轴承行业分析报告文案.docx

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轴承行业分析报告文案

轴承行业分析报告

一、行业及其管理体制4

二、行业产业政策5

三、轴承行业发展概况7

1、轴承的产业链结构7

2、全球轴承行业发展基本情况8

3、我国轴承行业基本情况9

（1）产业规模9

（2）我国轴承工业为国民经济和国防建设配套的能力大大增强11

4、行业竞争格局13

（1）行业整体竞争激烈，行业集中度不高13

（2）国有、民营、外资企业鼎足而立14

5、我国轴承行业的发展趋势15

（1）“十二五”期间轴承行业将稳步增长15

（2）轴承产品质量和技术水平将不断提高15

（3）技术进步及自主创新能力将成为未来轴承企业竞争的主要因素和重要手段16

（4）进口替代趋势将会加强16

四、进入本行业的主要障碍17

1、技术障碍18

2、资本投入障碍18

4、人力资源障碍19

五、行业供求状况、行业利润水平变动趋势及原因19

六、行业技术水平19

七、行业的经营模式及周期性、季节性和区域性21

八、行业的上下游行业及其发展状况21

1、上游行业的发展状况21

2、下游行业的发展状况21

（1）精密机床22

（2）国防与航空航天23

（3）重型机械25

（4）风力发电26

九、行业主要企业简况28

1、国际主要企业28

（1）瑞典SKF集团28

（2）日本NTN公司28

（3）日本NSK集团28

（4）舍弗勒集团29

2、国主要企业29

（1）轴承制造29

（2）瓦房店轴承集团有限责任公司30

（3）LYC轴承集团30

（4）天马轴承股份30

（5）轴研科技股份31

轴承作为通用部件，广泛应用于机床、冶金矿山设备、石油化工设备、工程机械、医疗机械、通用机械、汽车、摩托车、铁路机车车辆、航空航天设备、家电、电机、船舶等行业，可谓“有转动的地方即需要轴承”。

轴承为机械中的固定机件，用来支撑转轴或其他旋转零件，引导旋转运动，并承受传递给支架负荷的机械零件，一般指滚动轴承。

滚动轴承主要包括轴承圈、轴承外圈（通称轴承套圈）、滚动体和保持架四大件。

滚动轴承精度从低到高依次为P0、P6、P5、P4、P2，其中P0级为普通级，P6级有一定的精度要求，应用围广泛；P5级精度要求比较高，称为精密级，主要用于机床主轴；P4、P2级称为超精密级，精度要求极高，主要用于高速精密机床主轴等场合。

目前公司生产的轴承以P4及P4级以上为主。

一、行业及其管理体制

我国对轴承行业的管理采取政府宏观调控和行业自律相结合的方式，政府部门及行业协会对轴承行业进行宏观管理和政策指导。

目前，行业的政府主管部门是工业和信息化部，其职责主要是负责行业发展规划的研究、产业政策的制定，指导行业结构调整、技术进步和改造等工作。

行业的自律管理机构为中国轴承工业协会，其主要职能是在轴承行业围开展行业调查、制定技术标准和行规行约等。

本公司为中国轴承工业协会会员。

目前，国家对轴承行业的管理主要依据市场化原则进行管理，没有特殊限制。

二、行业产业政策

轴承作为各类机电产品配套与维修的重要机械基础件，其性能、水平和质量对主机的精度和性能有着直接的影响。

它广泛地应用于国民经济的各个领域，因其关系国计民生，世界各国都非常重视本国轴承工业的发展。

目前，与本行业有关的主要产业政策如下：

1、《产业结构调整指导目录（2011年本）》

根据该目录，“时速200公里以上动车组轴承，轴重大于30吨重载铁路货车轴承，使用寿命200万公里以上的新型城市轨道交通轴承，使用寿命25万公里以上汽车轮毂轴承单元，耐高温（400℃以上）汽车涡轮、机械增压器轴承，P4、P2级数控机床轴承，2兆瓦（MW）及以上风电机组用各类精密轴承，使用寿命大于5000小时盾构机等大型施工机械轴承，P5级、P4级高速精密冶金轧机轴承，飞机及发动机轴承，医疗CT机轴承，以及上述轴承零件”属于国家鼓励类。

