翻译自同标题外文文献可持续发展水泥生产现状和未来.docx
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翻译自同标题外文文献可持续发展水泥生产现状和未来
可持续的水泥生产现状和未来
摘要
水泥仍将以满足全球住房和现代化的基础设施需求的关键材料。
因此，全球水泥业正面临着节约材料和能源，以及减少其二氧化碳越排放量的来越多的挑战。
据国际能源机构，用于水泥生产的主要手段是提高能源效率和使用替代材料，无论是作为燃料或原料。
因此，近年来使用替代燃料已经显著增加了，但依然可能存在进一步的增加。
水泥，熟料系数的降低仍然是一个关键的优先事项：
已经取得了巨大进步。
不过，适当的材料都在他们的区域可用性的限制。
新材料或许能在未来发挥作用的水泥成分。
这还有待观察在何种程度上可以替代波特兰水泥熟料的显著程度。
关键词：
水泥生产（E）;替代燃料和原料;磨削（A）;熟料替代;
1.介绍
水泥产量已经从最初大约2000年前经历了巨大的发展。
而在混凝土中使用的水泥有非常悠久的历史，在工业生产的水泥在19世纪中叶开始，先用立窑，后来由回转窑代替作为全球的标准装备。
今天的全球年度水泥产量已经达到了2.8十亿公吨，并预计将增加至约4十亿公吨每年。
主要的增长预计在国家，如中国和印度，以及在像中东和北非地区
与此同时，水泥行业正面临着诸如能源供应成本增加，减少二氧化碳排放量的挑战，以及原材料足够质量和数量的供应。
世界商业理事会可持续发展和水泥可持续性倡议行动，包括世界范围内的水泥生产企业，已开始项目“获得了正确的数字”，这是第一次提供了一个良好的数据库对于大多数全球水泥行业相对于
和节能性能[37]。
2．熟料生产
2.1.在熟料生产节能
在熟料生产能源的需求已显著减少，在过去的几十年。
最佳可行技术（BAT）的水平，新的植物和主要的升级是2900至3300兆焦/吨熟料，以干法窑用多级预热器分解炉和[11]。
然而，涉及到进一步减少这种需求的因素是植物特有的。
原料的水分含量，或由下式给出通率确定热量消耗[2]和[22]（图2）。
的主要驱动力，以减少对全球平均能耗是窑的大小，这是，然而，在大多数情况下，不适用于现有的安装。
水泥厂容量将保持在1.5至2.5万元的典型范围万吨/年，导致4000和7000吨/日之间典型的单熟料生产线。
10000甚至12000吨/D非常大的水泥及熟料线一般会是例外，而将位于大江大河的国内分销或在海岸的国际分销[25]。
在此背景下，余热回收可扮演更重要的角色。
而在中国和日本的锅炉用于发电被广泛集成到水泥窑，越来越多的潜在可能引发世界其他地区。
瑞星电价结合降低投资成本，将导致该技术在总体上进一步扩展[30]。
熟料30-45千瓦时/吨已成为从大窑可行的回收的能量。
余热利用行业自身发展的技术，以扩大用于能源回收的潜力。
根据体积和废热的温度水平上，可以应用一系列特定的技术。
一个有趣的例子为水泥行业是成为可能，通过使用有机兰金循环，这使得低温废热回收电力甚至更小的体积较低温度的烟道气的生成。
2.2.替代燃料
水泥熟料生产使用替代燃料和原料（AFR）无疑是非常重要的水泥生产商同时也为整个社会。
替代燃料的利用始于80年代中期。
开始在分解炉内的线条，达到在预分解阶段，几乎100％的替代燃料的燃烧被很快实现。
替代燃料主要用于轮胎，动物残渣，污泥，废油和块状物料。
