设计过程问题点总结08.docx
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设计过程问题点总结08
设计总结
一、收到工程任务书
当一个新的项目下达，对于我们设计工程师来说，首选接到的是组长接到新项目的通知，并且分配任务到我们个人手中。
当我们接到新的工程任务书时，我们可以了解到很多相关信息，以下做一些简单介绍：
1.我们首先要了解的是这个项目是哪个客户的。
这里指的是国内还是国外客户，因为国内和国外客户要求有很大不同，大部分国外客户都有自己的一套完整的设计标准，特别是在标准件的选用上，一般国外客户都要求仿制指定供应商的标准件，甚至要求用原装的标准件，所以在画2D排位图时要特别留意，与客户沟通时一定要问清楚标准件的供应商及是要原装的还是可以仿制，以免后绪在这个问题上与客户扯皮。
如果是国内客户一般都没有什么特别的要求。
标准件我们都选用正钢的（弹簧除外，现在我们的弹簧要求用盘起原装，填写物料表时要写上“ORI”），模胚选用LKM标准。
2.工程任务书中产品使用什么胶料及有没有缩水率，有的话，缩水率是多少？
如果没有要向组长提出，要求项目或客户给出缩水率,同时项目跟进更新工程任务书。
3.了解产品是否透明，因为透明产品有一些特别的要求，比如钢材的选用（选用可以进行高抛光的钢材）、脱模斜度。
对于透明的产品，我们一般都要求要做2°以上的脱模斜度，以免开模的过程中将产品拖花，影响产品外观及性能。
如果产品为非透明，要了解产品表面是否有蚀纹的需要，如果客户要求蚀纹，当我们打开3D产品图时要检查产品表面是否做有足够大的脱模斜度（一般蚀纹角度取3度，粗纹参考纹板）。
如果产品既不是透明的也没有蚀纹的要求，我们在对产品做脱模斜度时就可以按照减胶0.1mm~0.15mm为原则来做，插穿位置要求最少0.1mm以上，有些地方还要待打开3D图时具体分析。
4.模腔数多少，了解模腔数主要是为了排位时考虑浇注系统的平衡性，以及确定主流道与分流道大小。
5.此模是采用热流道还是冷流道，客户有没有要求，如果是热流道，要知道客户希望用哪个供应商的产品。
至于进胶方式，侧浇口、潜水、搭底等可以在做产品工艺分析时向客户提出确认。
工程任务书的进胶方式不一定合理，可以作为参考。
6.了解模腔及模芯的用料，是否需要淬火，如果要淬火，首先我们就要知道订主料时要留淬火余量。
如果不需要淬火，要看要用什么材料，如果是用NAK80、LKM838H、LKM738、WY718、LKMP20、LKM738H中的一种，我们就要考虑排位时用LKM的标准内模料（原因是标准内模料LKM有库存，交期短，价格便宜）。
以上六点是当我们拿到工程任务书，首先要了解的部分信息，也就是说通过了解工程任务，可以给我们一个大体的设计方向，对于我们结构设计具有一定的指导意义。
小结：
注塑材料、缩水率、型腔数、皮纹、冷/热流道、材料、标准件。
二、产品工艺分析
1、工艺分析的版本
在对产品进行工艺分析与客户沟通的过程中，很多时候并不是一次就能把所有问题点都解决，所以有很多时候我们需要跟客户进行多次的沟通。
为了方便管理及增加条理性，我们组内对每次沟通的所有文件（ppt、prt、dwg）都做了版本的区分,命名时以客户名称为准。
举例如下：
通过ppt进行沟通，第一次沟通时，ppt的名称规定用客户产品的编码加上“-A”来表示，如：
comau的C3516，即C3516-A.ppt
华为的产品名称为DKBA80813938-LD，即DKBA80813938-LD-A.ppt
对于ppt内容里面的各个问题点我们也加个系列号区分，如*a01*、*a02*、*a03*…
第二次沟通时所有版本改为“-B”，ppt内部问题点小版本号为：