2、2006年2月国务院发布的《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020）》

该纲要提出：

“重点研究开发重大装备所需的关键基础件和通用部件的设计、制造和批量生产的关键技术，开发大型及特殊零部件成形及加工技术、通用部件设计制造技术和高精度检测仪器”。

1-1-29

3、2011年3月发布的国家“十二五”规划纲要

该纲要明确指出：

发展先进装备制造业，提高基础工艺、基础材料、基础元器件研发和系统集成水平，加强重大技术成套装备研发和产业化。

4、2006年6月发布的《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》及2009年5月发布的《装备制造业调整和振兴规划》

根据该类政策意见，未来几年大型海洋石油工程装备、大型矿山能源装备、大型施工机械、大型、高精度数控机床、新型纺织机械、新型、大马力农业装备以及新型轨道交通装备等装备制造业将迎来重大发展机遇，装备制造业的产业升级和发展将带动轴承行业的高速发展和产业升级，加快对高档、精密轴承的需求速度。

5、2010年10月工信部发布的《机械基础零部件产业振兴实施方案》

在该文件中，确定的机械基础零部件振兴目标为：

通过3年努力，使我国机械基础零部件制造水平得到明显提高，自主创新能力实现较大提升，产业结构不合理的局面得到改善，逐步扭转基础零部件产业发展严重滞后的被动局面。

轴承作为我国机械基础零部件领域的重要组成部分，在该实施方案中明确了今后三年我国轴承产品的重点发展方向：

三、轴承行业发展概况

1、轴承的产业链结构

材料成本是轴承生产的主要成本。

轴承外圈和滚动体的原材料是轴承钢，保持架的材料一般包括黑色金属、有色金属和非金属材料三大类。

轴承行业产业链示意图如下：

2、全球轴承行业发展基本情况

世界轴承工业兴起于十九世纪末期到二十世纪初期。

1880年英国开始生产轴承，1883年德国建立了世界上首家轴承公司（FAG乔治沙佛公司），1889年美国开办了ND轴承厂（现为通用汽车轴承公司新第泊桥海特轴承部），欧美其它大型轴承企业基本上都在二十世纪初叶奠定了今天的基础。

日本轴承工业形成于欧美之后，1910年瑞典SKF公司向日本提供样品，使轴承第一次单独在日本露面。

其后，日本NSK、NTN等轴承公司先后于1914年和1918年建立。

两次世界大战刺激了军事工业的发展，轴承在军事工业中的地位日益提高，加之科学技术飞速发展，一战后的短暂稳定和二战中的军火急需，促使世界轴承工业迅速发展。

目前，在全球围，轴承行业经过多年激烈的市场竞争，优胜劣汰，兼并重组，十年前，已形成了集中在美国、日本、德国、瑞典四个国家的八大跨国公司占主导地位的格局，其在全球市场占有率达到80%以上。

近十年来，经过进一步的兼并重组，八大跨国公司巩固了这一产业布局。

八大跨国公司简要情况见下表：

3、我国轴承行业基本情况

（1）产业规模

轴承行业是机械行业中的重要子行业，随着我国经济的发展，我国轴承产业取得了长足进步，目前，我国轴承行业按销售收入和产品产量统计，已居世界第三位。

当前，我国轴承行业已经形成了产品门类基本齐全，生产布局较为合理的专业生产体系，并开始进入由轴承大国向世界轴承工业强国迈进的关键阶段。

“十一五”期间，我国轴承行业保持了平稳较快发展的态势，主营业务收入平均年递增18.20%，轴承产量平均年递增20.11%。

据中国轴承工业协会统计，2010年全行业轴承产量150亿套，销售额1200亿元，位居世界第三，大大超过全国轴承行业“十一五”规划确定的目标。

（2）我国轴承工业为国民经济和国防建设配套的能力大大增强

经过六十年的发展，特别是“九五”以来组织的多项自主创新技术攻关，我国轴承行业自主创新能力和为国民经济配套的能力大大增强，我国轴承行业已能生产7万多种不同规格类型的轴承，基本满足国民经济和国防建设的配套要求。

全国轴承行业的优势企业“十一五”期间研发了十六个关键领域中的十三个领域106种重大技术装备的配套轴承528种，年新增销售收入92亿元，产品达到国外同类产品水平，为我国关键领域重大技术装备自主化作出了贡献。

