相公塬隧道专项施工方案.docx
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相公塬隧道专项施工方案
新建铁路西安至平凉线XPS-3标段
相公塬隧道进口段
安全专项施工方案
编制
复核
审核
中铁一局西平铁路工程指挥部第一项目部
二OO九年二月
相公塬隧道安全专项施工方案
一、工程概况
1.1工程概况
本隧道穿越陕西省长武县境内的相公塬，进口位于泾河右岸的柳泉村一明渠右岸，出口位于南宫村泾河右岸斜坡上，坡面较陡。
进出口山体坡面较完整，基岩出露，洞身上部大多黄土覆盖，黄土冲沟发育，地形属泾河高阶地。
工程范围内地层结构简单，断裂褶皱构造不发育，泾河下切强烈，新生代以来构造运动以整体抬升为主，河流阶地发育，隧道范围无断裂和褶皱构造，以水平岩层为主。
隧道起讫里程DK154+033～DK158+211，全长4178m，为单线铁路隧道。
除隧道出口段961米为0.5%的上坡外，其余均为0.4%的上坡。
隧道出口段238.6米位于R=1400米的曲线上，其余均位于直线上。
隧道最大埋深约175m。
我公司从进口进洞，负责DK154+033～DK156+122段，共计2089m的施工任务，其余由我局一公司施工。
隧道洞身围岩以Ⅳ～Ⅲ级为主，为较软岩，岩性为白垩系粉细沙岩加砂质泥岩为主，泥岩具有若膨胀性，长期暴露易出现崩解、坍塌等，砂岩泥岩多成互层状，以泥钙质胶结为主，且软硬不均，岩层产状近水平。
隧道拱顶上基岩厚度不大，在隧道出口沟岸多见陷穴，该类土具有自重失陷性。
隧道区地下水富水性较差，涌水量相对较少小，正常涌水量在1095.0m3/d左右。
可能最大涌水量在2190m3/d左右。
隧道施工采用无轨方式运输。
隧道所在区域属暖温带大陆性亚湿润气候区，年平均气温11.3℃。
降水主要集中在7、8两个月，年平均降水535.7mm，平均风速13m/s。
最大冻结深度100cm。
1.2主要工程数量
主要工程数量表
序号
名称
单位
数量
1、正洞
延长米
2089
其中
（1）开挖（复合式衬砌）
立方米
107194.92
其中：
开挖Ⅲ、Ⅳ级围岩
立方米
105146.52
开挖Ⅴ级围岩
立方米
2048.4
（2）衬砌
圬工方
21583.2
其中：
模筑砼
圬工方
16451.53
模筑钢筋砼
圬工方
326.92
素喷砼
圬工方
2104.82
网喷砼
圬工方
2663.93
2、洞门及其他
圬工方
其中：
洞门圬工
圬工方
54
其他附属工程圬工
圬工方
232
浆砌洞顶截水沟及沟谷回填
立方米
118
洞口及坡面加固锚杆
米
1400
3、附属工程
延长米
2089
二、施工总体方案
2.1洞口边仰坡及截水沟施工
洞口开挖前，先做好洞顶截水沟，清除洞口危石，以免危及施工安全。
同时做好边仰坡防护，以稳定坡面和防止地表水影响洞口的稳定。
洞口范围内开挖仰坡较高，施工中采用挂网喷锚防护措施，确保仰坡稳定。
喷射砼厚15cm，钢筋网采用HPB235的φ8钢筋，网眼间距25*25cm，锚杆采用HRB335的φ22钢筋，长3.0m,间距1*1m,梅花型布置。
2.2进洞方法