*b01*、*b02*、*b03*……，版本号随沟通次数依次类推。
2、工艺分析内容
对产品进行工艺分析内容包括，分型线（前后模分型线、滑块分型线、斜顶分型线）、拔模斜度、进胶位置、进胶方式、产品合理化修改建议（倒扣处理、胶厚分析）、顶出位置（大概位置），方案可行性。
1）关于在PPT中做分型线，要求不但要做出分型线的外形，还要用大箭头注明前后模方向，有滑块时同样要用箭头表明滑块的运动方向。
2）关于拔模斜度，当打开客户所给的3D图时，要先检查产品现有的拔模情况，国外客户一般拔模斜度做得都比较好，需要注意的是，检查产品是否有倒扣、无法出模、绝对尖角及影模具强度与寿命的地方；国内客户，如华为、中兴、TCL等，他们的产品一般都没有做出模斜度，这时我们给出他们做出模斜度的建议，一般情况下非透明产品，我们以减胶0.1mm~0.15mm为原则，如果是透明的，要求所有侧壁面必须要有2度以上的出模斜度。
产品为非透明且外观面有蚀纹要求的，要求所有侧壁面必须要有3度以上的出模斜度，如果是细纹并且客户对产品侧壁要求很高时，可以适当做小些。
要特别注意的是，所有可能影产品外观的出模斜度，我们要求由客户来修改3D图，对于由于斜度给产品外观带来的影响由客户更改图档，我们只是给出建议即可。
3）在产品的工艺分析时，要给出进胶方式及进胶位置，并且在PPT里增加示意图（3D或2D），如下：
4）为简化分型线对产品进行加或减胶处理，以及胶厚不合理的地方，向客户提出方案：
5）在对产品进行工艺分析与客户沟通时，要向客户指出将会留有顶针痕迹的地方待客户确认：
小结：
版本（ppt.2d.3d），浇口（形式、数量），分型线（滑块、斜顶、顶块），皮纹（拔模角及纹号），运动设计（滑块、斜顶干涉验证），模具强度，缩水（壁厚突变，柱、骨位厚度），顶针布局，标识处理（文字、日期、材质、型腔号等刻字位置、大小、深度），嵌件（预埋或热压），配合关系（美工线和关涉），注塑机，螺牙（水油气螺纹），材料和热处理，标准件（仿制和原装）。
三、结构设计
1.在进行结构设计时，首先要明确是国内客户还是国外客户，因为国内客户一般对模具没有太多的要求，但国外客户要求就比较多，一般他们都有一套自己完整的设计标准，我们在进行结构设计时一定按照客户的设计标准来做，为了增加国外客户模具零件的互换性，一般对标准件的供应商都有要求，当客户设计标准未指示时，在与客户进行第一次沟通时就要搞清楚要用什么标准的标准件，HASCO、DME还是Rabourdin，这些标准件能不能仿制。
如下图所示：
对于国外客户，有时他们会给我们一个基本的结构方案（MP、COMAU），需要我们对他们的方案加以完善，然后再发回给他们。
在我们完善他们的结构时，可以在他们的图档中得到一些相关信息，比如，前后模料的尺寸、材料、产品材料、缩水率及他们要用的注塑机型号等，得到这些信息的同时我们要和从工程任务书中得到的信息加以对比，看是否有出入。
在向客户回传2D结构图时，要附以PPT的形式与客户沟通各种零件的用料和硬度是否符合他们的要求（同时在2D图中也要列出各种零件要用的材料硬度及热处理）。
通过DWG与客户进行沟通时，也需要在每次沟通时的DWG图档文件名后加上版本号码。
命名时不用我们的模号，而是用客户的产品名称后加上版本号。
如：
comau的C3516，即写成C3516-A.dwg
（现公司规定所有注塑厂模具均需要结构确认后方可定料）
2.在做2D排位时，如果模芯料长宽≥300mm时，一般需要设计斜楔块。
国外客户有时要求模芯有两个面做斜度，我们将靠近基准角的两个面做直，另外两个面做斜度，以便加工时单边碰数。
模板开框尽可能做成避空圆角，模芯直接做成R角会给加工增加难度（需要线割）。
