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钳工基础知识讲解

钳工基础知识

一、钳工简介

钳工：

钳工大多是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。

一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。

如：

零件加工过程中的划线，精密加工（如，刮削挫削、制作样板和制作模具等等）以及检验及修配等。

钳工的种类:

1.普通钳工（装配钳工）：

对零件进行装配，修整，加工的人员。

把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和调试等，使之成为合格的机械设备。

2.机修钳工：

主要从事各种机械设备的维修和一、二级保养工作。

当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理。

3.工具钳工（模具钳工）：

主要从事工具，模具，刀具的制造和修理。

二、钳工基本操作技能

划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，扩孔，锪孔，铰孔，攻螺纹，套螺纹，矫正和弯形，铆接，刮削，研磨，机器装配调试，设备维修，测量和简单的热处理。

钳工的工作场地主要由工作台和虎钳组成。

1、钳工工作台：

它是钳工操作的的专用案子。

钳台要保持清洁，各种工具、量具、和工件的放置要有顺序，便于工作和保证安全。

2、钳工虎钳：

使用台虎钳时应注意：

1、夹紧工件时松紧要适当，只能用手拧紧手柄，而不能借助于工具加力，防止丝杆与螺母及钳身受损坏和夹坏工件表面。

2、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防破坏它与固定钳身的配合性能。

3、对丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、润滑，以防生锈。

3、划线

1、划线是钳工的一种基本操作。

根据图纸或实物的尺寸，准确地在毛坯或已加工工件表面上划出加工界线，这种操作叫做划线。

2、划线常用工具：

有钢直尺、划线平台、划针、划线盘、高度游标尺、划规、样冲、V型架、角尺和角度规及千斤顶或支持工具等。

千斤顶样冲

V型铁打样冲眼

高度游标尺万能角度尺

游标卡尺

游标卡尺是工业上常用的测量长度的仪器，它由尺身及能在尺身上滑动的游标组成，如图2．3－1所示。

若从背面看，游标是一个整体。

游标与尺身之间有一弹簧片（图中未能画出），利用弹簧片的弹力使游标与尺身靠紧。

游标上部有一紧固螺钉，可将游标固定在尺身上的任意位置。

尺身和游标都有量爪，利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径，利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。

深度尺与游标尺连在一起，可以测槽和筒的深度。

　　尺身和游标尺上面都有刻度。

以准确到0．1毫米的游标卡尺为例，尺身上的最小分度是1毫米，游标尺上有10个小的等分刻度，总长9毫米，每一分度为0．9毫米，比主尺上的最小分度相差0．1毫米。

量爪并拢时尺身和游标的零刻度线对齐，它们的第一条刻度线相差0．1毫米，第二条刻度线相差0．2毫米，……，第10条刻度线相差1毫米，即游标的第10条刻度线恰好与主尺的9毫米刻度线对齐，如图2．3－2。