DK154+033～+070为Ⅴ级围岩洞口浅埋段，采用短台阶法施工，自制移动式平台配合，衬砌紧跟，上下半断面开挖面距离不大于10米，铺底距上半断面开挖面距离不大于30米，二衬距上半断面开挖面距离为50～60米。
上下台阶以内轨顶面上1.86m为界，上台阶高度为5.52m，下台阶高度为3.43m，底部预留仰拱及填充0.52m。
以风镐开挖为主，局部采用风钻浅眼爆破，直眼掏槽、非电毫秒雷管光面爆破，循环进尺为1.0m，上台阶开挖10m后，开始下台阶开挖，上下台阶可平行作业。
下台阶开挖沿隧道方向两侧交错进行（俗称跳马口），错开距离为4～6榀钢架。
每次单侧开挖2榀。
开挖断面内存在较大孤石，可采取局部爆破清除。
施工采用挖掘机开挖配合人工修面，装载机出渣，自卸汽车运渣。
为尽量减少围岩扰动，必须按照“短进尺，弱爆破，强支护，勤量测”的原则进行开挖施工。
开挖应采用光面爆破或预裂爆破技术，以保证开挖成形质量，充分发挥围岩的自身承载能力和减少超挖。
施工中应注意观察洞内地质条件及洞外地表变化，做好监控量测，及时了解围岩与支护的受力状态，当发现异常时，应立即采取有效措施，以确保施工安全。
相公塬隧道进口设弃碴场。
面积约35亩。
出碴采用1台侧翻50装载机装碴，4台自卸汽车运出洞外。
2.3洞门及洞口段混凝土衬砌结构施工
洞身开挖30～40m间，开始进行仰拱、填充施工，V级围岩地段将仰拱与开挖面距离始终控制在40m以内，Ⅳ级围岩地段将仰拱与开挖面距离始终控制在50m以内，Ⅲ级围岩地段将仰拱与开挖面距离始终控制在90m以内，洞身开挖78～90m间，开始进行混凝土洞身衬砌施工，IV、V级围岩地段将洞身衬砌与开挖面距离始终控制在90m以内，Ⅲ级围岩地段将洞身衬砌与开挖面距离始终控制在120m以内。
三、洞身及附属洞室开挖
3.1洞身开挖
洞身围岩以白垩系粉砂岩夹砂质泥岩为主，泥岩具弱膨胀性，长期暴露易出现崩解、坍塌等现象。
砂岩泥岩多呈互层状，以泥钙质胶结为主，且软硬不均。
岩层产状近水平，隧道拱顶以上基岩厚度不大。
围岩岩质较软，隧道开挖后，拱顶两侧岩层易坍塌掉块，形成门形轮廓，如果支护不及时或者措施不到位，甚至会形成更大塌方，安全隐患极大。
近水平岩层稳定机理分析
在近水平状灰岩隧道地层中施工，尤其是当隧道围岩比较破碎的时候，受爆破振动影响，隧道开挖后拱部围岩会出现应力释放并进行应力的重新分布，应力重新分布确定后围岩会处于暂时的稳定状态，稳定状态时间的长短与围岩的级别、围岩破碎程度和爆破振动有关。
根据我单位在西北地区近水平岩层隧道施工经验，在Ⅳ级近水平状比较破碎的灰岩中，拱部围岩开挖后稳定的时间普遍在24h～48h内；也就是说，如果隧道在开挖后能在24h～48h内及时对拱部进行行之有效的施工支护的话，拱部围岩就会处于稳定状态而不会出现坍落；反之拱部围岩就会不断地坍落直到形成一个自然稳定的“塌落拱”为止，这种情况开挖后拱部的光爆效果初期往往是十分明显的，半眼留痕率均很高，但如果未及时进行锚网喷支护，而只是进行了局部的锚杆或者是锚杆加挂网的支护，拱部围岩在开挖3～5茬炮后陆续开始出现掉块，直到最后形成一个稳定的“坍落拱”。
预防坍塌措施
1）严格采用减弱光面爆破技术，将爆破震动的危害降低至最小；
2）加强拱部预支护，按设计要求积极采用超前小导管或超前锚杆等支护措施，严格控制预支护角度，禁止小角度施作，以防止拱顶围岩坍塌，超前小导管外插角应不小于10度，且小导管尾部必须与钢拱架牢固焊接。
