2009年工厂规划.doc

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2009年工厂工作规划

工厂2009年工作规划从“成本、效率、品质、交期、执行力、安全”六个方面入手，严格抓好生产管理，将工作细化到各基层单位。

一、组织管理和文化宣传

负责组织制定、优化工厂的管理制度/流程，使工厂运作顺畅、高效、低成本。

负责本厂组织宣传公司的使命、愿望和核心价值观，提高工厂全体成员的向心力和凝聚力。

负责建立优化工厂组织结构，重新进行职位设置及岗位分工，实行组织简练、高效。

组织制定高效的激励机制，考核激励本厂员工，以提高本厂的工作效率。

负责本厂员工队伍建设，选拔及培养下属，满足部门用人需求。

二、计划管理

组织制定本厂的岗位工作计划（生产计划、模具制造计划、物料采购计划、设备保养、培训计划、产品设计计划、品质保证计划），并监控计划的有效实施，使工厂工作有序、高效开展。

根据公司发展需要提出工厂的改善规划，并组织实施生产系统的改造，不断提高生产效率和生产系统的适应性。

结合本厂的资源条件，对下达的各项工作进行组织、规划、落实、跟进、改善，保障各项工作圆满完成。

三、生产管理

1、导入先进管理模式，进入精益生产导入JIT工作模式

根据目前生产管理运作模式不足，工厂将导入JIT及时生产之慨念，“适当的时间做适当的量”、“安全库存生产”、“最高库存生产”，将有一个边培训边实践的推进过程。

为顺利导入JIT适时生产运作模式，我们将加大目视管理和5S管理两大工作。

目视管理中的看板管理之推进是重点，也是难点。

我们将加大培训力度，并作出相关示范。

2、重新测定管座、排插各生产工序的标准工时，准确评估和分析产能：

完全实施标准工时作为劳动定额来评估产能，这项工作十分重要，它既能运用成本核算（人工工资），又能考核和激励员工的劳动效率，同时也可作为确定产品交期一个重要参数。

该项工作主要由开发工程师负责，组织相关生产员工进行测试定，预计09年3月完成第一次工时测定，今后每一至三个月重新进行调整直至完善为止。

3、实施生产计划管理，保证均衡生产：

我们在重新制定产能分析后，要求生产计划人员以周计划为滚动计划，制定出生产计划和排程，能够更加科学/数据化对生产进行管制和指导，从而保证交货即使率的提高。

4、搞好生产现场管理，确保有序生产：

生产现场是生产管理的关键，是发生问题的第一来源地，不断持续改进，打破生产瓶颈，提高整体生产效率，这是我们持之以恒、常抓不懈的任务。

现场管理中的“3U”即“不合格、不均一、不节省”三大现象，严重影响着生产过程的“效率、成本、品质、士气、安全”。

我们工厂到处都存在“3U”问题，有效和逐步改善是09年工作之重点。

可使用的方法有：

a.抓好“目视管理”和“安全操作规程”；

b.完善“标准作业指导书”和“安全操作规程”；

c.使用IE手法分析动作和时间，提高生产效率。

IE是围绕人（Man）、材料（Material）、设备（Machine）的综合系统，并对工作系统进行设计、改善、设定，从而推动生产效率提高的一门技术。

四、成本管理

1、对工厂的生产费用实施有效手段控制，具体做法：

从设计评审开始，到外观设计、结构设计、模具设计及制作，电路设计及制作，再到采购、生产装配及包装、出货，整个环节都始终贯彻“最大限度地降低产品成本”意识；

2、加大提升生产效率的力度，降低人工成本；

3、提升工作效率，对非直接生产者根据其岗位的实际工作量实行严格定岗定编，控制工厂管理费用；

3、最大限度的降低仓库半成品及其它物料的库存，降低隐形成本；

4、对各种费用进行严格控制（工厂维修费用、出差费用、文具办公费用等）；

5、控制和审核工厂员工食堂伙食费用。

五、品质管理

1、加强工厂ISO9000质量保证体系的推行，以确保其有效运行；

