箱涵施工方案.docx

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箱涵施工方案

延。

五、施工步骤

1、旋喷桩施工

旋喷桩共264棵，桩径60cm,桩深12m。

施工次序依次为：

1区、4区同时施工→2区、3区同时施工。

施工时，采用2台机械同时施工，施工次序为由外围向中心施工。

最外围施工时，为防止塌孔采用隔桩跳打的方法施工。

最外围施工完毕后，逐层向中心施工，施工时不采用跳打施工，采用逐个桩依次施工。

（1）试桩及确定工艺参数

为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，施工工艺参数是否合理，试验桩不少于5棵，现根据工程经验提出试桩用工艺参数如下：

①注浆管：

提升速度12～18cm/min；旋转速度10～20r/min。

②水：

压力20～25Mpa；流量85L/min。

③浆液压力：

≥20Mpa；流量＞60Lmin。

④空气：

压力0.5～0.9Mpa；流量0.7m3/min。

⑤水灰比：

1：

1。

（2）钻机就位

钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1.5%。

（3）钻孔

单管旋喷常使用76型旋转振动钻机，钻进深度可达30m以上，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层，当遇到比较坚硬的地层时宜用地质钻机钻孔。

钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。

（4）插管

插管是将喷管插入地层预定的深度。

使用76型振动钻机钻孔时，插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。

在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。

（5）喷射作业

当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。

当浆液初凝时间超过20h应及时停止使用该水泥浆液（正常水灰比1：

1，初凝时间为15h左右）。

（6）冲洗

喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。

通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。

（7）移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。

质量控制：

（1）桩位偏差＜5cm，钻孔垂自度＜1%H。

（2）钻杆要进行量测，并作记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求。

（3）严格按设计配合比例率拌制水泥浆液，拌制好的水泥浆液超过2小时不能使用。

（4）旋喷桩施工中，严格控制空压机、高压水泵、送浆泵的压力和提升喷浆速度。

（5）提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。

（6）经常检查高压系统、管道系统、使压力、流量能够达到规范要求以保证桩径达到设计要求。

注意事项：

（1）在旋喷桩施工区最外围的一排桩采用1，5，9…，间隔跳打的方法进行施工，防止塌孔，围内部采用不跳桩按次序施工。

（2）钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0.5°。

（3）喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。

设备的压力和排量必须满足设计要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。

（4）喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度收缩，使固结体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.6的水泥浆进行补灌，并要预防其它钻孔排出的泥上或杂物进入。