3）针对水平岩层开挖拱部岩层自稳能力较差，已形成弯折破坏造成坍塌的特点，初期支护应及时施作；
4）严格控制开挖进尺，随挖随支。
V级围岩段开挖进尺控制在1.0～1.2m左右，IV级围岩开挖进尺初定1.2m～1.5m，以便开挖与支护密切配合；
5）系统锚杆及锁脚锚杆必须按设计要求施作，系统锚杆安设方向尽量与水平岩层正交，确保锚杆与岩层形成组合梁结构，锁脚锚杆长度不少于3.5m，且每侧不少于3根，方向应尽量接近垂直，锚杆尾部与钢架焊接牢固，以策安全。
Ⅲ级围岩岩性主要为砂岩夹泥岩，根据实际情况采用全断面法开挖，多功能台架风钻打眼，非电毫秒雷管光面爆破，电雷管引爆。
每循环开挖进尺3m～3.5m。
Ⅳ级围岩开挖：
Ⅳ级围岩结构破碎，自稳能力差，采用上下台阶法开挖，开挖时必须先按设计施做超前预支护，多功能台架风钻打眼，非电毫秒雷管光面爆破。
每循环开挖进尺1.8m～2.4m。
Ⅴ级围岩开挖：
Ⅴ级围岩主要分布在进出口段。
Ⅴ级围岩地段应加强超前地质预报，开挖时必须先按设计施做超前预支护，采用台阶法开挖，必要时上台阶可采用环形开挖预留核心土；每循环开挖进尺1.2m～1.0m。
开挖爆破后，使用侧斜式装载机装碴，自卸汽车出碴，运输至洞外弃碴场。
全断面法、台阶法开挖施工方法示意图见下图。
3.2辅助洞室开挖
避车洞等辅助洞室采用全断面法开挖，简易开挖平台配风钻凿孔，非电毫秒雷管光面爆破，人工辅助机械装碴。
3.3钻爆设计
3.3.1一般地段爆破设计
本隧道开挖以爆破为主，局部地层采用人工风镐开挖。
Ⅲ、Ⅳ级围岩段采用中深孔光面爆破，围岩较破碎时采用浅孔微振动控制爆破。
根据围岩条件选用不同的炸药，无水地段选用铵油炸药，有水地段选用乳化炸药，周边眼采用专用光爆药卷。
起爆采用非电毫秒雷管微差起爆方式，掏槽眼采用斜眼掏槽起爆，其余孔采用反向起爆。
雷管跳段使用，周边眼采用空气间隔不耦合装药结构，用竹片绑扎方式实现，其余炮眼采用连续装药结构，所有炮孔均用炮泥填塞。
⑴爆破器材的选用
起爆雷管选取用国产Ⅱ系列15段非电毫秒雷管。
掏槽眼、掘进眼选用铵油炸药或乳化炸药。
周边眼选用φ25专用光爆炸药。
⑵掏槽方式
根据我单位的成熟经验和洞内围岩的地质特性，选用斜眼楔形掏槽法，其设计详见钻爆设计图。
⑶孔网参数
各级围岩钻爆设计参数详见钻爆设计图。
⑷光爆技术
各级围岩钻爆设计、钻爆参数及循环网络图见下图。
光面爆破施工工艺
3.3.2施工工艺技术要求
根据新奥法施工的原则，隧道开挖采用光面爆破。
其主要参数及技术措施如下：
⑴光面爆破的主要参数
周边眼的间距、光爆层的厚度、周边眼密集系数、周边眼的线装药密度等。
⑵光面爆破的技术措施
适当加密周边眼。
周边眼孔距适当缩小，可控制爆破轮廓，避免超欠挖，又不致过大地增加钻眼工作量，一般取E=（8～11）d，E为孔距，d为炮眼直径。
⑶合理确定光面爆破层厚度
光面爆破层厚度即最小抵抗线，由于周边眼的间距E与光面爆破层厚W有着密切关系，通常以周边眼密集系数K表示为K=E/W。
根据施工经验，一般取K=0.6～1.0，能达到最佳光爆效果。
⑷合理用药
根据本隧道工程地质特征，炸药选用低猛度、低爆速、传爆性能好的炸药，周边眼选用光爆药卷，其他炮眼选用铵油炸药。