2、强化过程控制和关键工序控制，确保产品交付合格；

3、消化吸收产品的质量反馈信息，组织改进、改良产品的实施并跟进效果；

4、做好成品检验，来料检验；

5、加强客户的退货处理，尤其是责任追究。

六、设备及安全管理

1、组织制定完善安全作业规程，并严格实施，有效控制工伤和设备事故发生，确保安全生产；

2、加强工厂的安全管理，禁止违法、违纪行为，维护正常的工厂秩序；

3、采取有效消防、保安措施，做好防火防盗；

4、制定完善的设备维护、保养计划，并监督实施，确保设备的完好率。

七、行政人事管理

1、建立健全工厂的管理制度，并有效执行和不断改善；

2、建立有效的考核激励机制，充分发挥员工的创造力和主动性；

3、对员工实施培训，并确保其效果，以提高人员素质和生产效率；

4、组织、监督工厂的后勤，为员工提供一个良好的工作和生活环境；

5、配合当地政府机关搞好消防和社会治安，法制宣传工作。

加强安全消防的管理，重点是做好安全隐患的检查及及时整改工作。

八、技术管理及技术创新

1、开发部积极主动地在工装设备，工艺路线，利用物料及工位人力方面使用IE分析法。

及时调整积极攻关，积极创新，达到效率高，品质好，成本低，又安全的效果；

2、积极参与新产品的开发工作，同时针对产品的不合理处加大改善力度；

3、制定对工程师的考核指标，充分调动工作积极性，激励其追求更大目标――成就感。

4、完善工厂改善提案制，鼓励每一位员工积极投入到改善活动中去，并根据改善效益按一定比例给予奖励。

5、组织开发部、品管部组成攻关小组，集中激励精力攻克管座、排插存在的一系列问题，为公司大发展奠定良好基础。

九、激励、考核

工厂将按照发展公司要求，“以人为本，强化管理”，去激励、管理每一位员工，让他们工作有成就感，使他们感受到开心和安心，同时人事行政部将完善管理人员的考核，对生产线员工实行记件加记时的定额考核，对非生产线员工实行绩效考核加目标考核。

在09年，我们要加大培训力度，让员工觉得“公司进步了，个人才有进步；公司发展了，个人才会有发展”。

我们所进行的激励考核一定以保证达到提升质量、降低成本、提高效率为目的。

2009年，对于我们岚威工厂来说，是一个赋予我们保生存、求发展的一年，更是一个挑战与危机的一年，我们在公司的统一领导下，努力完成公司交给我们的各项指标任务，不断超越自我，不断持续改进，在自己的平凡的岗位上做出不平凡的工作业绩。

十、各部门规划

生产、品质部

根据公司的质量目标，参照营销的计划，以确保品质的前提下、降耗、提效为导向。

而制定以下作计划。

（一）总体的工作目标：

生产部

品质部

1

年度平均生产效率提升

≥5%

1

客户投诉年度下降

≥50%

2

易耗，及维修成本下降

≥3%

2

成品不合格率

800PPM

3

交期准确率

≥98%

3

来料不良率下降

10%

4

安全事故

0

4

直通率

99%

5

制程不良比上年度下降

5%

5

报废率下降

2%

（二）工作规划：

1）根据生产计划需要，整合现有人力、设备资源，建立合理的组织架构，合理设定岗位。

2）完善工艺流程，使排插作业流程化，提高效率。

3）采用自我完善，人人参与，建立新产品生产信息反馈流程，使新产品生产不断改进和完善。

4）建立多劳多得的管理机制提高员工的积极性。

5）完善实施设备责任管理制度及职务过失责任追究制度。

6）建立内部7S推行小组，推动生产管理规范化。

7）ISO质量管理体系的执行及完善，建立QC小组对公司的产品进行不断的改进。

把公司产品的质量推向一个新的台阶。

8）对员工的培训打造一个高效、执行力强，具有凝聚力的团队。

（三）工作计划进度的控制

工作内容

进度安排

负责人

参与人

1年度总结.

