化工产业技术.docx

1、化工产业技术化工产业技术一、研究开发技术1、年产5000吨规模微生物催化法生产丙烯酰胺工业化技术。丙烯酰胺(AM)属精细化学品,其产量的90%以上用来生产聚丙烯酰胺(PAM)及其衍生物的均聚物和共聚物,近年来我国石油工业、水处理、纸浆、造纸等工业对其的需求量正不断增加。多年来丙烯酰胺采用化学法生产,工艺复杂、能耗高、三废多、工程投资大且产品质量不能满足要求。采用微生物催化法生产丙烯酰胺,具有高选择性、高催化活性和高产品收率的特点,工艺简单、三废少、反应在常温常压下进行,投资仅为化学法的一半,是具有国际先进水平的技术。该项技术开发包括5000吨/年规模高分子聚丙烯酰胺工业化开发和微生物法丙烯酰胺

2、聚合新品种开发研究等内容,最终建成5000吨/年微生物法生产丙烯酰胺工业化示范装置,500吨/年干粉制备装置,5000吨/年规模高分子聚丙烯酰胺示范装置,开发出高性能两性PAM絮凝剂和高效阳离子型CPAM乳液两个新品种。2、合成材料工业化及加工应用技术。为适应支柱产业及国民经济建设对合成材料的需求,选择尼龙-11和可涂性改性聚丙烯材料以及橡胶V带和同步带为开发对象,开发内容主要有:300吨/年尼龙-11聚合工艺技术开发,包括篦麻油裂解制十一烯酸,尼龙-11单体制备、尼龙-11树脂聚合及粒料加工、庚醛深加工及树脂助剂研究与工业化开发、尼龙-11连续聚合新工艺、尼龙-11结构与性能研究及高性能合金

3、开发;汽车用可涂性改性聚丙烯材料开发,包括“桑塔纳2000”新车型保险杠、防护板材料研究，“EQ-153”散热器格栅材料开发研究,汽车用高倍率软聚氯乙烯发泡材料研究;橡胶V带及同步带成套设备开发,包括包布式线绳V带生产装置、切割V带,同步齿带生产装置、橡胶多楔带生产装置、切割V带,同步齿带疲劳寿命试验装置的开发。3、2500吨/年规模双酸催化法聚碳级双酚A。双酸催化法制取聚碳级双酚A是一项专利技术,利用催化法使苯酚与丙酮缩合生成双酚A,能够强化正反应过程,抑制副产物产生,无需复杂精制即可达到聚碳级双酚A的质量要求。此技术能耗低、工艺简单、投资低、产品质量高。在获得聚碳级双酚A的同时,利用合成反

4、应的废水-稀硫酸和氯化钾为原料,采用缔置法技术制取硫酸钾、副产氯化铵，并将双酚A缩合、精制及合成双酚A，稀硫酸制取硫酸钾后的含酚废水集中进行萃取处理,使之符合国家排放标准,废水酚也得到回收利用。此技术将解决2500吨/年规模中试技术开发,为2万吨/年规模的大型工业装置提供基础设计。4、CO气相催化偶联制备草酸酯、草酸。该技术是以煤或天然气为原料经CO偶联制草酸酯有机含氧化物的化工新工艺,采用气相催化CO偶联制草酸酯,草酸酯经水解得草酸。该技术反应条件温和,反应选择性高,过程无污染，生成的CO气循环利用，放空尾气不含NO，原料利用高，能耗少,与目前国内生产草酸的工艺相比具有较大的优越性,是能源综

5、合利用的新途径。该技术“九五”期间将建立一套CO催化联制草酸酯运转装置,进行催化反应和工艺操作参数考查,为300吨/年草酸酯、草酸生产提供设计。5、煤为原料制合成气、合成氨新技术。我国矿物能源以煤为主,化肥工业原料路线应与之相适应,以煤为原料,采用水煤浆气化制备合成气是我国合成氨生产发展的方向之一。此技术是以水煤浆为原料,与工业氧在气化炉内进行反应获得合成气,再采用等压氨合成工艺制得合成氨,开发主要内容包括新型(多喷咀对置)水煤浆气化炉开发应用基础研究、新型(多喷咀对置)水煤浆气化炉中试装置设计与建设、A301氨合成催化剂性能与反应工程研究及新催化剂开发、A301合成催化剂物性与工程参数研究及

