钢结构施工组织设计13945.docx
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钢结构施工组织设计13945
一、编制依据及验收标准
二、工程概况
三、施工部署
四、施工现场准备
五、钢构件的工厂的制作
六、现场主要钢结构安装
七、屋面系统安装
八、质量保证体系工程质量保证措施
九、土建部分的施工
十、分部（项）工程质量实施计划
十一、安全文明施工措施
十二、降低工程成本措施
一、编制依据及验收标准
1、招标方提供的有关资料。
2、待建项目建设用地周围环境及现场情况。
3、我公司所深化设计的施工图。
4、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
5、《钢结构架轻型房屋钢结构技术规程》（CES102：
98）
6、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91
7、《冷弯薄壁钢结构技术规程》（GBJ18）
8、《碳素结构钢》GB700-88、低合金高强度结构钢》GB1591-88、《碳钢焊条》GB5117-85、《低合金钢焊条》GB5118-83、《溶化焊用钢丝》GB/T14957。
9、《C级六角头螺栓、六角头螺母、平垫圈的规格尺寸与技术条件》、《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》GB1231-84。
10、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB50202-95、《焊缝探伤内部缺陷》GB11345。
11、《压型金属板设计及施工规程》YBJ216-88
12、本公司ISO9002质量体系的《质量保证手册》。
13、本公司颁发的相关管理程序、工作程序。
14、现行国家关于建设工程施工安全技术法规。
二、工程概况
本工程为南宁工程安装有限公司厂房及辅助用房，工程情况如下：
厂房工程为15米跨单层钢结构厂房,总长60.2米,总宽30.2米,单跨跨度为15米,柱距6米,檐口高度8.4米.辅助用房为15米跨单层钢结构，总长81.4米，总宽15.2米，单跨15米，柱距5米，檐口高度为5米。
结构特征为:
柱为C25钢筋砼，屋架钢板及型钢为Q235B钢，焊条为E43系列焊条，构件的拼接连接采用10.9级摩擦型高强螺栓，连接接触面的处理采用钢丝刷清除浮锈。
层面做法为：
屋顶坡度1：
20屋架，屋面上层板采用彩色夹芯钢板，压型板厚为0.5mm，夹芯板厚为50mm。
基础做法：
为C25钢筋砼独立柱基。
地面做法：
均为水泥砂浆地面，做法详见J01-2005-4-2。
踢脚、台度做法：
均为150高水泥砂浆踢脚平内墙面，做法详见苏J01-2005-4-1。
内墙面做法：
混合砂浆墙面，做法详见苏J01-2005-5-5，水泥护角线做法详见苏J01-2005-5-28。
外墙面做法：
乳胶漆墙面，做法参见苏J01-2005-6-21，墙面分隔缝均做15mm宽黑色塑料嵌条。
门窗做法：
大门为钢木大门；窗采用90系列塑钢窗。
三、施工部署
1、施工组织机构人员
为确保工程质量保质的完成，公司任命陈敬峰担任总指挥。
钢结构部分分为制作和安装两块对施工力量进行安排。
施工组织机构及人员如下图。
、
2、劳动力计划
计划用于该工程施工现场的劳动力详见下表
序号
工种
人数
工作内容
1
测量工
1
测量定位
2
放线工
1
放线
3
配合电工
1
现场电器、线路维修
4
现场保卫
1
5
架子工
10
脚手架搭设
6
安装铆工
10
现场钢结构、彩板安装
7
力工
20
现场配合
8
现场电焊工
4
现场配合
9
现场电焊工
1
现场配合
10
油漆工
10
现场面漆、补漆
11
起重工
2
构件吊装
12
砼工
15
现场混凝土浇筑
13
木工
10
现场模板制作
14
钢筋工
8
现场钢筋制作
15
杂工
5
现场杂工
16
合计
99
3、施工机械配备
按施工流程进行机械设备的配备，详见下页。
机械名称
规格型号
单位
数量
混凝土搅拌机
350
1
震动棒
4
钢筋切割机
1
钢筋弯曲机
1
半自动气割机
CG1-30型
4
自动埋弧焊机
MZ-1-1000
2
交流焊机
BX1-500
10
全方位自动抛丸除锈机
QH365
1
剪板机
Q11-13X2500
2
折弯机
WB67Y100/3200
2
4、施工流水段划分
原则上不设施段，工序要合理穿插。
四、施工现场准备
1、施工用水用电及临时设施与业主协商解决。
2、在现场施工阶段，现场堆放按钢结构吊装就近的原则进行放置，运输按吊装计划进行，尽量做到边运输边吊装，每阶段都必须按照布置计划进行，材料等不准任意堆放。