施工中根据孔距、光面爆破层厚度、石质及炸药种类等综合考虑确定装药量。
⑸施工测量
开挖作业前，用全站仪按设计断面放出隧道开挖轮廓线，并使用醒目标志（一般采用红色油漆线）显示在隧道的开挖断面上。
为保障测量的准确性，洞内的导线桩、中线桩及水准点须定期进行复测，其设置必须牢固可靠，使用方便。
⑹钻爆作业
施钻根据钻爆设计图中所示的炮眼个数、眼距、炮眼深度及要求的外插角度、眼底误差进行作业，为防止人为原因引起超欠挖，司钻工必须严格按技术要求进行作业。
风钻按规定就位，接通风、水、电路，开钻时先送水，后送风。
手风钻开孔时，宜用1m以内的短钻杆，待钻孔定位并钻进0.5m以上后再换长钻杆。
炮眼间距偏差：
掏槽眼不大于2cm，周边眼与内圈眼不大于3cm，周边眼眼底不得超出外轮廓5cm，其它眼不大于5cm。
司钻中随时观察钻进情况，利用已打好的孔眼作标志，掌握好钻眼方向，以达到“准、直、平、齐”的要求。
坚持顺邦打眼，钻机紧贴岩壁，最大限度地减少超挖。
周边眼外插角不大于1.5°，底板眼方向与隧道坡率基本相同。
掏槽眼位置可根据掌子面围岩结构特征适当调整，掏槽眼较掘进眼深20cm，以取到较好的开挖进尺。
装药前，采用高压风，使用特制钢管清洗眼中的石碴、石粉及泥浆。
装药前，严格按技术交底中规定的装药量及装药结构操作，同时可根据不同的围岩状况灵活调装药量，以达到更好的爆破效果。
爆破工从药库领出的药卷和导爆管必须确认并保存好段数标记。
装药采用多功能台架装药，装药时必须专人操作，并制定相应的安全规程。
炮孔口用炮泥堵塞，炮泥用炮泥机制作，成分为泥土、砂和水，合理的重量百分比为土﹕砂﹕水=40～80﹕8～11﹕12～20，最小密度必须达到1.90g/cm3，并具有较好的柔软性，炮眼堵塞长度不小于30cm。
起爆网络按钻爆设计的形式连接，主爆网络采用双管双索，以确保可靠起爆。
网络连接好后由爆破工再次检查确认，无误后进行施爆。
四、超前支护施工
DK154+033～DK154+070,DK154+070～DK154+300段拱部设置超前小导管支护。
环向间距0.4m。
每环设置小导管18根，超前小导管纵向每环搭接长度不小于1m。
4.1φ42超前小导管施工
超前小导管注浆孔采用风钻钻孔，专用顶头顶入。
浆液选用水泥浆，注浆采用注浆泵注浆。
4.2
施工工艺
4.3主要施工技术要求
⑴小导管沿隧道纵向在拱上部开挖轮廓线外向前上方倾斜10～15度。
注浆花管的外露端支于开挖面后方的型钢拱架上，共同组成支护系统。
该方法的特点是形成了管棚与固结联合的超前支护体系，提高了岩体自身的稳定性，抑制围岩松弛变形，增强了施工的安全性。
⑵超前小导管布置在拱部范围内，小导管长为3.5m，直径为φ42，壁厚为3.5mm，管材采用无缝钢管，其前端加工成尖锥型，管身每隔11～15cm钻一直径为6～8mm的小孔，并沿管身呈梅花型均匀布置。
导管尾端80cm不钻注浆孔留作止浆段。
⑶小导管利用风钻钻孔，钻孔前先喷混凝土5～11cm封闭掌子面，其后按设计范围、间距准确地定出管口位置。
钻孔时按要求的外插角开孔，钻进至设计孔深后利用高压风吹净孔眼内的粉尘及岩石碎屑，人工锤击或风钻钎尾顶入小导管。
小导管管口用麻丝或塑性胶泥封堵，防止浆液从孔口溢出。