在使用外挂《燕秀工具箱》调用LKM模胚时，要检查每个螺丝位置是否正确，不要养成完全依赖外挂的习惯。
设计时要注意LKM模胚的中托司台阶厚度为4mm，《燕秀工具箱》中部分模胚有误。
当模胚需要自己加工时，一定不能把底针板中托司台阶孔做深了。
《燕秀工具箱》中的尼龙塞安装螺丝也有误（都偏小了一级）。
设计时最好能查阅相关资料。
3.定位圈的设计，定位圈的外径由注塑机来选，国外客户的定位圈要在沟通过程中加以确认。
国内客户，我们一般按CAD资料中的海天注塑机相关资料来选，如果是注塑厂的模具，我们要按《注塑厂机型法兰选用标准》来选。
如下表：
注：
表中打勾的为注塑厂现有机台。
同一机型或相近机型按最小尺寸选用。
4.细水口及简化型细水口模具，只需设计一个水口杯，同时设计四个M8螺丝固定。
同时要注意流道的设计，当流道在一边时要设计冷流道，冷流道要大于水口杯与A板接触处的直径，这样做是为了保证开模时水口不会拉偏。
水口杯下面的冷料槽不能过大，太大了胶料不易冷却，水口不易从水口杯脱落。
图中D要比d大2~3mm，h为2~3mm
5.撑头设计时，直径尺寸要比圆棒料小1~2mm，以留车削余量。
顶针板设计撑头过孔时，过孔直径比圆棒料大1~2mm。
直径＜φ40时撑头锁紧螺丝用M8，直径≥φ40时锁紧螺丝用M12。
注塑机射咀的正下方附近要放有撑头，因为使后模变形的力主要是来自注射机的注射压力，放在射咀正下方附近可以更好的减少B板的变形。
撑头设计及订购标准如下：
6.KO孔设计，首先，要注意KO孔与定位圈的关系，如果模具有偏心，KO孔也要一起偏心，不可习惯性的做在底板正中心。
再者，设计国外的模具时，要注意客户生产用注塑机型号，KO孔是否与我们试模用的KO孔位置相同，因为欧美客户注塑机很多时候是英制的，如果位置不同，我们需要设计成可以共用KO孔和设计镶件，并且要经过客户确认。
360T以上的注塑机中间处的4个KO孔不能用，在模具需要拉杆复位时要用200mm的位置。
拉杆螺丝的大小一般为M16，也有M24的情况，设计时最好能查阅相关资料，或与客户确认,在允许情况下，注塑厂KO直径设计直径>=40mm。
7.滑块、斜顶设计，在空间允许的情况下，滑块与斜顶的行程要比扣位大3~5mm，这样生产时产品更容易取出。
天侧滑块要有防掉措施，对于小型滑块，要以滑块重量为参考值来选用弹簧，在开模状态下，要保证弹簧能承受2倍滑块的重量。
选用弹簧时要验证两个值，1、弹簧的预压比，一般为8%~12%,预压选用不小于10mm；2、压缩比，要保证压缩比不大于弹簧的最大的压缩比。
一般兰弹簧的最大压缩比为40%，黄弹簧为50%。
选用针板弹簧也要验证这两个值。
天侧滑块较大时，要设计滑块行程锁，并安装行程开关进行控制。
注塑厂行程开关选用汉茂原装的感光开关SN04-N，YAHAMA选用五金店购买LXW5-11D,国外模具选用施耐德标准原装，按客户指定选用型号。
普通斜顶座与斜顶的联接要增加弹簧垫圈，防止运功松动。
固定螺丝在底针板与底板上要做避空孔，以保证在不拆模板的情况下可以拆装斜顶。
另外在底板与底针板之间增加配模用工艺螺丝孔，配斜顶及顶针时可从底板进行拉紧（此工艺螺丝不需订料）。
当斜顶与联杆联接时，要保证斜顶侧面在顶出方向的角度比斜顶杆的角度大2°以上。
滑块斜导柱的角度要比铲鸡斜面的角度小2°以上。
当滑块与铲鸡之间有耐磨块时，滑块与铲鸡之间留0.3mm间隙，滑块与B板之间同样如此。
8.顶块设计，首先要保证胶位有0.2~0.3mm留在模具上，这样顶块顶出时与模具有一定的间隙，以消除由加误差给模具带来的影响。
顶块的联杆要求设计成直杆加螺丝固定，并增加弹簧垫圈，方便装拆及调整。
尽量不要直接设计成顶针代替的形式，不方便装拆。
9.在设计中使用螺丝时，不要使用M14、M18、M22螺丝。