6、等压氨合成技术经济评价、变压吸附和深冷联合制氧技术开发等。此技术为具有我国自己特色的先进煤气化技术,对提高合成氨工业的技术水平具有一定意义。6、1.5万吨氨/年煤(焦)富氧连续气化及气体净化新技术。我国以无烟煤(焦)为原料的小化肥厂,绝大多数沿用常压间歇法工艺,技术水平落后,操作复杂,能耗高,产品成本高,环境污染严重。富氧连续气化及气体净化技术是对传统的常压固定床间歇气化工艺的变革,由富氧空气和蒸汽作为气化剂从气化炉底部通入,对煤层连续气化,经精炼后制得符合合成氨生产要求的原料气。此工艺技术生产过程连续稳定,生产温度比现有煤气炉提高一倍以上,并可利用6-25mm的小颗粒煤焦,使煤炭利用率由30

7、%左右提高到60-70%,且降低综合能耗,简化生产管理,降低生产成本,减少废气排放,具有显著的经济效益和社会效益,并有较好的推广前景。此技术包括煤(焦)富氧连续气化工艺、装备研究开发、煤种实验室评价装置及试验、气体净化工艺开发、净化剂研制以及工艺设计包(4万吨氨/年)开发等,最终利用此技术建成1.5万吨/年合成氨流程示范装置。7、无钙焙烧生产红矾钠新工艺。目前我国红矾钠生产过程中,因添加大量钙质填料(石灰石、白云石),致使每生产1吨红矾钠排放2.5吨铬渣,渣中含有毒六价铬高达1.3%左右,其中致癌物铬酸钙难以解毒,对环境造成严重污染。无钙焙烧生产红矾钠新工艺不再填加钙填料,使排渣量降到0.8吨

8、/吨产品,比有钙法工艺减少了65%左右;渣中六价铬降至0.2%以下,比有钙法减少了84%;致癌物铬酸钙降至微量,易于解毒,达标排放,消除了对环境的污染,使我国铬盐生产达到国际先进水平。“九五”期间将采用新工艺建成3000吨/年中试装置,并提供万吨级无钙焙烧生产红矾钠新工艺软件包。新工艺为我国专利术,且具有明显的经济、社会效益和良好的推广前景。8、高性能子午线轮胎系列产品生产技术。高性能子午线轮胎是以高速安全、节省燃料、保护环境为特点的新一代子午线轮胎,与普通子午胎相比,具有更好的操纵稳定性和胎面排水性、更低的滚动阻力和噪音以及更高的耐磨性。“高性能子午线轮胎系列产品生产技术”包括高性能子午胎产

9、品开发及其工业化技术、新型原材料开发与应用、关键工艺装备与检测设备的开发三部分,是采用新的轮胎设计理论和方法,采用新型原材料和配方,重点开发“65”、“60”、“55”、“50”系列低断面、无内胎轿车子午胎以及轻载、载重系列低断面无内胎子午胎,同时开发新结构钢丝帘线、高模量低收缩聚酯帘线、新型增粘剂与补强剂、Z型系列橡胶加工助剂等专用新材料以及轿车子午胎一次法成型机、液压硫化机及蒸汽充氮硫化装置、TR-1轮胎滚动阻力试验机等关键设备,最终形成年产50万条高性能子午胎示范生产线和1000吨/年新型助剂生产能力。9、1000吨/年酯交换法聚碳酸酯(PC)连续缩聚新工艺工业性技术。聚碳酸酯(PC)是