当量爪间所量物体的线度为0．1毫米时，游标尺向右应移动0．1毫米。

这时它的第一条刻度线恰好与尺身的1毫米刻度线对齐。

同样当游标的第五条刻度线跟尺身的5毫米刻度线对齐时，说明两量爪之间有0．5毫米的宽度，……

依此类推。

在测量大于1毫米的长度时，整的毫米数要从游标“0”线与尺身相对的刻度线读出。

游标卡尺的使用

用软布将量爪擦干净，使其并拢，查看游标和主尺身的零刻度线是否对齐。

如果对齐就可以进行测量：

如没有对齐则要记取零误差：

游标的零刻度线在尺身零刻度线右侧的叫正零误差，在尺身零刻度线左侧的叫负零误差（这件规定方法与数轴的规定一致，原点以右为正，原点以左为负）。

　　测量时，右手拿住尺身，大拇指移动游标，左手拿待测外径（或内径）的物体，使待测物位于外测量爪之间，当与量爪紧紧相贴时，即可读数，如图2．3－3所示。

游标卡尺的读数

读数时首先以游标零刻度线为准在尺身上读取毫米整数，即以毫米为单位的整数部分。

然后看游标上第几条刻度线与尺身的刻度线对齐，如第6条刻度线与尺身刻度线对齐，则小数部分即为0．6毫米（若没有正好对齐的线，则取最接近对齐的线进行读数）。

如有零误差，则一律用上述结果减去零误差（零误差为负，相当于加上相同大小

的零误差），读数结果为：

　　L＝整数部分＋小数部分－零误差

　　判断游标上哪条刻度线与尺身刻度线对准，可用下述方法：

选定相邻的三条线，如左侧的线在尺身对应线左右，右侧的线在尺身对应线之左，中间那条线便可以认为是对准了，如图2．3－4。

　　如果需测量几次取平均值，不需每次都减去零误差，只要从最后结果减去零误差即可。

【注意事项】

1.游标卡尺是比较精密的测量工具，要轻拿轻放，不得碰撞或跌落地下。

使用时不要用来测量粗糙的物体，以免损坏量爪，不用时应置于干燥地方防止锈蚀。

2.测量时，应先拧松紧固螺钉，移动游标不能用力过猛。

两量爪与待测物的接触不宜过紧。

不能使被夹紧的物体在量爪内挪动。

3.读数时，视线应与尺面垂直。

如需固定读数，可用紧固螺钉将游标固定在尺身上，防止滑动。

4.实际测量时，对同一长度应多测几次，取其平均值来消除偶然误差

划线平台：

用铸铁制作的平台，表面经过精刨或刮削加工，是划线时依靠的基准平面。

划线平台

划针：

经过淬火的弹簧钢丝制成。

直径φ3~φ4，长度200~300mm,尖角15°~20°。

划线盘：

是在工件上划线和矫正工件位置常用的工具。

划线盘

划线的作用：

（1）确定加工余量，明确加工界线确定工件上各加工面的加位置，合理分配加工余量，使切削加工有明确的尺寸界线标志。

在板料上按划线下料，可做到正确排料，合理使用材料。

划线是加工前的准备。

（2）检验毛坯形状尺寸，剔除不合格毛坯可全面检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样，能否满足加工要求。

及时发现和处理不合格毛坯，避免加工后造成损失。

（3）通过找正和借料补救零件各种铸、锻毛坯件，由于各种原因，形成形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷。

当形位偏差不大时，可以通过划线找正和借料的方法来补救。

划线种类：

划线分平面划线和立体划线两种。

（1）平面划线是只需要在工件的一个表面上划线，即能明确表示出工件的加工界线的划线方法。

（2）立体划线指要同时在工件的几个不同方向的表面上划线，才能明确表示出工件的加工界线的划线方法。

立体划线在很多情况下是对铸、锻毛坯划线。

4、錾削

就是用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。

錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。

錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。

1.錾子的种类及用途  根据加工需要，主要有三种：

扁錾  它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。

狭錾  它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。

油槽錾  它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。

2.錾削操作

起錾时，錾子尽可能向右斜45°左右。

从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右，轻打錾子，可较容易切入材料。

起錾后按正常方法錾削。

当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。

因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。

3.錾削安全操作规程

1、錾子头部的卷边应及时磨去，以免脱落伤手。

2、锤柄松动后损坏，应立即装牢更换，以免锤飞出伤人。

3、錾削时应使錾削方向朝安全网，以免金属飞出伤人。

操作者应戴上防护眼镜。

4、保持正确的錾削角度，如后角太小，錾子放的太平锤击时，錾子容易飞出伤人。

5、工作时錾子、手锤不准对着人，以免滑出伤人。

6、锤柄严禁有油污，握锤的手不准戴手套，以免手锤飞出伤人。

5、锯削

锯削（也称为锯割）是用手锯将工件材料截断，或在工件上锯出沟槽的工艺过程。

锯削使用的工具是手锯，是由锯工和锯条组成。

1、锯工的种类分为二种：

可调式锯弓：

可按装长度不同规格的锯条。

固定式锯弓：

只能按装一种长度规格的锯条

2、锯条的种类：

手锯锯条是由碳素工具钢制造的。

锯条的参数；一是锯齿的密度，二是锯条的长度。

粗齿锯条：

适合锯铝、铜、低碳钢（硬度偏低的钢材）。

中齿锯条：

适合锯厚臂钢管、铜管、中碳钢（中等硬度钢材）。

细齿锯条：

适合锯薄板、薄臂管。

3、锯条安装要求

锯齿尖倾斜方向朝前。

调整好锯条松紧。

装得过松锯条不走直线，装得过紧锯条容易断。

4、锯割的操作

1.工件的夹持

工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断。

同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。

工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作；锯割线应与钳口垂直，以防锯斜；锯割线离钳口不应太远，以防锯割时产生抖动。