10.很多时候模具的顶出、滑块的抽芯需要用油缸来提供动力，可根据设计标准对油缸进行力的校核。
油缸输出力的校核计算发行：
2006，AUG
当使用油缸或汽缸时，必须要校核油缸或汽缸的推出力和拉入力是否满足模具的需要：
1、推出力——当油缸用做锁模动力（即没有铲鸡等外力）时，需要计算模具相应部位的锁模力F模，以便校核油缸F油缸推力
F模=P模×S正投影[P模取300～500kgf/cm2；S为抽芯区胶位向油缸滑动方向的投影面积（cm2）]
F油缸推力=（P油×πD2）/4[P油为油缸输入压力（即注塑机最高油压力一般约140kgf/cm2；D为油缸内径（cm）]
2、拉入力——当油缸用作拔动滑块的动力时，需要计算模具相应部位的抽拔力Q，以便校核油缸F拉入力。
Q=
PAcosa（f-tga）
×10（kgf）
1+fsinacosa
F拉入力=
140[kgf/cm2]×（D2-d2）π
[cm2]
4
P
I、塑件收缩应力
（一般为模外冷却）
①模内冷却：
19.6Mpa
D为油缸缸内径（cm），d为油缸杆径（cm）
推出力
拉入力
②模外冷却：
3.92Mpa
II、压铸件收缩应力
①锌合金：
6～8Mpa
②铝合金：
10～12Mpa
③铜合金：
12～16Mpa
A
塑件包紧型芯的侧面积（cm2）
f
①塑件对模具钢的磨擦系数：
0.15～0.2
②压铸件对模具钢的磨擦系数：
0.2～0.25
a
拔模角（度）
3、油缸选用：
根据上述“力”的计算选用合适的油缸内径、杆径、行程，并根据根据客户的需要进行品牌选购；
油缸行程是根据运动部件的行程来确定的，确定油缸行程时还须考虑油缸的活塞端隙（即余量）。
油缸行程L=运动部件的行程S+2×活塞端隙
（活塞端隙一般选5mm）
使用油缸时，必须在油缸运动的极位置安装行程开关进行控制，确保油缸运动的可靠。
行程开关的选用同滑块。
11.模具的运输，模具总重量小于3T时，在面板增加吊环螺丝孔，装箱时吊面板装入。
当模具总重量大于等于3T时，面底板两侧面加工“U”形槽，走模时先将模具吊上木箱底板上固定，再安装木箱侧壁。
固定螺丝一般用M16或M20，用M16螺丝时“U”形槽宽度为18mm，用M20螺丝时“U”形槽宽度为22mm，可活动距离为5~10mm。
如下页图所示：
12.设计时考虑锁紧面、底针板配模用工艺孔。
一般选M8,M10,M12,M16,M20
小结：
模胚（注塑机、大小强度、吊环、板厚、配件及导柱长度、模芯边距高度、模芯尺寸、码模），排位，机构设计（强度、行程、出模、加工、装配），镶拼，进胶顶出冷却、整体核查（机嘴、定位圈、撑头、锁模扣、模脚、热流道、行程开关、插座、水嘴、油缸、配件），特殊结构等（二次顶出、先复位）---无特殊要求的注意套用公司内部标准。
四、3D分模
1.当产品上弧面做分型面时，要将弧面向外延伸10~15mm后再将分型面做平，并做成顺滑过渡，这样有利于封胶。
如下图所示，图
（2）为优化后的设计。
图
（1）图
（2）
2.在做级位面时，侧面R角的设计原则为5倍刀具直径要大于台阶深度，以刀具半径加0.5为宜，不可设计成正好是刀具半径，这样做是为了减少加工过程中刀具与工件的接触面积，以减少加工过程中产生的热量，减少刀具的磨损，延长刀具的使用寿命。
例如台阶深40mm，我们侧面R角至少倒4.5mm，当然R角能做大尽可能做大。
当台阶底部为平面时可以不做R角，但侧面斜度一般为0°、1°、1.5°、2°、2.5°、3°、4°、5°可以直接用斜度刀具加工。
当底部为曲面时要倒R角，R角同样不要取整数，根据你希望加工时使用的刀具，可以查阅相关资料，得出底部R角的合适值，一般为R2.5、R3.5、R4.5、R5.5、R6.5、R8.5等。
3.