最后是从产业废物流中检索固体回收燃料，以及不断增长的程度也从市政来源。
这些垃圾衍生燃料是通过机械或空气分离处理经预处理的轻馏分。
废物衍生燃料包括切碎的纸张，塑料，箔，纺织品和橡胶，也含有金属或矿物杂质。
替代燃料的利用水泥窑仍在进行。
而在一些窑高达100％的替代率已经实现，在其他国家，当地的废品市场，允许条件不允许AFR率较高。
在任何情况下，AFR的利用率，需要对燃烧过程的适应。
现代化的多通道燃烧器设计用于使用替代燃料和热像系统允许火焰形状的控制来优化燃料和燃烧条件下的燃烧性能为熟料[35]。
找到一个理想的燃烧器位置，有利于燃烧过程和熟料质量。
初级或二次空气富氧被证明是有前途的先进替代燃料的燃烧。
在传统的预热器窑（没有预分解），这是唯一可能的烧燃料的窑尾具有高达25〜30％的取代率。
这意味着70〜75％的具有在主烧成被烧成。
在预分解窑通常高达65％的总燃料能量输入的烧制成通过主窑燃烧器分解炉和最低的35％。
因此，在预分解窑，波动在燃料质量，它可以显著取决于燃料的类型（图3），对窑性能的影响较小。
在另一方面，在主窑烧制的变化或波动对窑的操作和熟料质量有显著作用。
所以-如果替代燃料的使用-大多数运营商首先加大对分解炉的替代燃料替代。
在此之后，便开始增加替代燃料在烧结区烧制的比例。
当使用替代燃料，用于生产波特兰水泥熟料可替代化石燃料，它可以对熟料性能的影响。
大多数替代燃料的燃烧行为从化石燃料的行为显著差异是由于较高的颗粒尺寸，材料密度和传输特性。
这可以改变窑包括烧结温度，烧结区的长度和冷却条件下的温度分布。
所有这些变化可影响像熟料的燃烧级中，颗粒的孔隙度，熟料相的晶体尺寸或它们的反应性不同的熟料特性。
通过替代燃料推出的骨灰的数量和组成大多来自那些化石燃料灰烬不同，部分引入不同寻常的组件入窑。
一个突出的例子是磷，主要包含在肉类和骨粉或污水污泥。
氧化磷（P2O5=P）主要掺入的二钙硅酸盐（C2S）和C3P，同时β-，α-或
-二钙硅酸盐的晶体结构，这取决于在C3P-含量。
贝利特与一定量的C3P-分量不与游离石灰在烧结条件下在窑内反应，引起簇的二钙硅酸盐和游离石灰（图4，[3]）。
此外，离子取代反应（2
↔
+
），导致进一步的提高贝利特含量和减少的C3中的熟料A的含量。
磷的影响可以有效果上与熟料生产水泥的性能，如降低早期强度或更长的固化时间[28]。
足够的工具，用于预防负面影响被限制在熟料中的磷含量。
该限制，必须单独调节每个水泥厂熟料。
与紧密控制的各替代燃料的磷酸盐水平的，燃料的最大比例可以很容易地计算出来。
一般情况下，生产过程和材料必须更密切地监测时，使用替代燃料的高比率。
有了充足的综合生产控制，高性能硅酸盐水泥熟料的生产，甚至有可能与替代燃料显著替代率。
过程能量熟料烧成也将在未来肯定依赖于废物衍生燃料和化石燃料。
可再生能源可能来自选定的废物流，在一个更有远见的基础上，由氢气和一氧化碳生产甲醇2可能是一个有趣的选择。
虽然氢可以来自可再生电力来源和CO_2的捕获装置，总的能量平衡仍然是一个悬而未决的问题，但值得仔细看看。
ECRA，欧洲水泥研究院，将进行此技术的第一研究工作[10]。
2.3.替代原料
熟料生产原材料为主要依据石灰石，粘土或天然混合物，泥灰岩很好的理由。
在许多情况下，替代原料被用于主要是作为矫正材料。
典型的例子示于表1[33]。
就沿着价值链资源效率，混凝土回收已经处于晚期状态。