10、五大工程塑料中唯一具有良好透明性的品种,且以冲击强度高而著称,消费量仅次于聚酰胺,是性能均衡、用途广泛的重要品种。酯交换法PC生产技术具有先进、工艺简单、流程短、不用溶剂、无光气、能耗物耗低、产品质量高、生产成本低等特点,是当今世界PC生产技术发展的方向。该技术主要开发内容“1000吨/年酯交换法聚碳酸酯连续缩聚新工艺工业性技术开发,包括酯交换反应、预缩聚反应、缩聚反应连续化生产新工艺开发;PC合金新品种开发与应用,包括PC/PA6、PC/PBET两种目前国内外尚无的新品种;PC聚合新型催化剂、新稳定剂等助剂的研究开发,研制具有用量少、活性高、缩聚时间短,在树脂中最终残留量少、加工时无副作用的

11、新型催化剂和具有耐热、耐紫外光、耐水解，在成型加工中不变质的复合型稳定剂;高效无卤素聚合物型阻燃剂的研制及应用,为阻燃PC研制一种阻燃效率高、不含卤素、热稳定性高、与PC和聚酯有良好相容性的聚合物型阻燃剂;PC结构、形态及加工条件对制品性能影响的研究,与国外同类产品相比较,为工艺研究提供基础研究数据,指导合成及加工工艺条件的优化。10、悬浮法聚氯乙烯(PVC)生产过程优化与专用树脂开发。悬浮法聚氯乙烯生产过程优化研究主要包括:进行聚合工艺优化与控制研究,通过对国产30m3釜悬浮法PVC聚合新工艺配方研究,实现计算机全过程控制,提高聚合釜生产强度50%,PVC树脂质量达到国际先进水平;进行聚合物

12、后处理技术开发,设计新型汽提塔和干燥器,优化汽提工艺和干燥工艺,提高树脂质量,降低能耗,达到均衡生产;进行聚合工程技术研究,通过聚合釜传热、引发体系分解动力学、聚合动力学等模型的建立,优化工艺,大幅度提高聚合釜的生产能力;进行聚合配方研究,对高效匀速引发体系、复合力散体系和高效防粘釜技术进行攻关,实现均衡反应,密闭化操作,缩短生产周期;进行PVC生产过程优化树脂结构与性能研究,为PVC悬浮聚合生产过程优化提供理论依据。PVC专用树脂开发主要包括汽车用节能型PVC塑溶胶专用树脂、耐热PVC树脂、新型PVC低发泡建筑管材(低压管系统)专用料、新型PVC专用抗冲改性剂、直接挤出成型加工硬质PVC专用

13、树脂等新品种的开发,以满足市场对PVC产品的需求。11、染料单元反应关键新技术和高档染料新品种及助剂。该技术由四部分组成:(1)染料单元反应关键技术开发,包括酸捏合法制酞菁蓝B和无盐研磨法制酞菁蓝BGS、三氧化硫磺化新技术、染料后处理加工成套装备、有机颜料计算机测色配色系统、光盘专用染料CY-5的中试工艺研究等;(2)毛麻丝棉纤维织物用高档肋剂及染料的研究,包括酸性染料固色剂及羊毛低温促染剂、亚麻织物高效渗透剂、新型自交联涂料印花粘合剂、棉织物匀染剂、直接荧光嫩黄7GFF及荧光增白剂GBS、活性艳蓝KN-FB、LR型麻用活性染料、胭脂红FBB及水性涂料用高分散稳定性有机颜料等品种的研制;(3)

14、禁用染料及其中间体替代品研制和开发,包括直接黑ANBA和直接棕NBR、44二氨基苯酰替苯胺和44二氨基苯磺酰替苯胺，多用途分散黄、红、蓝染料新品种，坚牢型荧光分散染料新品种等研究;(4)超细纤维用染料的研制与开发,包括涤纶超细旦纤维用分散染料和助剂的筛选及应用、脱氰N-烷基吡啶酮合成黄色偶氮型分散染料中试等研究。12、涂料用颜料、树脂及新品种。该技术主要涉及涂料工业发展的难点技术和为其他行业配套的关键产品以及跟踪世界涂料发展的高新技术研究。该技术主要包括:(1)高装饰性系列化铝粉颜料研究开发;(2)100吨/年优质系列云母钛珠光颜料工业性试验;(3)3000吨/年废副硫酸亚铁湿法合成氧化铁系颜