在从一个prt做成装配时，要注意两个镜相的零件一定不能做成同一个零件编码，即便是自己认为是相同的零件做成一个部件时，也尽可能的检查一下，不要过分相信自己的感觉，还是“用事实说话”比较保险。
4.在进行一模多腔模具设计时，尽可能对产品进行旋转而不要镜像，除非有把握镜像后两个产品完全一样，或者镜像后进行确认。
5.在进行与胶位无关的小零件设计时，比如导轨、导向块、斜顶座等，尽可能的设计成相同或镜像，方便出图。
这些需要外发加工的小零件，棱边设计倒角。
与安装槽需要避空的边设计成C角，不要设计成R角，以方便外协厂加工。
如图（3）所示：
图（3）
6.锁模扣、压线板、耐磨块尽可能设计成库存标准件。
（要注意：
现在库存锁模扣与原来规格不同，固定螺丝和位置都有更改，设计时查阅设计标准。
）
7.模具冷却，在进行水路设计时，水孔与成型面的距离W为1~1.5倍水孔直径D。
即W=1~1.5D，孔与孔的间距P为2~4倍水孔直径，即P=2~4D。
对国外的模具，MP客户要求水孔与其它孔之间的距离一般不能少于8mm，在空间特别有限时要与客户进行沟通说明。
COMAU客户要求所有水孔与成型面之间至少要有20mm。
当水孔加工面从斜顶开始时，需要加工台阶避空孔，避空孔的直径要比现行的CAD资料中的尺寸大1~2mm，方便攻牙。
对于注塑厂的模具，要求水咀要做成PT1/4-19牙。
8.设计油路时，要保证油缸油压的平衡，尽可能保证进出油设计在油路中途。
关于油咀接头的选用，国外客户油咀接头一般选用Staubli标准MPX型，安装时模具上需要转接两头公接头，我们一般是订购速利达两端公的油咀接头，模具上一般设计成PT牙，而Staubli标准MPX型油咀接头为G牙，所以速利达接头我们订购时要注明一端G牙一端PT牙。
（说明一下：
相同规格PT牙可以安状在G牙上，反过来不行，但是对于油咀，为了保证密封性能，建议不要这样用），还要注意的是，有时客户要求油咀必须不能露出面底板，这时油咀就需要沉入模具，沉入模具时还要保证有利于装拆，对于避空空间的大小可以向客户确认。
PT=BSPT=R,55度英制锥牙,G=BSPP。
9.在设计水路及油路接头时，要考虑到吊环的位置，保证在吊环旋转和使用范围内不能有干涉物。
在设计吊环时，要保证吊环孔到板件边的最小距离不小于吊环半径。
10.当需要用六角黄铜枝设计加长水咀时，要注意铜棒料的规格要按标准规格选用。
标准规格为（内切圆直径）11、12、13、14、15、16、17、19、21、22、27、29、30、32。
设计时要注意套用这些尺寸。
11.当顶针需要止转时，一般是做平位，除非客户有要求，在做平位时，另外一边不做避空。
如下图所示
12.火山口按下面标准进行设计：
13.3D分模完成后的检查，首选完成3D分模后，要准备评审3D图，打印并填写相关表格。
在进行评审之前要先自检。
自检的顺序及内容为：
a.检查缩水；
b.检查前后模料尺寸；
c.检查所有模板基准是否有做；
d.检查所有封胶面和胶位型腔是否吻合；
e.检查各零件有无倒扣；
f.检查滑块和斜顶是否有倒扣及行程是否足够，并进行运动模拟；
g.检查进浇、顶出、冷却三大系统和整体核查；
h.检查顶针、司筒、司筒针、镶针杯头是否符合相关标准及过孔是否避孔；
i.检查所有装配孔，及配合零件是否有错位；
j.检查定位圈及K.O孔是否与注塑机匹配，K.O孔是否需要做拉杆螺丝；
k.检查唧咀进胶口及球面半径与注塑机是否匹配，唧咀球面半径要比注塑机球面半径大2mm，我们大部分唧咀做的SR20mm，进胶口要比注塑机射咀口大，我们一般取φ3.5mm；
l.检查排气是否有做，到产品边的距离是否足够封胶，是否会漏胶；
m.检查水口下顶针是否有做倒扣，如果是国外模具，要符合客户要求，不同的客户要求可能不同，可以查看客户设计标准或者与客户沟通。
14.对于3D分模装配图档，要求由一个主装配和两个子装配和一个产品组成装配树。
所有命名以公司工程技术资料管理办法为准。
现在公司要求全3D设计，建议把所有螺丝及水咀都装入装配档中，螺丝命名按库存编码。
如果有螺丝长度相同，而前模侧后模侧都有的情况，为便于做2D装配图，可以在相应的螺丝名称后加CA或CO来加以区分。