从钢筋混凝土分离通常的做法是，以回收材料，例如，用作在新混凝土骨料[18]。
仅在混凝土本身的使用压碎的混凝土砂的仍然是一个挑战。
研究已经表明，但是，混凝土破碎砂可作为水泥熟料生产的替代材料。
根据定义，混凝土破碎机砂具有0〜2毫米的分级，当从粉碎的混凝土中产生再生骨料获得。
其作为原料在水泥熟料生产允许使用的完整和高品位的回收混凝土。
另外，在混凝土破碎砂uncarbonated硬化水泥膏可另外导致CO_2从熟料生产减排。
化学分析的混凝土破碎机砂通常显示主要来自再生混凝土的砂部分的高硅含量。
混凝土破碎砂的化学成分清楚地表明，这些材料可以主要被用作代替砂，并能占的平均的一个典型的原料混合物的3％[17]。
破碎砂有较高的氧化钙的比例可以另外被取代为钙制剂。
在任何情况下，破碎砂只能用于如果从本地采石场的原料组合物允许它与原料混合物的总组成对应的熟料质量的要求。
水泥行业未来的挑战是使用更多的替代原料原产来自其他行业或直接从其他废物流的副产品。
一个例子可能是从城市固体废物焚烧炉的底灰。
水泥行业有实施这种新材料到其原料组合的优良传统，并一直保持着专注于职业健康方面，以及对环境的因素，这是在每个案件的过程中考虑。
在水泥生产的替代材料使用的另一个题目是与石膏。
除了天然的存款，石膏结果从各种工业过程的副产品，例如脱硫厂从电力生产。
通常，这种合成石膏中包含的其它材料的痕迹，这可能需要在制造过程中的适应。
再次，职业健康以及环境的要求在任何个别情况下得到满足。
2.4.研磨效率
磨削效率是很重要的一个水泥厂，即原材料，煤炭和水泥粉磨站全部粉碎过程。
当要求基本上相同的在所有情况下，水泥研磨具有特殊的额外焦点，这是最终产品的可加工性和强度发展。
这两个参数不仅取决于颗粒大小，但很大程度的粒度分布。
从技术的角度来看，磨削仍然是能源消耗的水泥生产的最大来源。
而总电能消耗量为水泥生产水泥约100千瓦时/吨，大约三分之二是用于粒度减小[31]和[32]（图5）。
粉碎的总效率为1％和5％，肯定不能令人满意的。
它是已知的单个粒子的粉碎可以达到一个数量级更有效[19]。
在另一方面，通过把大规模生产的技术要求放在提高效率严重的技术限制。
球磨机已经使用了100多年的水泥生产铣削工艺。
这种作坊式的风尚，因为它的可靠性和水泥地面用球磨机的有利特性。
初级球磨机被操作为开路磨，后来，增加了分离器，产生改善水泥的品质在一个封闭的回路。
球磨机的基本缺点是相对高的比磨削能的需求。
除了球磨机，高压磨系统，如立式辊磨机（VRM）或高压磨辊（HPGR）是目前使用的水泥粉磨。
这些研磨系统的特定能量需求是比较低的，但是从高压磨机的水泥是表示其粒度分布（PSD）的条件稍有不同的性质。
水泥和/或其组件的PSD对水的需求，设定行为，和水泥砂浆和混凝土的强度发展产生重要影响。
该产品的PSD用于水泥粉磨的磨机系统上显著依赖，因此，特别是影响水泥磨机的选择。
水泥研磨过程在球磨机中产生一个相对宽的PSD。
典型的斜坡是在约0.8至约1.0的粒度RRSB图上的范围内，如果球磨机是在一个封闭的电路操作与隔板。
水泥细度可通过所选择的新鲜进料，分离器的旋转速度和分离空气体积流量进行调节。
在开路球磨机粉磨厂，约0.8至0.9斜坡可以实现，并且改变PSD可能只在比较窄的范围（例如，通过研磨介质组成的修改）。
水泥所需的细度可仅由选定的新鲜进料进行调整。
在用立式辊磨机（VRM）或高压磨辊（HPGR）高压粉碎的情况下，可实现的是PSD窄得多。