（5）为了避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施，也可以采用复喷工艺：

第一次喷射（初喷）时，不注水泥浆液，初喷完毕后，将注浆管边送水边下降至初喷开始的孔深，再抽送水泥浆，自下而上进行第一次喷射（复喷）。

（6）在喷射注浆过程中，应观察冒浆的情况，以及时了解土层情况，喷射注浆的大致效果和喷射参数是否合理。

采用单管或一重管喷射注浆时，冒浆量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。

若系地层中有较大空隙引起的不冒浆，可在浆液中掺加适量速凝剂或增大注浆量，如冒浆过大，可减少注浆量或加快提升和回转速度，也可缩小喷嘴直径，提高喷射压力。

（7）对冒浆应妥善处理，及时清除沉淀的泥渣。

在砂层中用单管或二重管注浆旋喷时，可以利用冒浆进行补灌已施工过的桩孔。

但在粘土层、淤泥层旋喷时，因冒浆中掺入粘土或清水，故不宜利用冒浆回灌。

（8）在软弱地层旋喷时，固结体强度低。

可以在旋喷后用砂浆泵注入M15砂浆来提高固结体的强度。

（9）在湿陷性地层进行高压喷射注浆成孔时，如用清水或普通泥浆作冲洗液，会加剧沉降，此时宜用空气洗孔。

（10）在砂层尤其是干砂层中旋喷时，喷头的外径不宜大于注浆管，否则易夹钻。

（11）在开钻前根据管线图摸清管线位置及走向，遇有不明管线应及时向上级汇报。

2、降水井施工

由于地下水位较高，为防止出现塌方现象，在基坑开挖前对基坑进行降水施工。

降水井共布置22棵，间距为5.0米，与最外围旋喷桩间距为4.0米，井深14.0米。

大口井沉设深度的计算公式

H=h+δ+h1+h2+iB

式中H——大口井的深度（m）；

h——沟槽深度（m），取7m；

δ——井筒封底厚度（m），取0.5m；

h1——抽水泵吸水头高度（m），取3m；

h2——井筒内预留回淤高度（m）；一般取0.5～1.0m，这里取1m；

I——降水坡度，一般取1/10；

B——大口井与沟槽的水平距离（m），取4m。

计算得降水井深度：

H=7+0.5+3+1+0.1×4=13.9m。

3、基坑开挖

箱涵基坑开挖尺寸为31.3m×17.5m，深约5.6米。

采用两步开挖，第一步：

在现状地面基础上下挖3.5米，开挖坡度为1：

0.5。

第二步：

在3.5米平台上下挖至设计基坑底。

4、垫层施工

在垫层浇注前对基坑进行修整、检查，确保垫层浇注需要的工作面土基的压实度、地基承载力，地基承载力不小于170kpa，验收合格后再进行垫层的浇注工作。

垫层采用50cm级配碎石垫层和10cm厚C15砼垫层，基坑验收合格后，即可进行级配碎石施工。

级配碎石完成后进行C15垫层模板安装，垫层模板采用10cm×10cm方木。

模板安装时对其平面位置、顶部标高、模板稳定性、模板内有无杂物进行检查，合格后方可浇筑砼。

浇筑砼采用平板振动器振捣，振捣时与侧模保持50～100mm的距离。

对每一振捣部位必须振捣到浇筑部位砼密实为止。

即砼停止下沉，不再有明显气泡出现，表面呈现平坦、泛浆。

砼浇筑过程中，填写砼施工记录，并按频率要求留好砼试块。

5、底板施工

（1）钢筋加工安装

钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。

要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。

焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

钢筋安装顺序为：

首先安装绑扎底板下层钢筋网，后安装绑扎沟壁钢筋网。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

①钢筋在场内必须按不同等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。

钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

②钢筋安装前在成型的垫层上弹线（钢筋线、侧墙线）。

③钢筋在现场制作，现场安装。

④钢筋保护层采用提前预制与混凝土等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

箍筋净保护层厚度不小于2.5cm，受力主筋净保护层厚度不小于3.0cm。

⑤在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

⑥钢筋安装位置与锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保锚件位置符合设计要求。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

（2）模板安置

施工时必须保证模板具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固，模板选用高强竹胶模板。

模板的架立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固以及美观程度，并设专人在砼浇注时经常检查模板位置，确保其位置不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。

模板采用止水对拉螺栓固定。

与普通的对拉螺栓不同的是，在它的中间焊上圆形的防水环，以防止地下水通过丝杠与砼中的细小间隙渗入墙内。

另外模板内面须刷隔离剂，使工程达到内实外美。

（3）现浇混凝土

混凝土采C30用商品砼，浇筑底板后将两侧侧墙浇筑至底板上30cm处，预留施工缝。

施工缝处凿毛处理。

浇注时，混凝土下料口与浇筑面之间距离不能过大，否则混凝土易离析，如现场不具备条件，宜采用人工下料，振捣时以混凝土表面出浆为宜，同时应避免漏振和过振。

（4）混凝土养护

混凝土的养护应确保混凝土表面不受污染，充分合理的养护是保证混凝土硬化后表面和内在质量的关键，拟采用毛毡覆盖、洒水养护的方法。

浇注混凝土前检查预埋件安装的位置和数量。

6、侧墙及顶板施工

（1）钢筋工程

①钢筋制作

钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

a钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

b钢筋调直，可用机械或人工调直。

经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。

c钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

d钢筋弯钩或弯曲：

钢筋弯钩，形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。

外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。

钢筋弯钩增加长度的理论计算值：

对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

直钢筋下料长度＝构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度＝直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度

