（D）两大类。 （A）排式刀架和刀库式自动换刀装置 （B）直线式刀库和转塔式刀架 （C）排式刀架和直线式刀库 （D）排式刀架和转塔式刀架 19、已知两圆的方程，需联立两圆的方程求两圆交点，如果判别式 0，则说明两圆弧（B）。 （A）有一个交点 （B）有两个交点 （C）没有交点 （D）相切 20、（C）在数控程序传输参数中，“9600 E 7 1 ”，分别代表什么意思？ (A)波特率、数据位、停止位、奇偶校验 (B) 数据位、停止位、波

6、特率、奇偶校验 (C)波特率、奇偶校验、数据位、停止位 (D)数据位、奇偶校验、波特率、停止位 二、判断题（10题，每题1分）10分 1、在数控机床验收标准中，VDI和ISO标准值大体相当，但JIS标准的同样数值，其精度只相当于VDI和ISO标准精度值的二分之一。 2、车内锥时，刀尖高于工件轴线，车出的锥面用锥形塞规检验时，会显示两端显示剂被擦去的现象。 3、采用逐点比较法直线插补时，若 P点在直线上或其上方，应向十 X方向发一个脉冲，使刀具向十X方向移动一步。 4、数控加工程序调试的目的：一是检查所编程序是否正确，再就是把编程零点零点和机床零点相统一 5、辅助功能M00指令为元条件程序暂停，

7、执行该程序指令后，所有的运转部件停止运动，且所有的模态信息全部丢失。 6、需渗碳淬硬的主轴，上面的螺纹因淬硬后无法车削，因此要车好螺纹后，再进行淬火。 7、数控机床的参考点是机床上的一个固定位置点。 8、数控车床的运动量是由数控系统内的可编程控制器PLC控制的。 9、增大刀具前角y。能使切削力减小，产生的热量少，可提高刀具的使用寿命。 10、齿形链常用于高速或平稳性与运动精度要求较高的传动中。 三、填空题（10题，每空1分）15分 1、逐点比较插补法根据插补循环数和(刀具沿X、Y轴应走的总步数)是否相等来判断加工是否完毕。 2、积屑瘤对加工的影响是(保护刀尖、增大刀具实际前角、影响表面质量和精

8、度) 3、为了防止强电系统干扰及其他信号通过通用I0接口进入微机，影响其工作，通常采用(光电隔离)方法 4、表面粗糙度值是指零件加工表面所具有的(较小间距)和微小峰谷的微观几何形状不平度 5、用于数控机床驱动的步进电动机主要有两类：(反应)式步进电动机和(混合)式步进电动机。 6、闭式静压导轨由于导轨面处于(纯液体)摩擦状态，摩擦系数极低，约为00005 因而驱动功率大大降低，低速运动时无(爬行)现象。 7、一批工件在夹具中的实际位置，将在一定的范围内变动，这个变动量就是工件在夹具中加工时的(定位误差)。 8、刀具从开始切削到不能继续使用为止，在刀具后刀面上的那段磨损量，称为(磨钝标准)。 9

9、、分析尺寸链时，应使尺寸链的组成环数目为最少，即遵循(尺寸链最短)原则10、加工精度为IT6级的孔，最终工序采用（手铰）、（精细镗）、（研磨）或（珩磨）等均能达到，视具体情况选择。四、改错（15分）15分 1数控机床切削精度检验又称动态精度检验，是在空载（切削）条件下，对机床几何精度和定位精度的一项综合检验。 2、程序校验与首件试切的作用是检验程序参数是否正确（检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求） 3、锡基轴承合金具有适中的硬度、小的摩擦力（系数 ）、较好的塑性及韧性、优良的导热性和耐蚀性等优点。 4、薄壁工件在夹紧力和切削力的作用下，易产生变形、噪声（ 振动 ），影响工件车削精

10、度 5、金属的化学性能是金属在室温或高温条件下抵抗氧气和腐蚀性介质对其化学腐蚀的能力. 6、大小齿轮的齿数分别为84和42,当两齿轮相互啮合传动时,大齿轮转速大（小）,小齿轮转速小（大）. 7轴在车削中,同轴度要求较高的台阶面加工,一般用一次装夹完成加工（顶尖孔作为定位基准）,减少了几次转换装夹带来的定位误差 8、装配图和零件图一样,都是按（正）投影原理和制图国家标准的有关规定画出来的. 9、螺纹车削中,用直进法和斜进法在数控车床编程系统中用相同（一般有相应）的指令. 10、坐标U、V、W(A、B、C)分别表示其轴线为平行于x、y、z坐标轴的旋转坐标 11、涂层车刀是在韧性较好的工具钢（硬质合

11、金）或高速钢刀具基体上,涂上一薄层硬度高,耐磨性强的难溶金属化合物. 12、普通数控车床应用最为广泛，现已发展到了较为成熟的柔性制造单元，简称FNC（FMC） 13、配合表面粗糙度要求低，造成安装（接触）变形大，过快磨损，出现质量问题. 14、薄壁套筒易受力变形，设计时工件定位面的精度应在IT6-IT7（IT8） 15、径向均匀定心夹紧中弹簧夹头夹紧是有夹持工件部分、产生塑性（弹性）变形的两端薄壁部分和夹头安装定位部分组成. 五、简答（5题，每题3分）15分 1、 刀具材料的基本要求 答: 1) 高于被加工材料的硬度（HRC60）和高耐磨性；2) 足够的冲击韧性和强度； 3) 良好的耐热性和导

12、热性； 4) 抗粘接性； 5) 化学稳定性； 6) 良好的工艺性和经济性。 2、麻花钻的修磨方法 答: 1）把主切削刃修磨成折线刃或圆弧刃，增大刀尖角，改善散热条件； 2）把横刃磨短，减小轴向力，增大横刃前角； 3）修磨前刀面，增大钻心处的前角； 4）修磨刃带，减小与被加工孔孔壁的摩擦； 5）在主切削刃上开出分屑槽，便于排屑。 3、逐点比较法插补的原理为： 答: 在刀具按要求轨迹加工零件的过程中，不断比较刀具与被加工零件轮廓之间的相对位置，并根据比较的结果决定下一步的进给方向，使刀具向减小偏差的方向进给，且只有一个方向进给，从而获得一个非常接近于数控加工程序规定的轮廓的轨迹。 4简述立方氮化棚

13、可转位车刀的使用范围。 答:立方氮化棚(CBN) 可转位车刀适用于加工 HRC30 以上的珠光体灰铸铁和 HRC45HRC70 的合金马氏体铸铁、冷硬铸铁、球墨铸铁、淬硬的马氏体不锈钢和高合金工具钢等。也适用于车削 HRC35 以上的钻基与镍基耐热合金。不适用于车削 HRC35 以下的钢铁材料 , 因为容易引起刀片的化学磨损 5、简述多拐曲轴的装夹方法有哪几种。 答： 多拐曲轴的装夹方法有: 用偏心夹板装夹曲轴; 用偏心卡盘装夹曲轴; 用专用夹具装夹曲轴。 六、计算题（2题，每题5分）10分 计算：A.B.C点坐标 答案: A点: X=14.817 Z=2.334 B点： X=30.232 Z=46.794 C点： X=18.332 Z=77.997 计算A.B点坐标 答案: A点: X=29.633 Z=0 B点： X=39.613 Z=80.152 七、综合题（1题，每题20分）20分 1、编制该零件加工工艺12分 材料45# 批量：200件 设备：数控车床两台 2、编制抛物线精加工程序8分