2.起锯

起锯方法

起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用远边起锯。

因为此时锯齿是逐步切入材料，不易卡住，起锯比较方便。

起锯角α以15°左右为宜。

为了起锯的位置正确和平稳，可用左手大母指挡住锯条来定位。

起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。

3.正常锯割

锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。

人体重量均布在两

腿上。

锯割时速度不宜过快，以每分钟30～60次为宜，并应用锯条全长的三分之二工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。

推锯时锯弓运动方式有两种：

一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割；另一种锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。

锯割到材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。

4.锯割操作注意事项

1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度；

2.锯割时压力不可过大，以免锯条折断伤人；速度不宜过快以防锯条退火。

3.锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的部分，以免该部分落下时砸脚

6、锉削

一、锉削加工的应用

用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达Ra1.6-0.8μm。

可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。

二、锉刀

1.锉刀的材料及构造

锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理淬硬到HRC62～67。

锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。

锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。

锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。

2.锉刀的种类

普通锉

什锦锉

特种锉

锉刀按用途不同分为：

普通锉（或称钳工锉）、特种锉和整形锉（或称什锦锉）三类。

其中普通锉使用最多。

普通锉按截面形状不同分为：

平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；按其长度可分为：

100、200、250、300、350和400mm等七种；按其齿纹可分为：

单齿纹、双齿纹（大多用双齿纹）；按其齿纹蔬密可分为：

粗齿、细齿和油光锉等（锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗锉为4～12齿，细齿为13～24齿，油光锉为30～36齿）。

3.锉刀的选用

合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。

一般选择锉刀的原则是：

（1）根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格：

（2）根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。

粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗加工（即加工余量大、精度等级和表面质量要求低）及铜、铝等软金属的锉削；细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削；油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。