有了这样的轧机，在约0.95至1.1（VRM）或1.1至1.25（HPGR）的范围内的斜率是可以实现的。
为流变学的原因，大多数所需的混合水的用于颗粒与颗粒之间的空隙体积的填充物的润湿。
实现了水泥的可加工性，足够的水必须加入以使粒子可以移动互相对抗。
的水所需要的量是特别由PSD的影响。
因此，在大多数情况下，从高压粉碎的水泥中的水的需求是更高的，因为这些水泥具有窄的PSD，从而有一个较大的间隙量来填补。
水泥与PSD的变窄相同比表面积的增加的强度。
这是通过增加完全水合罚款作为降低平均粒径（位置参数）的结果所造成的。
这个位置参数表示细颗粒部分，它负责对于水泥的强度特性。
除了能源需求，在操作中的可靠性和成品水的需求，用于研磨粒状熔渣时干燥能量的需求也可以影响磨削系统的选择。
在石膏脱水中的各种磨机的差异是已知的，当选择适当的硫酸盐的考虑。
它仍然是一个悬而未决的问题，如果更有效的研磨系统可以预期的未来。
当然，现有的技术将被重新评估，并从其他行业交叉的体验可能会提供一些新的见解。
研磨材料总是产生一个粒径范围。
的材料并非所有的颗粒大小是用于水泥应用的物理和化学方面同等的相关性。
就水合过程中，每个类型的材料在理论上有其理想的粒径使水泥水化过程中在正确的时间的最优化学变化。
在现实中，总有一些颗粒太小或太大的显著比例。
研磨系统（粉碎机，研磨介质，以及停留时间）和这些材料的机械阻力确定粉碎。
像天然火山灰和石灰石较软的材料往往会形成非常细的颗粒的比例大，而像高炉渣硬材料往往会导致粗糙的馏分。
通过intergrinding水泥组分，各种材料被同时结合和地面。
因此，优化各个组成部分的PSD的可能性是有限的。
该分离器还不能克服这一点，只作用于空气动力特性。
它已被广泛接受单独粉磨选择的主要水泥成分，随后将它们混合可以更好地控制水泥的特性，也能带来更好的物价稳定措施的不同材料。
此外，研磨/相对于产品的性能共混的具体能耗比在intergrinding更好。
独立磨削允许在水泥与几个成分熟料含量的降低而性能保持恒定。
当然，这样的过程需要更多的设备在工厂和中间产品的附加处理。
对于未来的发展，完全新的方法已经过测试，必将得到进一步的发展。
例如，超声波粉碎传输所需的声学脉冲，破碎的材料的能量。
这种做法在2003年被引入[15]和[27]。
两对转圆盘具有特殊的空气动力学表面产生超声脉冲，这是由于它们的小的脉冲持续时间施压，在其上粉碎非常有效的粒子波。
来自不同来源的粒化高炉矿渣第一次测试的结果是有希望的，但未来的研究仍然是必要。
将扩大到产业规模，尤其是一个悬而未决的问题。
该系统已经过测试，模型规模矿渣粉磨[13]。
完全开放的发展，如等离子粉碎。
等离子粉碎是在液体中使用冲击波进行。
该应用程序仍局限于半导体材料。
总之，它仍然是一个悬而未决的问题是如何研磨效率，同时确保大规模生产足够的吞吐量得到提高。
当然，断裂力学并没有给予足够的理解与尊重，以熟料及其他水泥成分。
一个更全面的方法可能是必要的，露出了更深入的了解，从而更好地适应今天的研磨系统。
除了优化粉磨系统和水泥组合物，在研磨过程中加入的化学物质提供了进一步的潜在改进的工艺和产品的性能。
这些添加剂被越来越多的制造商/供应商和水泥外加剂的业务不断增长的全球的推广。
根据不同的情况，所谓的比磨削能助磨剂报价好处，可以减少10％以上提高磨机产量。
这类物质主要是展示一个物理表面的行动，并减少形成的颗粒聚集体的倾向。