并加强对成品的保护工作。
3、钢构件的加工在本公司内进行，钢结构进入现场时间比现场安装提前3天左右。
五、钢构件的工厂的制作
1.钢梁及支撑制作
1.1制作前的准备工作
1.1.1材料准备
经工程技术人员及公司有关部门参与的情况下,列出各类材料的用量表,编制材料采购技术说明书和采购计划,交采供部进行材料的采购.主钢结构材质为：
钢架和梁采用Q345。
埋弧自动焊焊丝采用H08MNA型，焊剂采用J431，手工电弧焊焊条E5016（对母材Q345）。
材料进厂后，会同业主、监理、设计按设计图纸国家规范对材料按下列方法进行检验：
（1）钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计要求的。
（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，凡是超标的均不得使用。
（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料等均应具有出厂证明书，并符合设计的要求和国家现行圾关标准的规定。
（5）合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用，最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
（6）材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、材质、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
1.1.2技术准备
会审准备、节点构造细化：
由技术部负责出好本工程的各节点详图，对其中一此需经设计签认的节点，交由设计院认定，然后由翻样工作人员进行翻样。
制定钢结构加工生产工艺及质量标准。
根据《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001、《钢结构工程质量检验评定标准》GB50211-95、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS120：
98）、《建筑钢结构焊接规程》（GBJ81-91）、《冷弯薄壁钢结构技术规范》（GBJ18）等国家规范及公司质量保证体系文件编制本工程结构加工生产工艺及质量标准。
1.2钢结构1加工制作流程见如下示意图。
1.3放样：
1.3.1根据图纸设计尺寸,在放样平台上按1:
1的比例放出各型钢上，下翼缘板及腹板的大样图，经三级质检确认无误，制作出相应的样板。
1.3.2各连接处的节点板必须做出样板,并标识清楚.
1.3.3梁与钢梁上的连接法兰板之间的角度必须按放样尺寸定。
1.3.4柱顶接板与钢梁上的连接板，在放样时要特别注意其准确性。
1.3.5放样与样板制作误差执行GB50205-2001的规定。
1.4号料：
1.4.1钢梁采用Q345钢。
使用前均要经过复验合格。
1.4.2号料时必须使用合格的长度计量器具，以保证号料的准确。
1.4.3连接板的号孔必须以设计基准线为基准，不得由头向中间号。
且连接板在号孔时，为了保证两连接板安装孔位精确，必须两两配作号孔。
1.5切割下料
1.5.1根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平加工余量。
1.5.2切割前应将钢材表面距切割边缘50mm的铁锈、油污等清除干净，切割采用门式多头自动氧乙炔切割机精密切割，氧气纯度达到国家标准。
焊接坡口采用火焰切割，其加工后的坡口型及尺寸应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》GB985。
火焰切割后，切口上不得产生裂纹，并不得大于1mm缺棱，切割后应清除断口边缘氧化物、熔瘤、飞溅物等。
1.5.3切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。
1.5.4精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
1.5.5机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
1.6制孔
1.6.1制孔根据情况分别采用冲击、钻孔、套模钻孔、气割割割孔等。
1.6.2梁端板的高强螺栓孔用数控钻床套模钻孔，以保证螺栓位置尺寸准确。
腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。