15、料工业装置建设与开发;(4)合成碳酸(500吨/年)及缩水甘油酯(100吨/年)工业性试验;(5)聚氨酯涂料用固化剂系列产品研究开发;(6)涂料用高固体份聚酯与丙烯酸树脂研究开发;(7)水性及高固体醇酸树脂开发研究及应用;(8)汽车用水性涂料新品种研究与开发;(9)高性能建筑用涂料开发;(10)水性防腐涂料的研究及应用;(11)轿车零部件专用涂料的开发;(12)浅色抗静电涂料的研究与开发;(13)高装饰性汽车面层涂料水性化研究;(14)建筑涂料用水性硅酮丙烯酸树脂合成技术研究;(15)高装饰丙烯酸粉末涂料研究。13、特种橡胶及胶粘剂成套技术开发。特种橡胶及胶粘剂以其高温耐油性好、耐老化性好、永

16、久变形小、耐压缩形变的特殊性能,广泛应用于汽车、电子、建筑等国民经济支柱产业。该成套技术开发有三部分内容:千吨级热硫化硅橡胶(VMQ)成套技术研究开发,包括1500吨/年二甲基环硅氧烷(DMC)生产工艺及设备研究、1000吨/年硅橡胶生胶生产工艺及设备研究、2000吨/年硅橡胶混炼胶混炼工艺及设备研究;2000吨/年丙烯酸橡胶生产技术及其系列产品开发,包括2000吨/年丙烯酸酯橡胶生产技术研究开发、环氧型丙烯酸酯橡胶和电缆专用丙烯酸酯橡胶的研制与开发、丙烯酸酯橡胶的加工、硫化及制品的开发和应用;胶粘剂新技术新产品开发,包括三峡水利工程用水基弹性环氧树酯粘合剂、新型建筑用铺贴砖防水胶粘剂、汽车,

17、建材用热熔压敏胶、节能型汽车用聚氯乙烯塑溶胶、有机硅改性聚醚密封剂、汽车、建筑业内装饰用水性聚氨酯胶粘剂、无溶剂快固化汽车等工业用丙烯酸酯结构胶粘剂、汽车等工业用真空浸渗(厌氧)密封剂、汽车门内饰件高温浸渍型高频热合胶粘剂、汽车制动蹄片用耐高温胶粘剂(粘料)等品种。14 农药中间体和新品种开发及创制新农药。该技术分农药中间体和新品种开发、创制新农药两部分。农药中间体和新品种开发是从农药品种的更新换代和满足农药生产所急需的中间体出发,针对棉铃虫、小菜蛾、螨类等虫害,粮食、果树、蔬菜病害和一些杂草等病、虫、草对现有药剂已产生抗性及卫生害虫、油菜地、棉田和蔬菜地杂草等病虫害尚缺乏防治药剂等疑难问题,

18、研究开发14个农药新品种、5-6个技术难度大、依靠进口和工艺急需改进的重要农药中间体,并投入市场。研究开发内容主要包括中试研究(工艺研究、材质研究、设备选型)、三废处理方法研究、分析方法研究、标准的制定、药效试验和推广示范、安全性评价、环境评价等。创制新农药是为我国农药研究从仿制为主向仿创结合转变、最终达到以创为主做准备而进行的创制应用基础研究。主要内容有:进行创制农药生物活性筛选及生物测定方法研究,提高筛选和生物测定方法的灵敏度、准确性和科学性,减少漏筛率和样品用量。进行创制农药的方法研究,从大量化合物中筛选出新的具有生物活性的化合物,从中发现先导化合物,再经结构优化,选出有希望的候选化合物