①以“神五”、“神六”、“神七”、“嫦娥一号”、“嫦娥二号”和大推力火箭、“歼十”为代表的航天、航空和其他国防装备配套轴承全部立足国，具有完全自主知识产权。

②微小型球轴承的设计制造技术和实物质量达到国际先进水平，具有很强的国际竞争力。

微小型球轴承磨加工、超精加工和装配自动生产线已增加到3000多条。

③全国轴承行业的优势企业研发成功达到国际先进水平的有风力发电机组偏航、变浆轴承，核电站二级泵轴承，准高速铁路客车轴承，提速重载铁路货车轴承，大功率机车轴承，长寿命水泥立磨机轴承，新一代CT机轴承，第三代轿车轮毂轴承单元，长寿命汽车水泵轴连轴承，Z2、Z3组低噪音圆锥滚子汽车轴承，超精密级森吉米尔轧机轴承，连铸生产线扇形段轴承，千吨级液压履带式起重机轴承，大马力农业装备轴承，高速气流纺轴承，千万吨级煤炭井下综采设备轴承，重大型数控机床主轴、回转工作台轴承，12000米高可靠性超深井石油钻机轴承，高转速、耐高温、长寿命化纤设备轴承，长寿命矿山振动筛轴承和薄壁机器人轴承等并实现产业化。

④一批达到国际水平的先进适用的工艺及装备，如锻造控温电感应加热、套锻、整径，余热利用保护气氛退火，节能型可控气氛多功能热处理生产线，车加工自动生产线，大型冷辗扩机，特大型数控磨床，以车代磨工艺及装备等研发成功并推广应用。

综上所述，我国轴承行业“十一五”取得了长足的发展，为建成轴承强国打下了坚实的基础。

4、行业竞争格局

（1）行业整体竞争激烈，行业集中度不高

我国轴承行业生产企业众多，行业集中度低，而且同质化竞争严重，大多数企业集中在中低端轴承产品领域中，产品技术含量低，生产技术条件差，为争夺市场展开激烈的竞争。

轴承行业长期低水平的重复建设，形成了目前轴承行业产业集中度低、竞争激烈的特点，CR10、CR30长期在30%、45%左右徘徊。

我国轴承行业市场集中度情况见下表：

（2）国有、民营、外资企业鼎足而立

从国市场表现来看，最近几年，原有众多国有轴承生产企业在调整中继续发展，民营企业发展迅速，外资企业不断拓展。

按销售额，已形成国有:

民营:

外资=14:

66:

20的格局。

国有企业方面，以哈轴、瓦轴、洛轴及轴研科技等国有企业为代表，借助于其50余年经营所积累的工艺技术、产业熟练工人、产品规格及种类等优势，依然占据着大部分国家重点主机配套市场，在中高端产品领域竞争优势突出。

民营企业方面，以集中在江浙地区的众多民营企业如天马集团、人本集团等为代表，得益于其自身的灵活经营机制、市场公平竞争环境以及国家改革开放政策和地处沿海的有利条件，企业规模迅速扩大，占据了大部分通用轴承产品市场，其中一些优势企业正努力向高端产品市场进军。

外资方面，以SKF、NSK等世界跨国轴承公司为代表，依靠高质量的产品和高于国企业的技术水平，占据着大部分国高端轴承市场。

截至2008年，八大跨国公司在中国建立了约30个轴承厂，总投资约5亿美元，已初步形成10亿套轴承的生产能力，他们主要瞄准中国的高端轴承市场，其高端市场占比约为70%。

目前，我国轴承市场在保持国有、民营、外资企业鼎足而立的市场格局稳固的基础上，持续动态变化，形成多种所有制企业共同发展的局面。

5、我国轴承行业的发展趋势

（1）“十二五”期间轴承行业将稳步增长

首先，轴承为消耗性的机械基础件，在国民经济各领域中有广泛的应用，除新增机械产品将拉动轴承需求外，机械产品（如：

机床、汽车、火车等）保有量的增加和利用率的提高都会增加对轴承的消耗；其次，随着我国国民经济持续发展、自动化程度不断提高，对主机要求将越来越高，从而对轴承的性能、技术要求也会越来越高，新产品将层出不穷，需求量也会不断加大；再次，随着我国轴承产品质量的不断提高，涌现出一批精品轴承生产企业，其产品质量已与国际知名品牌相当，出口规模将不断扩大；另外，国家不断加大节能减排力度，建设节约型社会，必然加速传统产业节能降耗改造进程，同时促进新型能源产业的飞速发展，将会给轴承行业的发展带来更大的机遇。