通过此，研磨介质的涂层降低，分离器的效率提高。
水泥添加剂还可能含有对应用程序的水泥性能产生影响的物质。
这样的解决方案可以通过一个物理分散作用从而导致更好的加工性，直接影响水泥的水需求。
其他产品影响水泥水化的化学反应，并可能导致在早期和/或年龄较晚更快的设置或强度的改进。
使用加气水泥添加剂通常用于砌筑水泥，其中特殊应用的要求更容易地与在新鲜的砂浆混合高浓度的夹带的空气来实现的。
2.5．碳捕获和封存（CCS）
根据不同的减排方案和国际能源机构最近公布的路线图，水泥行业预计将有助于为
减排在全球范围由一组不同的措施，其中CCS起着关键的作用。
2020年后，CCS技术的商业应用预计可至少在经合组织国家，但一个显著程度上也像中国和印度等国家。
很明显，任何飞行员，甚至示范厂只能对技术和经济可行性的声音事实和数据的基础上发起的。
在此背景下，ECRA，欧洲水泥研究院，已决定看看二氧化碳的捕获作为一个安全的二氧化碳地质封存的先决条件[7]。
ECRA的目标是研究这项技术的技术和经济可行性，在水泥行业的应用潜力。
ECRA极其注重其研究，也是其可持续发展方面的全球视野。
这意味着，不仅
排放量，例如，也为操作CCS电厂的巨大能源需求将予以考虑。
除了技术方面，经济框架将是决定性的碳捕获的水泥行业未来的应用。
目前，对于二氧化碳的成本2捕获估计达20至50€/吨
。
这不包括运输的CO和储存额外费用2。
此外，它不包括对现有水泥技术的潜力改造，包括在燃料和原料需要交换机的成本。
宽范围代表在文献中为个别的技术给出了非常不同的值。
基于避免
排放量，成本估计范围从24到75€/吨
。
这些费用更高，因为更多的
发生在与CO排放量的植物2捕获，因为它们减少了比在没有二氧化碳的参考电厂整体效率捕获。
所有目前可用的捕获技术是远远适用于水泥行业由于技术和经济原因。
然而，一些捕获技术似乎更适合于在水泥窑中的应用潜力比其他人[8]和[38]。
氧-燃料技术依赖于氧气代替空气进行燃烧，即氮气从空气中除去的分离装置，被应用到窑之前。
因此，二氧化碳的烟道气中的浓度显著增加和对
捕获只有一个相对简单的二氧化碳净化是必须的，如果有的话。
引进全氧燃烧技术，烟气再循环到现有的水泥厂是极具挑战性。
为了防止空气侵入，完整的植物具有被密封或者必须用过量的压力下运行。
空气分离设备，必须在水泥厂场所设立及拥有的设备，烟气再循环被纳入现有的工厂单位。
不同的烟气焓和流量需要不同的设计的所有工厂设备。
因此，全氧燃烧技术，烟气再循环的实施似乎主要用于新工厂的一个选项。
燃烧后捕集不需要在熟料烧成过程中根本性的变化。
因此，该技术将不仅可用于新窑，同时也为在改造现有水泥窑。
最有前途的二次燃烧技术是化学吸收，因为在几个行业存在的运作经验，以及高效率的减排似乎是可以实现的。
膜技术也似乎是在水泥窑应用前景的候选者。
其他燃烧后的措施，如物理吸附或矿物吸附似乎是因为缺乏选择性或矿物吸附剂的巨大肿块流从今天的眼光来看不太可行。
到现在为止，没有燃烧后捕集全面试验已经进行了水泥行业。
在其他工业部门，一些市售燃烧后捕集技术的存在，但是有限的，以比较小的气体体积。
计划于2012年和2013年在水泥厂首次测试。
一种不同的方法已被选定的卡利拉方法，其中
是矿化在含水沉淀过程。
的反应，在所得的碳酸盐可以用作建筑材料，例如盐水中的钙或镁。
卡莱拉理应表现出的
的70-90％，具有良好的输入转换捕获效率。