2部门年度目标的分解下达

3设备的年终保养维护

4假前的工作安排

1月17日

黄鹏

冲压、注塑装配、工模

负责人电工

人员的补充、架构的完善

2月30日

黄鹏

各部门负责人

工艺流程的建立及实施

2月～8月30

PE

各部门负责人

设备责任管理制度的建立及实施

4月25

黄鹏

全员

7S小组的建立及活动的开展

3月～5月25

黄鹏

全员

建立管理激励机制

6月25

黄鹏

全员

阶段性目标的评核及下阶段的改善措施和方案

7月25

黄鹏

各部门负责人

新产品试产流程的建立

8月25

工程

工程、生产、品质、物料

评估各项管理推行的执行情况及成效。

不段的改进，使其管理予以沉淀。

新的方案的制定

8月～12月

黄鹏

各部门负责人

ISO管理体系的执行

2月～12月

品质主管

全员

品管圈的建立每月、一次品质改善提案

每月

品质主管

品管圈小组

（四）人员需求情况如下：

原编人数

需求人数

增编人数

现有人数

招聘人数

品质

5

5

0

2

3（主管1人）

注塑

11

9

0

4

5人

装配

75

52

0

18

34

电工

1

1

0

1

0

PE

1

1

0

1

0

（五）设备需求规划情况如下：

注塑：

因做排插上下壳需要200T～250T的注塑机才能生产，现有的注塑机（160T）不能用来做外型较大的上下壳。

故需增加大型注塑机1台（250T）。

冲压：

10-2-AC1接触件模具因使用时间长模具精度大大降底，为保障品质的稳定一致性需要重新开新模。

10-2-AC2保护件模具.10-2-106接地片模具没有电子图档。

维修起来比较困难。

量大需要开模。

装配：

为了提高生产效率，需要增加自动剥线机，气动剥皮机各1台。

（六）以上资源需求具体分析如下：

1）装配：

管座500万只，其平均每天要生产5000000PCS/302天=16556PCS/天，需安排2条拉生产，平均每条拉生产10000PCS/天（每拉计划18人，共需36人）；排插20万只，200000PCS/302天=662PCS/天，计划一条拉生产，每拉13人。

三楼装配合计共需49人左右，合计三条拉生产，管理人员（领班/拉长）增加2人、作业员增加32人。

2）注塑：

注塑车间平均每1PCS管座共需3套模，500万只×3=1500万单只，1PCS排插共需3套模左右，100万只×3=300万单只。

管座及排插合计1800万单只，18000000只/302天=59602只/天。

现注塑车间有4台卧式注塑机，平均每台日产量为20000PCS×3=60000只，因做排插上下壳需要200T～250T的注塑机才能生产，现有的注塑机（160T）不能用来做外型较大的上下壳。

故至少注塑车间需增加大注塑机1台（250T）。

现注塑人员有4人，合计需9人，现需增加作业员1人，碎料工1人。

3）冲压车间五金件按管座500万只、排插20万只的目标，计算：

序号

名称

目标产量单位（万/天）

每天产能单位（万/天）

需要的时间（天）

1

接地针

500

2.5

200

2

1#接触件

500

7

72

3

保护环

500

6

84

4

保护件

500

11

46

5

接触件

4000

11

364

6

排插端子

240

6

40

7

连接片

60

7

9

合计

6300

50.5

815

合计：

6300万只，按现冲压的日产量，共需815天，共需人员：

815/302天=3人

从以上数据分析看：

现有的生产设备生产力是足够的（高速冲床实际产量：

11万×2台×2人×302天=13288万，实际上需求是6300万），生产人员现有2人，差1人。

需增加冲压工1人，领班1人。

（七）、生产部组织架构

方案：

共68人，冲压4人，注塑9人，装配52人，电工1人，PE1人，主管1人

生产主管

1人

冲压领班

1人

注塑领班

1人

装配领班