因此，未来轴承行业仍然具备持续稳步增长的需求基础。

（2）轴承产品质量和技术水平将不断提高

“十二五”期间，轴承行业的生产规模已经不是主要矛盾，发展的重点是大幅度提高产品质量和技术水平，实现由“量”到“质”的转变：

一是积极探索高端轴承生产技术，提高重点领域主机配套轴承的市场占有率，向航空航天轴承、高速铁路客车轴承、风力发电机组轴承、精密机床主轴轴承、国家关注的高端制造产业高端产品配套轴承等领域市场进军；二是大力推广精品轴承生产工艺和技术，为家电、汽车、摩托车、电机等行业提供低噪音、长寿命、高可靠性的主机配套轴承。

（3）技术进步及自主创新能力将成为未来轴承企业竞争的主要因素和重要手段

我国轴承行业整体技术开发实力较弱，高精密高性能的特种专用轴承开发能力弱，不能满足市场需求，需要大量进口，同时我国轴承行业生产集中度较低，企业规模普遍较小，也制约了我国轴承行业研发实力的提升，因此，我国虽是轴承大国，但不是轴承强国。

目前，量大面广的普通轴承产品已成为“红海”，参与企业众多，利润微薄，而在高端轴承领域，因存在技术壁垒，为轴承行业的利润区，必然使得具备实力的厂商择机进入。

这一过程，有望推动轴承行业整体技术水平的提高。

（4）进口替代趋势将会加强

在轴承行业“十二五”规划中，将提高轴承行业产品技术水平，提高重大装备国产轴承自主化率作为协会重点推动的目标。

规划中，将我国关键领域的轴承自主化率目标设定如下：

在产业政策的支持下，伴随着我国基础产业技术水平的提高和进步，我国轴承行业在“十二五”期间的进口替代将会加速。

四、进入本行业的主要障碍

轴承的特点是零件形状特殊，工序多。

只有从产品设计、工艺设计、设备精度和效率、劳动力素质和成本等多方面综合考虑，才能生产出高性能、低成本的轴承，最终赢得客户和市场份额。

进入轴承行业需要考虑以下因素：

1、技术障碍

随着工业技术的发展，各种主机对轴承提出了更多、更严格的要求，如高精度、高转速、高灵敏度、长寿命、高可靠性等等。

因此，高技术含量、高附加值轴承产品的需求将越来越大。

这一发展趋势除了对加工设备和检测仪器有更高要求以外，更主要的是要求企业有较强的技术开发能力，包括轴承选型、轴承设计、工艺设计、特殊检测方法、轴承安装调试等等。

这就要求企业有一支高素质的技术开发队伍，能够根据不断提高的市场需求有针对性地设计开发出高端的轴承产品，提高主机效能，帮助客户创造价值。

因此，本行业对新进入者有较高的技术门槛。

2、资本投入障碍

轴承在大多数情况下是作为高速转动支承或精密运动引导部件，因此对零件加工精度、尺寸离散度和装配精度要求较高。

对加工轴承零件的设备和仪器的精度和效率要求也很高，而高精度和高效率的设备需要较高的资金投入。

3、品牌障碍

我国轴承行业生产集中度较低，据中国轴承工业协会统计2008年CR10只有34.5%，远低于发达国家轴承企业的行业集中度。

在这种分散的市场环境中，品牌影响力就成为用户选择产品的主要依据，对轴承质量和可靠度要求比较高的用户在采购中会更加注重品牌影响力。

因此，好的品牌和质量信誉就成为轴承企业赢得高质量客户、获取稳定利润的重要因素之一。

4、人力资源障碍

轴承行业仍然属于劳动密集型行业，劳动力成本对产品价格和企业效益的影响较大。

此外，由于轴承具备零件精度高、装配精度高、设备效率高等特点，对劳动者技术水平要求较高，尤其是生产精密轴承、低噪声轴承、特殊结构轴承等产品。

因此，劳动力成本和人员专业素质是进入该行业需要考虑的重要因素之一。

五、行业供求状况、行业利润水平变动趋势及原因

在中低档轴承领域，市场竞争十分激烈，各市场主体之间的竞争主要是价格竞争。

在高档轴承市场方面，国际著名轴承制造商占据了较多的市场份额，如瑞典SKF、日本NSK、德国FAG等企业。

国拥有高档轴承生产能力与技术水平的制造商数量较少，高档轴承市场的竞争主要集中在产品质量与服务等方面，产品盈利能力较高。

六、行业技术水平

我国轴承行业经过多年的发展，已建立了比较完善的行业标准、教育培训、技术开发、工艺装备和检测仪器的研发制造等体系，轴承企业的研发能力已得到很大的提高。

但与发达国家相比，仍有一定的差距。