19、供进一步开发研究。采用组合化学方法、类同合成法、计算机辅助分子设计法、定向分子设计法、生物技术方法等获得新的活性物质。进行新农药安全性评价及其方法的研究,包括毒理学安全性评价和环境安全性评价,建立安全性评价试验的“良好实验室规范”和“标准操作规程”，为今后的创制研究打下基础。进行创制农药开发研究,对创制农药筛选的成果有希望进一步开发的新化合物经过专家论证认可,深入进行工艺、应用试验、毒理学安全性评价和环境安全性评价等工作,完成进入商品化的准备工作。15、化工综合自动化及相关技术。该技术是根据化工生产自动化技术迅速发展的需要而开展的攻关,主要内容有:上海焦化总厂全厂综合自动化系统的开发研究,包括

20、全厂网络与信息采集系统、焦化总厂生产过程控制系统、优化和调度系统、焦化总厂综合管理与辅助决策支持系统的开发研究;橡塑模具及制品设计与制造的计算机集成技术开发研究,包括精密注射与制品计算机集成设计及制造技术、橡胶注射成型计算机辅助工程技术、气体辅助注射成型模具及制品设计、制造技术和挤出模具及制品计算机辅助设计与分析技术的开发研究;大化肥旋转机械运行保障系统开发研究,包括空气轮机专用监测诊断系统、机组运行趋势中长期预报和故障预诊、旋转机械全息现场动平衡技术、大化肥机组启停车过程信息集成与监视装置、大化肥机组运行操作优化指导系统、大化肥运行信息管理系统的开发研究。16、控速分解结晶年产10万吨优质硫

21、酸钾成套技术我国钾肥资源紧缺,每年需进口以满足市场需求。发展钾肥特别是硫酸钾类无氯钾肥是一项紧迫的任务。控速分解结晶法年产10万吨优质硫酸钾成套技术是以芒硝和氯化钾为原料采用控速分解结晶法制硫酸钾的工艺技术,具有流程短、主要设备生产效率高、易大型化的特点。“九五”末将利用该技术建成10万吨/年优质硫酸钾样板装置。该技术主要开发内容有:进行年产3000吨优质硫酸钾中试装置复证试验,完善、优化中试装置及工艺,解决转化母液回收利用等技术关键,进行不同原料品种的工艺适应性试验,实现中试生产过程的连续、稳定、优质、高效;进行结晶反应器工程放大研制试验,通过对几何参数、结构形式、搅拌方式、材质加工和操作控

22、制等工程技术的攻关试验,研制出性能好、能耗低、结晶产品的数量和质量均达到设计要求的结晶反应器;年产10万吨优质硫酸钾成套装置工程化开发,提出10万吨/年优质硫酸钾生产成套设备流程工程设计;控速分解结晶法制优质硫酸钾原料适应性工艺试验,根据云南省的自然资源特点,开发适用于当地芒硝及氯化钾原料特点的工艺路线,在确保产品质量前提下,简化工艺流程,降低生产成本,提高经济效益。二、产业化技术1、德士古水煤浆加压气化及气体净化制合成氨新工艺。此技术是在消化吸收引进德士古水煤浆加压气化软件包(POP)及气化部分关键阀门和仪表的基础上,结合自主开发NHD法脱硫脱碳气体净化技术，完成全工程设计,研制成套设备。全

23、套新工艺主要内容是德士古水煤浆气化、耐硫变换、NHD接脱硫脱碳、轴径向合成塔制取合成氨。在德士古水煤浆气化技术方面,以德士古技术为基础,自主开发了氧碳比自调、真空闪蒸液位调节、捞渣机、橡胶衬里磨煤球磨机等七项主要技术,在诸如高中低压闪蒸管道抗磨损等技术上有创新;在气体净化方面,研究选出了聚乙二醇二甲醚溶剂,开发研究了用多乙二醇制造NHD溶剂工艺技术，并建成工业生产装置;NHD法脱硫脱碳净化新工艺,采用国产钴钼为主体的耐硫变换催化剂。整个工业流程合理,具有节能、流程相对简化等特点,其设备国产化率达到70%,项目总体水平达到国际先进水平,填补了国内空白。该煤制合成气技术在发展煤化工、一碳化学及煤气