它仍然开放到什么程度这些碳酸盐作为最终产品展示胶凝性能。
本发明权利要求的产物是碳负。
初步结果预计将交付使用。
到什么程度卡莱拉能够减少显著量的
是开放的，此时[5]。
这是目前在实验层面使用的技术是关系到藻类的光合作用。
基本主要由水泥窑通过一个反应器含有水和其中的藻类生长和积聚烃运行的烟气。
这些藻类可以收获和再利用为燃料的窑炉。
这样的生物CO优点2捕获技术是显而易见的，即
减排和生产生物质的同时。
然而，目前的研究已经表明这些反应器中的限制。
化学上的“驱动力”是太阳能，其中的
必须被消化并转化成烃。
即使是在有利的条件下，非常大的反应器表面将需要捕捉显著金额的
的单一窑炉排放。
此外，藻类需要干燥和被用作燃料之前进行处理。
这将是非常有趣的，遵循目前关于这一问题的研究，但暂时，为工业规模应用的期望似乎很有限。
3．水泥制品
而水泥生产在其开始只专注于普通硅酸盐水泥，水泥后来与几个主要成分是由辅助胶凝材料代替熟料含量的零部件生产。
因此，飞灰由煤电厂，从铁生产以及天然火山灰颗粒渣中增加的量使用。
石灰石也可在水泥代替部分熟料。
熟料的水泥中的替换是为了减少特定的CO的最有效方式2每吨水泥的排放，因为只有熟料涉及大量的燃料消耗和石灰石。
煅烧图6说明了OPC的比例就与其他主要成分的水泥下降随着时间的推移。
Holcim公司在2010年实现的平均比
，每吨排放水泥，回落20％，与1990年相比。
3.1．水泥与几个主要成分
具体的CO减少2不是用于生产水泥的快速发展与几个主要成分的唯一驱动程序，利用粒化高炉矿渣，粉煤灰燃煤电厂和天然火山灰还提供了额外的好处水泥的性能。
这些矿物成分的性质变化很大，因此，熟料的取代始终限制到一定程度。
炉渣是潜伏的液压，并经常在水泥的50％以上的比例使用。
火山灰材料，如粉煤灰和天然或合成的火山灰，可用于高达40％的水平。
石灰石不强烈参与水泥水化过程中的化学反应，但对水泥的物理特性产生积极影响。
此外，飞灰中的情况下，粒子的形状起着重要的作用。
由于其球形形状，它有对水泥应用中的流变性质具有积极影响。
所谓的熟料因子（CF）是熟料水泥的比例。
它可以衍生为每一个水泥产品，但它主要用于作为生产者的平均熟料替代，区域或全球范围的指标。
2003年，世界平均水平的CF为0.85[16]。
以最小的CF大陆是南美洲（0.75），而北美是该地区的0.92最高的CF。
在一个地区的熟料因子是由熟料替代物，水泥标准，并且还通过水泥市场本身的类型和体积可用的影响。
2010年，世界上的CF为0.77和的长期预测“水泥技术路线图2009”是0.71。
3.2．在水泥与几个主要成分的应用挑战
在实践中，熟料的水泥的替代影响强度发展随时间变化的特性。
最重要的事实是，在强度发展较慢相比，在相同纤度的纯熟料基于水泥。
因为水泥应用的绝大多数要求的成品有一定实力后几个小时或几天，该行业正在使用不同的策略来克服这个问题。
熟料的反应取决于熟料相组成和各个阶段的反应。
最大熟料反应需要完整的过程控制，从原料，通过燃料优化的条件下到熟料储存。
另一种方式，以改善水泥熟料的熟料相组合物是矿化熟料的概念。
此技术使用含氟化物的材料，使得它有可能达到更高的石灰饱和度和阿利特相因此最大含量。
以补偿熟料替代等手段包括水泥粉磨细成分或添加化学激活剂如NaOH或Na2SO4的水泥。
早期强度当然不是在水泥应用程序的唯一规范。