这样有利于定料时查找螺丝数量，并且可以避免漏订螺丝。
15.所有零件按现有的图层规定，放入指定的图层内。
所有图层以3D模具装配图UG图层定义标准QB-研-M-D-001.doc为准。
对每个零件按规定进行涂色，外发订购的零件不需要涂色，但与之有配合关系的零件，主要是指需要我们自己加工的零件，各个配合面上都要涂色。
所有涂色以公司E-制图指导书--P3-3D装配图.doc为准。
16.所有零件在总装配窗口中不要透明显示，因为有的零件透明有的不透明，会使图档看上去很乱，但是单个零件可以设置部分面透明显示。
所有零件命名时都要以模号+零件号为原则，并要求严格按照银宝山新编码表来命名（编码表中没有的除外）。
如：
所有编号以公司B-模具零件编码规则和为准。
面板BS090084-00101
前模镶件BS090084-10101
斜顶BS090084-21101
五、2D图档相关要求
2D图（2D排位图、装配图、爆炸图、标牌图、零件图、刻字图、产品图）的命名以公司工程技术资料管理办法为准,注意：
为便于复印，排位图最大打印A3,产品图打印时尽可能按1：
1的比例。
内部联络单命名以公司工程技术资料管理办法为准,，当下发CNC加工图与更改物料表时下发此单。
1.图档存放一套模具共有五个文件夹：
PRT格式存档在3D-MOLD下,PDF格式的，除订购图和模胚图要存放在BOM文件夹下外，其它的都存在2D-MOLD
文件夹下,dwg格式的存档在2D-MOLD下,2D制品图所有图档都存在PLASTIC下。
所有的3D图档（不包括测数产品图）放入3D-MOLD文件夹，包括用UG出的2D图档。
注意：
当向TEMP目录下存放UG做的2D图档时，不要将主模型也一起放入。
所有外发订购的零件图、模胚图及EXCEL的BOM表放入BOM表文件夹。
其中撑头的图档不放入BOM表文件夹，要放在2D-MOLD里面，3D爆炸图清单放在3D-MOLD下,经常会有人放错。
2.图档发放
1）排位图和主料订购物料表一起发放（排位图要求只能打印A4或A3），紧急时可以先下主料。
2）3D图做完以后，发放爆炸图及文件列表清单。
当发放爆图时，如果有需要淬火的零件，要在爆炸图里列出零件号码，以方便工艺拼图。
3）需要外发订购的零件图要与订购物料表一起发放，发放时要求按照物料表的顺序排好，装订到一起，,每次图档以小文件夹区分开方便核对检查。
4）当所有零件及物料订购完以后再做总装图，总装图仅供装配参考用，当模具需要先复位时，总装图里要注明“此模需要先复位后再合模”的字样。
5）产品图完成最后再发，模具设计周期完成。
六、物料订购
物料订购时，要把握一个先后原则。
因为有的零件或物料交期可能较长或配模时紧急使用，如原装水咀、油咀、插座、行程开关、油缸，导柱，联杆等；或者有的物料希望提前加工或加工内容较多，订购时必须以先后顺序下发，切忌不可以整体定购：
主料→模胚→交期较长的标准件（热流道、插座、行程开关、油缸、原装水咀及油咀接头）→辅料→外发订购零件→配件
1.主料订购
散件的材料订购原则：
模芯需要淬火，长宽高三个方向都要留淬火余量：
≥300mm时，单边留0.5mm
＜300mm时，单边留0.25mm
长宽高公差+0.1/0
模芯不需要淬火，无斜楔时：
≥300mm时，长宽公差-0.04~-0.08
＜300mm时，长宽公差-0.03~-0.05
有斜楔时：
≥300mm时，长宽公差+0.03~-0.03
＜300mm时，长宽公差+0.02~-0.02
高度方向平面时，公差+0.05~0高度方向非平面时，公差+0.1~0，特别注意连续合拼件公差改小以防止累计公差影响装配，无特别要求时公差取+0.1/0。
下发主料订购物料表时，要将排位图同时发下去，方便车间安排工作（排位与设计制造要求同时下发）。
2.模胚订购
非标模胚要出图订购，物料表填写按附图加工，如下：
标准模胚订购时，只需要填写物料表，并说明相关要求事项。
如下：
所有超过10kg的模板（零件）都要求加工吊模孔，吊环孔最小M8。
并且在一套模胚里吊环孔规格尽可能少
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