三、锉削操作

1.装夹工件

工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。

2.锉刀的握法

正确握持锉刀有助于提高锉削质量。

（1）大锉刀的握法  右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。

（2）中锉刀的握法   右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。

（3）小锉刀的握法  右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。

（4）更小锉刀（什锦锉）的握法   一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。

3.锉削的姿势

正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势为：

左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾余（约10°左右），重心落在左腿上。

锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。

4.锉削的运用

锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。

锉削的力有水平推力和垂直压力两种。

推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。

由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。

锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。

锉削速度一般为每分钟30～60次。

太快，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。

四、平面的锉削方法

1.平面锉削

平面锉削是最基本的锉削，常用三种方式锉削：

（1）顺向锉法   锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到下正直的锉痕，比较美观。

适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。

（2）交叉锉法   是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削。

由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗锉。

（3）推锉法  两手对称地握着锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。

这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。

五、锉削注意事项

1.锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。

松动的锉刀柄应装紧后再用。

2.不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。

当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑。

3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑。

4.锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时打滑。

5.锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人。

6.放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚。

也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。

7、钻孔

钻孔是指在材料上打眼，所打孔眼用于部件连接、穿线、攻丝等目的。

在教学仪器设备维修和自制时，不仅常在金属材料上钻孔，而更多的情况则是在非金属材料上打孔，钳工技术中的钻孔则主要指用钻头打孔。

钻孔常用的工具是钻床、手持电动钻和手摇钻，其上装有钻头，常为麻花钻头。

手电钻麻花钻头

一、电钻的正确操作方法

1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打出较大中心眼。

2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。

3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。

4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。

5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。

6.钻削时的冷却润滑：

钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。

二、使用电钻时的个人防护

1.面部朝上作业时，要戴上防护面罩。

在生铁铸件上钻孔要戴好防护眼镜，以保护眼睛。

2.作业时钻头处在灼热状态，应注意灼伤肌肤。

3.钻Φ12mm以上的手持电钻钻孔时应使用有侧柄的手枪钻。

4.站在梯子上工作或高处作业应做好高处坠落措施，梯子应有地面人员扶持。

三、使用电钻的注意事项

1.确认现场所接电源与电钻铭牌是否相符。

是否接有漏电保护器。

2.钻头与夹持器应适配，并妥善安装。

3.确认电钻上开关接通锁扣状态，否则插头插入电源插座时电钻将出其不意地立刻转动，从而可能招致人员伤害危险。

4.若作业场所在远离电源的地点，需延伸线缆时，应使用容量足够，安装合格的延伸线缆。

延伸线缆如通过人行过道应高架或做好防止线缆被碾压损坏的措施。

四、维护和检查

1.检查钻头

使用迟钝或弯曲的钻头，将使电动机过负荷面工况失常，并降低作业效率，因此，若发现这类情况，应立刻处理更

2.电钻器身紧固螺钉检查

使用前检查电钻机身安装螺钉紧固情况，若发现螺钉松了，应立即重新扭紧，否则会导致电钻故障。

3.检查碳刷

电动机上的碳刷是一种消耗品，其磨耗度一旦超出极限，电动机将发生故障，因此，磨耗了的碳刷应立即更换，此外碳刷必须常保持干净状态。

4.保护接地线检查

保护接地线是保护人身安全的重要措施，因此应经常检查其外壳应有良好的接地。

8、扩孔与铰孔

扩孔

扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9～IT10级，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。

扩孔的加工余量一般为0.2～4mm。

扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻（用挂图或实物）。

扩孔钻的形状与钻头相似，不同是：

扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。

•铰孔

•是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。

铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。

铰刀是多刃切削刀具，有6～12个切削刃和较小顶角。

铰孔时导向性好。

•铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂

9、攻螺纹、套螺纹

一．攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；所用的工具是丝锥和绞扛。

1．丝锥

丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。

通常M6～M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。

每个丝锥都有工作部分和柄部组成。

工作部分是由切削部分和校准部分组成。

轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。

切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。

头锥的锥角小些，有5～7个牙；二锥的锥角大些，有3～4个牙。

校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。

柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。

2．铰扛

铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。

旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。

铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。

3.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角

（1）底孔直径的确定

丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。

底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：

脆性材料（铸铁、青铜等）：

钻孔直径d0=d（螺纹外径）-1.1p（螺距）

塑性材料（钢、紫铜等）：

钻孔直径d0=d（螺纹外径）-p（螺距）

（2）钻孔深度的确定

攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：

孔的深度=所需螺纹的深度+0.7d

（3）孔口倒角

攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。

倒角的深度大于螺纹的螺距。

4.攻螺纹的操作要点及注意事项

（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。

（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。

（3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。

当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。

（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。

（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。

二、套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。

1.板牙和板牙架

（1）板牙

板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理淬硬。

其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3～4个排屑孔，并形成刀刃。

板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。

圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分，是板牙的切削部分。

定位部分起修光作用。

板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。

（2）板牙架

板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。

不同外径的板牙应选用不同的板牙架。

2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角

（1）圆杆直径的确定

与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属的作用。

故套螺纹前必须检查圆桩直径。

圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。

经验公式：

圆杆直径=螺纹外径d-（0.13～0.2）螺距p

（2）圆杆端部的倒角

套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。

倒角长度应大于一个螺距，斜角为15°～30°。

3.套螺纹的操作要点和注意事项

（1）每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净；

（2）套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角；

（3）套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。

工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短。

（4）套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。

开始转动板牙时，要稍加压力，套人3～4牙后，可只转动而不加压，并经常反转，以便断屑。

（5）在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。

附：

公制标准螺纹螺距表

螺纹公称直径螺距

M20.4

M30.5

M40.7

M50.8

M61.0

M81.25

M101.5

M121.75

M142.0

M162

M182.5

M222.5

M243

M303.5

M333.5

M364.0

磨光机的使用和维护及安全操作规程

1．作业前的检查应符合下列要求：

1）外壳、手柄不出现裂缝、破损；

2）电缆软线及插头等完好无损，开关动作正常，保护接零连接正确牢固可靠；

3）各部防护罩齐全牢固，电气保护装置可靠。

2．机具启动后，应空载运转，应检查并确认机具联动灵活无阻。

作业时，加力应平稳，不得用力过猛。

3．使用砂轮的机具，应检查砂轮与接盘间的软垫并安装稳固，螺帽不得过紧，凡受潮、变形、裂纹、破碎、磕边缺口或接触过油、碱类的砂轮均不得使用，并不得将受潮的砂轮片自行烘干使用。

4．砂轮