1.6.3孔的允许偏差超过设计或规范规定时，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，不堪得采用钢块填孔。
1.7组装
1.7.1组装前，零件、部件应经检查合格，连接接角面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。
1.7.2梁采用自动组合机组合成型，组拼完的梁必须经过质检人员检查合格，并及时做好记录。
1.7.3构件长度不够，要求拼接时，应在组装前进行。
翼缘对接采用双面焊，要求焊缝全熔透，腹板对接采用单面焊，要求焊缝全熔透。
其坡口形式见《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB985。
构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
1.7.4其拼接焊缝应符合二级焊缝质量标准（外观检查、20%超声波检查）。
1.7.5吊车梁翼缘或腹板的拼装，应采用引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝。
并保证焊透，三者的对接焊缝应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋也应错开200mm以上，引弧板割去处应打磨平整。
横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧并焊接，其上、下翼缘板在跨中1/3跨长的范围内，应尽量避免拼接。
1.7.6必须保证翼缘板中心线与腹板中心线重合，翼缘板的夹角根据放大样的尺寸确定。
1.7.7梁的连接板必须与腹板中心线重合，翼缘板与腹板必须相互垂直。
1.7.8加劲板、连接板的组拼在梁埋弧自动焊焊接的夹角根据放大样的尺寸确定。
1.7.9由合格的电焊工进行点焊，点焊使用的焊材必须与正式焊接时所用焊材相同。
1.7.10点焊时，其焊点长度不宜小于25mm，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm。
1.7.11在需要埋弧自动焊接的焊缝两端点上相应的引弧板。
焊后不得用锤敲下，必须采用机械或火焰进行切割后打磨。
1.8焊接
1.8.1梁焊接采用门式自动埋弧焊机。
1.8.2连接板及加劲板待埋弧自动焊完成后检查后采用手工电弧焊机气体保护焊。
1.8.3埋弧自动焊焊丝采用H08A，焊剂采用J431，手工电弧焊焊条对母材Q345钢材选用E5015型。
1.8.4焊接前，对待焊区域进行除水、油污、铁锈等处理。
1.8.5焊丝在使用前应清理干净，焊剂按规定要求进行烘干，焊条存放使用保温桶，随用随取。
1.8.6焊前进行相应的焊接规范试验，以确定最佳的工艺参数和焊接程序，减小焊接变形并在施焊过程中严格按工艺参数操作。
1.8.7把点焊好的钢梁按规格的不同放置于焊接胎具上，由质检人检查合格方可施焊。
1.8.8焊地前应对构件进行明显的标识。
1.8.9焊接时，焊接操作工必须持证上岗，产有相应的焊接工艺卡。
1.8.10为防止焊接变形超标，应选择合理的焊接顺序。
1.8.11钢梁自动焊接完毕，对所有的焊缝进行检查，并做好记录。
1.8.12焊缝检查完毕进行相应的校正。
矫正采用H型钢翼缘矫正机进行，误差控制见《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001。
1.8.13对校正好的钢梁进行端面的二次下料处理，保证端面的平直度，然后进行相应的编号。
1.8.14依据图纸要求焊接连接板及加劲板，焊接的次序：
先焊加劲板，再焊连接板。
1.8.15加劲板要求两名焊工对称焊接，连接板必须按图纸尺寸组装，以保证安装的孔距。
1.8.16焊后根据图纸进行二次校正。
1.8.17钢梁翼缘或腹板的拼装，应采用引弧板，焊缝质量为二级，引弧板割支处应打磨平整。
1.9磨擦面处理
本工程使用的是8.8级摩擦型高强螺栓。
要求其连接面的具有μ=0.35抗滑移系数，使高强螺栓紧固后连接表面产生足够的磨擦力，以达到传递外力的目的。
采用喷丸方式自理磨擦面：
喷丸粒径选用1.2-3mm、压缩空气压力为0.4-0.6Mpa，处理后基材表面呈均匀一致的金属本色。
经处理好的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。
当接触面有间隙时，小于1mm的间隙要不处理：
间隙1-3mm时将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向与受力方向垂直，大于3mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法与构件相同。