24、化联合循环发电等领域中将发挥重要作用。特别是以该技术改造大中型氮肥厂,具有广阔的前景和显著的经济效益和社会效益。2、天然气换热式转化造气新工艺及换热转化炉。天然气换热转化造气新工艺是当今国际上先进的合成氨工艺,天然气经预热脱硫后与蒸汽混合进入换热式转化炉,反应后一段转换气(甲烷含量约30%)进入一段炉,同时掺入富氧空气,二段炉出口的高温工艺气体(约1000)进入一段炉,为天然气一段转化提供反应所需热量,然后再进入变换系统。该技术具有天然气耗低、动力省、能耗低、副产CO2多、投资省、占地少等特点,可用于大、中、小型合成氨厂的改造、扩建和新建工程,也可用于生产液氨、尿素、碳铵、联碱等装置,经济效益

25、明显。该新工艺与常规的蒸汽转化法和目前小厂广泛采用的C.C.R法相比,可节约天然气1/3,吨氨天然气用量可减少400立方米左右。换热式转化炉是实现换热式转化造气新工艺的关键,目前也已开发成功,技术指标达到国外80年代末同类设备的先进水平,热效率比传统的箱式转化炉提高8-9%。3、一氧化碳全低温变换新工艺。该工艺是一项具有国际先进水平的生产工艺,其关键是采用抗毒性能强、活性好的B303Q催化剂和保护剂,以取代原有的铁铬中变催化剂。与传统的中串低变工艺相比,该工艺具有以下优点:催化剂用量减少一半以上,床层温度下降100-200,降低了床阻力,变换工段生产能力可提高一倍;吨氨蒸汽耗可从600-800

26、公斤降至200-300公斤;减少换热面积一半以上;从根本上解决了中变催化剂的粉化问题,改善了催化剂的装卸劳动条件;杜绝了生成乙炔的反应;提高了有机硫的转化能力(达98%以上),出口的有机硫含量在1毫克/立方米左右;操作容易,起动快,增加了有效运行时间;催化剂寿命长,改善了设备维修条件。该工艺适用于合成氨行业、甲醇及城市煤气等企业。4、合成氨生产蒸汽自给节能技术。该技术采用系统工程的原理,将以煤为原料合成氨生产过程中的化学反应热进行综合回收,再用于合成氨生产过程中所需热量,即造气、变换、合成等工艺所用的蒸汽全部由生产过程自身的热平衡来解决,使合成氨生产过程中的余热得到充分的回收和利用,实现了以煤

27、为原料的合成氨厂蒸汽自给,取消燃料用煤,只用原料煤(两煤变一煤)的目的。目前已有314个企业完成了蒸汽自给节能技术改造,实现年节煤260万吨,增加合成氨产量59.4万吨/年,增加效益5.99亿元/年。5、长效碳铵生产技术。长效碳酸氢铵技术是在普通碳酸氢铵生产过程中以溶剂形式定量加入铵离子稳定剂而成共结晶的新型肥料。该肥种克服了普通碳酸氢铵肥效期短、易挥发、氮素利用率低和易结硬块等缺点,改变了物化性状。长效碳酸氢铵与普通碳酸氢铵相比,氮素利用率由25%提高到35%;肥效期由30-40天,延长到90-100天;年储存损失量由15%降至2-5%;在等氮量施肥条件下平均增产13%左右,相等产量水平可节

28、肥20-25%;作基肥使用可免除追肥,且促进早熟,是免中耕农业、旱作农业、节水农业较理想的氮肥。该技术适用于中小氮肥厂。6、离子膜制烧碱技术。离子膜法制烧碱技术是生产烧碱的先进技术,是我国氯碱行业今后大力发展的关键技术之一。该法与普通的隔膜法相比,液碱浓度由12%左右提高到30%以上,节省了蒸发工序,而且产品纯度高、质量好,吨烧碱的综合能耗可降低1000KWH,无环境污染。该法的关键设备是电解槽,国内研制开发的GL型电解槽已达国际先进水平,与之配套的盐水过滤器、敖合树脂塔等设备国内已批量生产,国产化率达90%, 实施后可建成年产2万吨烧碱的完整生产线。采用该技术建设年产2万吨烧碱生产线的投资,