箍筋下料长度＝箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度

②钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。

核对无误后方可进行绑扎。

③质量要求

a钢筋的材质。

规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，检验合格后方能使用。

b钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

c焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。

d在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。

e钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10％，且不应集中。

f钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

g所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：

焊缝表面平顺，没有较明显的咬边。

凹陷。

焊瘤。

夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

h机械性能试验、检查方法

根据焊件的机械性能的有关规定进行取样送检。

（2）模板工程

模板工程作为结构施工三大分项工程之一，模板体系及施工方法选用情况对工程的影响是至关重要的。

选用合理、先进、科学的模板体系不但可以提高工程质量、缩短工期，工程成本也可以大为降低。

在本施工中，我们准备根据在以往大型工程中的施工经验并结合工程的实际特点，在不同的结构部位，选用不同的模板、支撑体系或施工方法，并力求合理、先进、科学。

侧墙模板内每60CM×60CM距离绑扎一根Φ10的S筋，每隔2m放置梯形内支撑；模板每隔45CM×45CM距离用加工的Φ12对拉螺杆扣紧，以保证墙体厚度准确。

模板安装一定要保证尺寸位置准确，安装牢固，接缝紧密，不漏浆，不跑模。

模板安装过程中，必须确保预埋件的准确留置。

预埋件在钢筋绑扎时与沟壁钢筋焊牢，同时在内模上打孔的方式固定，内模早与预埋件连接处必须采取一定的措施防止漏浆。

为保证模板安装时的稳定性，顶模板采用满堂脚手架做支撑，用扣件与对拉横梁相互连接。

安装外墙模板采用双排外脚手架作为操作平台。

拆模板时，要按照注意：

拆除侧模时，在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆除模板面而受损后，方可拆除。

侧墙模板拆除后，将对拉螺杆周围砼凿除，深约20mm，然后将螺杆用氧割切割，用1：

2防水砂浆抹成饼状。

底模；其砼强度需按跨度达到相关要求后方可拆模。

（3）支架工程

本工程顶板支架采用满堂碗扣式钢管支架，施工前绘制详细的施工图，对其进行强度、刚度和稳定性验算，并报请工程师批准。

满堂支架支撑体系验算：

①荷载计算：

板模板自重标准值：

q1=1.1KN/㎡

现浇钢筋砼自重标准值：

q2=0.5×25=12.5KN/㎡

施工人员及设备荷载标准值（按均布活荷载考虑）：

q3=1.0KN/㎡

振捣砼荷载标准值：

q4=2.0KN/㎡

倾倒砼产生的荷载标准值：

q5=2.0KN/㎡

荷载组合值：

q=（q1+q2）×1.4+（q3+q4）×1.4+q5×1.4

=（1.1+12.5）×1.4+（1.0+2.0）×1.4+2.0×1.4

=26.04KN/㎡

作用于架体立柱集中力：

立柱纵横间距为0.9米，N=0.5×1.2×1.2×q=14.63KN

②强度验算：

σ=N/An=14.63×103/122.44=12.31N/mm2

（4）混凝土工程

①浇注混凝土前的检查：

对模板、支架和钢筋进行检查合格后，方可进行；运至现场的混凝土如有离析现象或坍落度不符合要求，则不得使用。

②由高向低倾卸混凝土的浇注要求：

为防止由高处向模板内倾卸混凝土产生离析现象，应注意：

自由倾落高度不大于2m，以不发生拌和物出现离析为度；当倾落高度大于2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施滑落而下。

③浇注混凝土时的振捣要求：

浇注混凝土时，采用振动器振实。

并应满足下列要求：

插入式振动器应垂直或略倾斜插入混凝土中，倾斜度不宜过大，更不能放在混凝土的面层，否则会减少插入深度，影响振捣效果；插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm，使上下层混凝土结合牢固；表面振动器的移位距离，应以振动器平板能覆盖已振实部分（重叠）10cm左右为宜；混凝土浇注后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25～40s为宜。

如振捣时出现下列情况之一时，表明混凝土已振捣完成：

混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；振捣不再出现著气泡，或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面呈现平坦、汽浆；混凝土已将模板边角部位填满充实。

④混凝土养护

养护是混凝土浇注成型后，使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的重要环节，对于混凝土质量有很大影响，因此必须按照规定要求进行养护。

混凝土洒水养护的日期，不得小于7d；每天洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状为度；养护用水的质量条件：

选用自来水。

⑤其他注意事项：

浇注混凝土期间，应设有专人检查模板和钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

在浇注混凝土过程中，还应随时注意使用插入式振动器时防止机头与模板及钢筋碰撞所引起的松动、变形和移位。

7、沟槽回填

垫层底以上3.25m采用继配碎石回填，级配碎石以上至箱涵顶采用2：

8灰土回填，2：

8灰土以上至设计路面回填依据道路施工要求施工。

六、混凝土温度控制

1、避开热天选择较低温季节浇筑混凝土：

对现浇量不大的块体，安排在下午3时以后或夜间浇筑。

　　2、夏季采用低温水或冰水拌制混凝土，对骨料喷冷水雾或冷气进行预冷，或对骨料进行护盖或设置遮阳装置，运输工具加盖防止日晒，降低混凝土拌和物温度。

　　3、掺加缓凝型减水剂。

采取薄层浇灌，每层厚20～30cm，减缓浇筑强度，利用浇筑面散热。

　　4、在基础内设通风和加强通风加速热量散发。

七、质量通病及防治措施

1、混凝土质量问题

（1）现象：

蜂窝，砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

（2）治理方法：

①砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

采用电子自动计量。

②砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。

③砼自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

④砼的振捣分层捣固。

灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。

砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

⑤合适的振捣现象为：

砼不再显著下沉，不再出现气泡。

灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。

发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

 ⑥砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护

2、混凝土的漏筋问题

（1）现象：

露筋：

钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。

（2）治理方法：

①灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

②为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。

一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

③钢筋较密集时，选配适当的石子。

石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。

 ④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

保护层砼要振捣密实。

灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

 ⑤砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

 ⑥拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

 ⑦操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

⑧将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

3、模板的偏移严重

（1）现象：

轴线位移：

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

（2）治理方法：

①严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

②模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

③墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

④支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

⑤根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

⑥混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

⑦混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。