出厂前作抗滑移系数，符合设计值要求。
1.10工厂预拼装
1.10.1预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行。
预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
1.10.2预拼装构件控制基准、中心线明确标识，并与平台基线和地面基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
1.10.3高强螺栓连接件预拼装时，可使用锥销定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只，锥销数不得多于临时螺栓的1/3。
1.10.4预拼装后应用试孔器检查，当用比孔径小0.3mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%，当用比孔径大1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿过，不能通过的孔可以修孔，修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新开孔，但不允许在预装胎架上进行。
1.10.5本工程预拼装的允许偏差见《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001中的表
1.11成品保护
钢构件涂装后加以临时围护隔离,防止损伤涂层
钢构件涂装后,在4小时之内遇有大风或下雨时,则加以覆盖,防止粘上尘土和水分,影响涂层的附着力。
涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在世面拖拉，防止涂层损坏。
涂装后的钢构件应与酸性介质隔离。
1.12包装、运输
1.12.1包装在涂层干燥后进行：
包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合运输有关规定。
1.12.2螺纹涂防锈剂并包裹。
传力铣平面和铰轴孔的内壁抹防锈剂。
1.12.3包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
1.12.4根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
以免造成构件的二次倒运。
1.12.5运输钢构件时，根据此项目的特点，采用汽车运输（带挂车、载重15吨左右、车长10米）。
钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
1.12.6钢构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
1.12.7钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
1.12.8装车使用行车，作业人员必须做到文明作业；严禁违章装卸；装运易受潮的材料，宜采用厢式汽车，如无此类车，必须用雨篷罩好；车辆运行时随时联系情况，车辆到达前一天通知工地安排吊车和卸车，工程施工过程中，需增中的材料，采用快件运输。
公司将派专人负责装运的全过程，以保证该项目的顺利进行。
2、钢檀条、彩板及其他加工件制作
2.1技术准备
2.1.1由公司技术部和项目经理根据设计院设计的建筑施工图和国家现行有关标准规范和业计要求进行彩板的布置和设计以及其他构件大样图设计，经设计院队可后作为施工依据。
2.1.2项目经理部编制详细的制作、安装工作程序以及相应的质量控制工作计划。
2.1.3项目经理部依据设计文件尽早提出材料采购计划，以便尽快组织生产。
2.1.4构件加工前要根据构件使用先后次序制定构件加工计划，先使用先加工后使用后加工。
2.1.5原材料和配件应采购齐全并经验收合格。
檀条为2.5mm厚高强度镀锌钢带滚压成型，屈服应力≥235Mpa，最小镀锌量为275g/m2。
屋面面板采用暗扣式压型钢板，其板材为彩钢板，厚度=0.5mm，内层板为夹芯板厚度=50mm；
2.1.6所有涉及颜色均经业主认可方可采购。
2.1.7所有结构材料进场时要有齐备的质保资料，并由质检部组织进行必要的外观检查。
2.1.8所有结构材料使用前应进行复验,复检由试化验室完成。
2.2构件制作、生产
2.2.1厂内制作的构件包括C型檀条、拉杆、天沟、泛水板、封檐板以及其他配件。
屋面板为暗扣型采用现场加工。
2.2.2屋面和C型檀条材料选用宝钢产2.5厚高强度锌卷板.其中屋面檩条采用C160*70*20*3.0.