29、可比进口相同规模装置节省投资1/3以上。而且节能、无环境污染。该技术主要用于氯碱行业电解生产烧碱,也可应用于氢氧化钾的生产。7、子午线轮胎关键设备及原材料。子午线轮胎具有高速、安全、节油、耐磨、行驶里程高等优点,是子轮胎工业的发展方向。目前,世界轮胎总产量中,子午线轮胎已占75%以上。19995年我国子午线轮胎产量为725万套,占轮胎总产量的12%,远不能满足汽车与交通运输工业发展的需要。“八五”期间,通过对子午线轮胎生产关键设备及原材料进行攻关开发,已开发出XM270密炼机、270立升密炼机上下辅机、GK400N密炼机、200/150销钉冷喂料复合挤出机及辅机生产线、90/120两复合挤出机

30、及辅机生产线、六角型纲丝圈缠绕设备、全钢丝载重胎一次法成型机、43液压硫化床、1027型生产线X光检验机、耐久性试验机等设备。这些设备均达到八十年代末或九十年代初期国际同类设备水平,可以替代进口装置。采用国产化关键设备生产子午线轮胎,每台设备可节约投资1/2-1/3以上,降低生产成本,产生良好的经济效益和社会效益。8、磷铵副产磷石膏制硫酸联产水泥技术。该技术为磷铵、硫酸、水泥三产品综合联产,即以磷矿为主要原料与硫酸反应,生成磷酸,磷酸用于生产磷铵。生产磷铵同时副产大量的磷石膏(每吨P2O5副产5-6吨磷石膏)。磷石膏在回转炉内还有分解煅烧得到含SO210%左右的尾气和水泥熟料,尾气经转化吸收为

31、硫酸,硫酸又返回用于生产磷酸,循环使用,硫的循环利用率大于85%;水泥熟料与混合材配合磨制成水泥产品。实现磷铵、硫酸、水泥联产,解决了石膏占用耕地、污染环境的难题,同时生产优质硫酸和水泥,变废为宝。该技术适用于磷铵、重钙及磷酸生产企业,也可用于尾气脱硫及天然石膏或其他副产石膏的企业。9、大型合成氨和尿素装置优化控制和调度。该技术包括合成氨装置和尿素装置的计算机控制和操作优化、智能化联锁和生产保护专家系统和生产决策控制系统。该技术已在沧州化肥厂的合成氨和尿素生产装置上在线运行,实现了控制-优化-调度三级一体化。其下位机先进控制系统性能良好,在负荷低、波动大的工况下,自适应能力强,充分发挥了节能降

32、耗的先进控制能力;优化级采用了大系统分解-协调和人工智能专家系统优化方法,有效地实现了在线闭环优化控制;调度级有效分析与综合管理系统,极大地提高了生产决策和管理水平。结合动设备和静设备自我保护的智能化联销和生产保护专家系统的应用,达到了长周期安全运行和挖潜、节能、增产的目的,使该厂吨氨综合能耗从44.01106KJ下降至39.05106KJ,停车天数从9.34天降为0.35天,年增经济效益1100多万元。该技术可在国内现有和在建的大化肥厂以及一些已采用DCS微机控制的中型化肥厂推广应用,且可推向国际市场。10、氯碱生产过程优化控制。该项目以氯碱生产过程为对象,对生产系统进行总体优化,控制系统采用递阶控制结构,分为直接控制层、产品生产线监控层和全厂生产调度管理层。直接控制层和监控层实现了单元装置控制和装置协调优化;生产高度层采用人系统递阶优化技术进行总体优化,并通过监控层的各种有效控制手段经直接控制层加以实现。该技术主要包括:盐水微机控制系统、氯压机微机控制系统、氢气处理微机控制系统、液氯冷冻微机控制系统、氯化氢微机控制系统、氯乙烯合成微机控制系统、乙炔站微机控制系统、干燥微机控制系统。各控制站的控制用计算机均采用自行研制开发的THK通用化工过程控制系统。该技术主要应用于氯碱化工行业。