在轴承制造技术方面，我国轴承行业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工设备数控率低，磨加工设备自动化程度低，对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备的覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。

轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高、润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，不能适应轴承产品水平和质量的要求。

因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

在国产轴承产品上，虽然近几年我国轴承行业产品的质和量有了明显的提高，微小型轴承已经达到和国外先进水平相当的质量水平，但是我国重点行业主机配套的关键轴承产品还存在大量依赖进口的现象，自给率不足，主要原因是我国生产的轴承产品的精度、性能、寿命和可靠性在一些主机行业还达不到配套的要求。

目前，我国轴承行业的高端市场很大一部分由国际轴承行业的八大跨国公司占主导地位，导致近些年来，进口轴承用汇额大幅增长，轴承进口增长速度高于出口增长速度。

因此，尽快实现我国由世界轴承大国向轴承生产强国的转变、扩大高端轴承在我国轴承产品结构中的比例，成为整个行业的当务之急。

目前，国一些实力雄厚的企业已纷纷加大投入，如引进国外先进的生产技术和设备进行技术改造，加大对生产设备、检测设备、生产线的研发投入；加强对员工的培训；引进高水平的科研人员，重视对轴承基础技术和相关技术的研究和应用，使轴承产品在质量上接近或达到国际先进水平，跻身于高端轴承生产企业行列。

七、行业的经营模式及周期性、季节性和区域性

目前行业经营模式主要是以直销为主，代理商销售为辅。

轴承销售具有一定的周期性、季节性特征，但不明显；地域分布特征与地区经济的发达程度相一致。

八、行业的上下游行业及其发展状况

1、上游行业的发展状况

上游行业主要为钢铁及钢铁制品行业，与上游行业的关联性主要体现在原材料的价格和供给情况等方面。

该行业目前基本处于完全竞争的状态，产品供应量充足，价格体系较透明。

钢铁及钢铁制品行业产品价格波动会对轴承行业的主要原材料供应价格产生影响。

总体而言，上游行业处于供求基本平衡的状况。

2、下游行业的发展状况

轴承作为通用部件，广泛应用于机床、冶金矿山设备、石油化工设备、工程机械、医疗机械、通用机械、汽车、摩托车、铁路机车车辆、航空航天设备、家电、电机、船舶等行业。

国市场对轴承的需求主要有两部分，一是各类主机配套需求，二是各种机械设备的维修需求。

在总需求中，需求量较大的主机有汽车、摩托车、家用电器、电动工具、电动机、拖拉机、农用车等，对轴承性能要求较高的主机产品有机床、铁路车辆、轧钢机械、矿山机械、起重机械、石油化工机械和工程机械等。

（1）精密机床

机床行业作为机械装备工业的重要组成部分，在整个国民经济的发展过程中起着举足轻重的作用。

实现装备制造业的现代化，取决于我国的机床发展水平。

我国机床行业近年来一直保持快速增长。

据机床工具工业协会统计，2009年，我国消费机床197.86亿美元，占当年世界机床消费值的38.64%，超过了居第二到第八位国家消费值之和。

2010年，我国金属切削机床产量达到75.6万台，其中数控金属切削机床产量达到22.4万台，同比增长分别为33.1%和66.7%。

2000-2010年国金属切削机床和数控金属切削机床发展情况见下图：

日本机床工业60年代受益于工业化进程，企业设备更新的高峰带动了机床工业的快速发展。

目前，中国的工业化进程正在不断深化，中国未来也将进入设备需求的高峰期。

2010年10月，国务院确定高端装备制造等产业为战略新兴产业，积极发展以数字化、柔性化及系统集成技术为核心的智能制造装备，其中以高档数控机床为重中之重，这将从政策层面进一步推动机床行业的持续快速发展。