2.2.3构件的加工要根据加工计划确定先后次序。
2.2.4C型檩条、屋面板、钢承板、墙板均为一次成型设备完成。
制作前必须先调整设备，检查原材料，试车，待首件产品经验收合格方可批量制作。
2.2.5拉杆加工好后表面应镀锌。
2.3构件制作质量过程控制
在构件制作过程中按规定定时、定量进行复检，每道工序加工产品都必须自检和专检，产品制作时，由专职检查员进行首检，过程中由检验员巡检，以随时发现问题，保证每道工序的产品都是合格产品。
2.4构件成品检验
构件成型出厂前必须由专职质检员按规定检合格后进行合理堆放、标识并编号，并贴上合格证。
彩板允许偏差如下表：
项目
允许偏差（mm）
检查方法
波距
±2.0
钢尺检查
波高
h≤mm
±1.5
h＞mm
±2.0
彩板覆盖宽度
h≤mm
+8.0-2.0
h＞mm
+5.0-2.0
板长
±7.0
横向剪切偏差
5.0
泛水板尺寸
板长
±5.0
弯折面宽度
±2.0
弯折面夹角
2.0
角尺检查
注：
h为彩板截面高度
2.5构件包装、运输、装卸、堆放
2.5.1出厂构件（檩条、屋面板、钢承板、天沟、配件）均按功能要求和构件类型进行分类包装，天沟、檩条及其他支撑杆件捆扎包装，螺栓及其他小零件用桶或纸箱包装，屋面板、墙板用麻绳捆扎包装板之间垫2mm厚聚氯乙烯泡沫板，以免损坏面板。
包装好后，在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、数量清单，以便核对核现场验收。
2.5.2运输：
根据构件的外形尺寸及特性确定运输工具，确保产品运输安全，檩条、天沟和其它配件可以采用普通载重汽车，屋面板、墙板彩长拖车运输。
2.5.3装卸
檩条、天沟、屋面板原则上采用吊车或行车装卸，要有专用的吊具，特别式屋面板、天沟应采用尼龙带（宽度≥200）不得采用钢丝吊索，以免损坏表面。
装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理、整齐、绑扎牢固，要有专人指挥和检查。
2.5.4堆放
为防止构件损坏应合理安排构件进场时间，减少构件在现场的存放量和存放时间。
构件现场堆放时要加垫木，以免泡水。
天沟、屋面板堆放时垫木应有一定的倾斜以免面积水。
构件堆放必须整齐、合理、标识明确，必要时作好防雨、防雾处理，连接摩擦面应得到确实保护。
构件应堆放安全地地方，以防意外碰撞和丢失。
彩板半成品现场堆放时必须运用自如棚布覆盖。
六、现场主要钢结构安装
1、对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求；
根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划；
复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点；
放出标高控制线和吊线辅助线；
复验预埋件、轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及长度，超出允许偏差时，做好技术处理。
测量用钢尺应与钢结构制作用的钢尺校对，凡测量用钢尺、测量仪器等均经计量法定单位标定。
现场及建筑屋内地面应平整并适当压实满足吊车使用要求。
2、安装工艺流程
钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始逐跨向另一端倒退法进行，由下而上进行。
吊车行走路线详细图1见安装时要特别注意避免安装误差的积累。
吊车每一站点安装顺序为：
屋机钢梁——垂直与水平支撑系统——屋面檩条
3、构件的连接和固定
3.1钢构件的连接接头,应经检查合格后方可进行紧固或焊接。
3.2安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长并均由计算确定；不需要承受荷载的点焊长度，不得小于焊缝长度的10%，并大于50mm。
3.3安装焊缝除全部进行外观检查外，对设计图纸要求的全熔透焊缝进行超声波检验或射线检验。
3.4安装高强度螺栓时，应用尖撬棒及锥销对正上下或前后连接板的螺孔，将螺栓自由投入。
安装用临时螺栓，用普通螺栓或锥销，临时螺栓穿入数量应由计算确定，并符合下述规定：
不得少于安装孔总数的1/3；
至少应穿两个临时螺栓；
如穿入部分锥销，其数量不得多于临时螺栓的30%。
3.5粗糙螺栓用于临时连接时，每一处的数量应经过确定，但每个节点不少于两个，当用于永性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。
3.6当用作永久性螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时，放置相应的斜垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。
永久性的普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。
螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2-3扣并应防止螺母松动。
3.7任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。
3.8采用高强螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须≥0.55,在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前逐组复复验所试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。
3.9高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。
在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。
3.10高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向一致，便于操作，并不得作为临时安装螺栓用。
3.11安装高强度螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。
3.12安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值须符合《钢结构高强度螺栓连接的设计》施工及验收规程》JGJ-91。
3.13高强度螺栓终拧结束后，宜采用0.3-0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩抽查。
欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予以更换。
3.14高强螺栓扭矩检查应在终拧1h以后，24h以内完成，扭矩检查时，应将螺母退回30°-50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩垢偏差应在检查扭矩±10%以内。
检查扭掩蔽值根据《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001中的第5、6、19条。
4、车间屋面梁吊装
4.1车间屋面梁吊装前先进行托梁吊装，托梁吊装方法同钢吊车梁。
4.2车间屋面梁根据现场实际条件选择25吨起重机进行吊装。
4.3车间屋面梁吊装程序如下：
钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。
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