如今，生命周期成本是一个关键要求，尤其是在基础设施项目。
在水泥和混凝土而言，这是密切相关的最终应用的耐用性。
在这方面，水泥与几个主要成分提供大量的潜力。
其水化速度较慢也与热量释放的较低水平，因此，在结构元件较少的内部张力。
最重要的是，大多数水泥与几个主要成分开发一个致密的微观结构，并因此反对扩散驱动机制的恶化，特别是氯离子侵蚀更耐。
然而，在特定的攻击性的条件下，水泥与几个成分可能比OPC更易受化学侵蚀。
但即使在这样的条件下，密集的微观结构可能超过化学缺点，并导致整体优越的耐用性。
现在这是很常见的大型基础设施项目需要长期的担保，以履行其生命周期成本的目标。
这里的挑战是有关在预测的基础上加快了实验室试验水泥应用中的长期行为的难度。
外加剂在现代混凝土生产中发挥重要作用。
在这一领域的新发展已考虑对水泥侧的发展，例如向更水泥与几个成分。
即使是复杂的具体制度，量身定制的解决方案可供选择。
的要求，但是，仍然适应外加剂和水泥特性，为更多种类的应用提供最佳的解决方案。
但从实际的角度来看，当投入的附加参数，在混凝土即水泥含量，水泥组合物（组分比熟料等），混凝土强度等级，以及等效的水/水泥的上下文中水泥熟料含量，可以优化比。
这种情况的原因是从视图混凝土技术的点行之有效：
主水泥组分的粒度的优化，特别是水泥熟料中，有效的水/水泥比的降低，并且采用有效的增塑剂或超塑化剂。
在分析图7[23]在实验室中产生的共同混凝土的显示，在40±5兆帕的范围内的压缩强度允许表现出广泛的熟料比例的水泥组合物。
混合通常用于混凝土抗压强度类C25/30C30/37并在预拌混凝土行业的设计中平均含290和水泥为320千克/立方米[4]。
使用CEMIII/含约42.5N高炉水泥的高炉矿渣，以考虑进一步的补充和硫酸携带者当这种混凝土产生130〜150公斤/立方米之间熟料含量50质量百分数。
在具体的理论最小熟料含量的估计值可以从这些第一测试得出要在2千克/（米范围3×兆帕）。
这可以通过添加石灰石的比例很高，并具有0.32的低水/水泥比来实现。
其中一个主要的挑战将是确定那些其实是可以转化为工业生产的水泥及混凝土的强大实用的解决方案实验室规模的选择。
类似的结果已经报道：
[21]。
3.3．新熟料替代
其中可能没有意识到其全部潜力作为水泥组分成分，煅烧粘土可以发挥重要作用。
众所周知，这些材料表现出的火山灰性质。
然而，煅烧过程是相当多的原点和这些粘土的组合物来确定。
粘土的可用性可以是区域非常有限。
然而，含有大量的粘土矿物的地质构造发生在世界的许多地方。
材料丰富的粘土煅烧后具有火山灰特性。
该反应主要由矿物组成，煅烧条件和煅烧过的材料的粒度分布来确定[14]。
煅烧温度通常在600和850℃。
在于影响这些材料的反应性和含粘土煅烧水泥的性能的主要因素是目前的调查在VDZ研究院科目。
替代火山灰或潜在水硬性材料可能会被来自于废物。
陶瓷废料的表现出足够的组成可能有前途潜在水硬性材料。
其中的一些废物材料，如褐煤灰，在一些国家表现出足够的钙，其他具有低的钙含量可能是有利的，以产生更多的火山灰材料。
这方面的研究正在进行中[36]。
3.4．标准化
在降低成本和二氧化碳的全球范围内2制约，水泥生产商都在努力降低他们的水泥熟料内容。
限制是由适当的材料区域和全球可用性给出。
以粒化高炉矿渣和粉煤灰
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