（2）国防与航空航天

近年来，国家明显加大了对国防工业及航空航天等高技术领域的投入，使国防军事工业呈现快速发展的态势。

①国防工业

国务院于2011年3月发布国防白皮书《2010年中国的国防》，明确提出要持续推进国防和军队现代化建设及“三步走”发展战略：

即2010年要打下坚实的基础；2020年以前要基本实现机械化，信息化要有重大的发展；21世纪50年代要基本实现国防和军队的现代化，基本实现建设信息化军队、打赢信息化战争的战略目标。

根据国防白皮书，2008-2010年，我国国防开支分别为4179、4951、5335亿元，同比增长17.5％、18.5％和6.1%；2011年国防开支预算为6011亿元，同比增长12.7%。

由于我国国防开支远低于发达国家，预计未来几年国防开支仍将保持持续增长。

②航空航天

根据国务院颁布的《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，在航空航天高端装备领域，要积极推进空间基础设施建设，促进卫星及其应用产业发展；重点发展以干支线飞机和通用飞机为主的航空装备，做大做强航空产业。

我国航天事业从“十五”开始，航天器发射数量明显提高，据中国航天科技集团公司的数据，2010年中国共发射了20颗自制航天器，创历史之最。

截至到2010年底，“十一五”期间年均发射的自制航天器数量为12颗，而“十五”期间该数量仅为5.6颗。

“十二五”期间，我国将积极推进卫星等空间基础设施建设。

根据国防科工委和国家发改委联合发布的《关于促进卫星应用产业发展的若干意见》，到2020年，我国将完成应用卫星从试验应用型向业务服务型转变，建立比较完善的卫星应用产业体系。

在“十一五”及以后期间，我国将研制和发射新一代极轨气象卫星和静止轨道气象卫星、海洋水色卫星和海洋动力环境卫星、中巴地球资源卫星和高分辨率立体测图卫星；初步建成环境与灾害监测预报小卫星星座；启动并实施高分辨率对地观测系统工程，初步形成长期稳定运行的卫星对地观测体系；研制长寿命、高可靠、大容量的地球静止轨道通信卫星和电视直播卫星，建立较完善的卫星通信广播系统；完善中国北斗导航试验系统，研制新型导航定位卫星，分步建立中国卫星导航定位系统；研制空间望远镜、新型返回式科学卫星等科学卫星，开展空间科学观测与实验；研制并发射新技术试验卫星，加强新技术、新设备、新材料以及新应用领域的空间飞行验证。

我国目前在建的部分空间设施及未来发展计划见下表：

（3）重型机械

重型机械是为国民经济发展和国防建设提供技术装备的基础支柱产业，是衡量一个国家工业发展水平的重要标志。

从世界经济发展历程来看，重型机械行业为美、德、日等经济强国的经济腾飞做出了重大贡献。

我国重型机械行业近年来高速发展。

2000年以来，我国机械行业整体发展势头良好，而重型机械行业发展速度高于全国机械行业平均水平。

2000年，我国重机行业企业家数1021个，工业总产值518亿元；而2010年，我国重机行业企业家数4663个，工业总产值7182亿元，复合增长率达到了30%。

从产品结构上看，重机行业主要产品均保持高速增长，以矿山设备、金属冶炼设备和金属轧制设备为例，2000年该三类产品产量分别为30.5万吨、4.31万吨、5.65万吨，而2010年产量分别达到了415.8万吨、69.50万吨、52.61万吨，复合增长率分别为30%、32%、25%。

2000-2010年矿山设备、金属冶炼设备和金属轧制设备产量情况见下图。

根据中国重型机械工业协会的规划，“十二五”期间我国重机行业产销年均增长的目标是16%，5年累计复合增长率高达110