⑷超前小导管根据设计采用单液浆
水灰比为1﹕1；小导管注浆采用压力—流量双条件控制，KBY50/40型或性能类似的注浆泵，其注浆压力及注浆量按以下办法确定。
⑸注浆压力：
注浆压力是影响注浆效果的关键因素，施工中必须认真对待。
常规条件下，注浆压力主要与渗透地下水（涌水）压力（静水压力及动水压力）、裂隙大小和粗糙程度、浆液的性质和浓度、要求的扩散半径等有关，可按岩层裂隙与注浆压力关系或涌水压力与注浆压力关系确定；注浆压力范围为0.5～2.0Mpa。
⑹注浆系统与注浆方式
采用定量注浆法，全孔一次正压式注浆方式。
浆液制备：
采用边加水边搅拌边测量的方法。
水泥浆的配置按先轻物质后重物质的顺序投料。
按要求的W/C，先在搅拌筒内加好清水，在开动搅拌机的情况下，缓缓加入要求的水泥量。
搅匀后经5×5mm孔的网筛过滤后，即可放浆供注浆用。
为实现连续制浆和连续注浆，采用卧式双缸搅拌机。
并配备储浆筒。
⑺注浆工艺流程
注浆孔的钻进：
小导管施工采用风钻钻孔，专用顶头顶入。
注意保护钢管尾部不被损坏，以便与高压注浆管连接。
钢管尾部应预留50cm，打入围岩长度为3.5m，并将其与工字钢钢架焊接在一起。
注浆管的安装：
采用管身带孔，一端为尖头的钢花的管作注浆管，也兼作孔口管，其长度据岩层破碎程度确定。
在岩层很破碎、易坍孔、钻、成孔困难的地层，为确保浆液沿全孔长均匀扩散，管长可取0.9倍的孔长。
其结构见下图所示。
注浆管的安装方法：
在预定的位置，用沾有CS胶泥的麻丝缠绕成不小于孔径的纺锤形柱塞。
把管子插入孔内，带好丝扣保护帽，再用冲击设备把管子打入到要求的深度，使麻丝柱塞与孔壁充分挤压紧。
然后再用CS胶泥填充孔口。
注浆管的外露长度为50cm。
以便连接孔口阀门和管路。
造设止浆岩盘：
止浆岩盘是注浆成功的保证因素之一。
它由止浆岩墙和喷射砼组成。
造设方法是：
预留（0.2～0.3）L的岩盘，清理掉掌子面的松动岩石，喷射15～20cm厚的C20砼。
喷的范围是整个掌子面及其退后的3m范围的环向开挖面，特别是在注浆管周围3m范围内，应重点喷，喷实、喷平，喷够厚度。
由于喷砼是在注浆管下好后进行，所以，在喷砼时，注浆管应带上防护帽，以保护注浆管丝扣，防止喷砼堵塞注浆管。
注浆系统的试运转：
按注浆站布置图安排设备就位，据工艺流程图连接管路系统，用1.5～2倍的注浆终压对系统进行压水试运转，检查管路连接的正确性、系统的调压、机况的正常情况等。
同时，使设备充分“热身”，以使注浆正常运转。
试验时间一般为20min。
⑻注浆顺序
为把水挤排到外围，并把水压在隧道底部，从拱顶顺序往下注：
先注无水孔，后注有水孔；先注小水孔，后注大水孔。
五、初期支护施工
5.1施工程序
初期支护施工程序为：
开挖面处理→初喷砼→打设径向锚杆→挂设钢筋网→架设钢架（若有）→复喷砼至设计厚度→检查验收。
初期支护必须在隧道开挖后及时进行施做
5.2喷射混凝土
喷射混凝土机械采用湿喷机。
拱墙采用C25喷射砼。
Ⅴ级围岩段喷层厚度23cm,
Ⅳ级围岩加强段喷层厚度20cm,一般地段拱部20cm,边墙10cm.
Ⅲ级围岩喷层厚度8cm
（1）在喷射混凝土施工前，应将施工场地布置图、使用的设备、操作方法，配合比和外加剂的简要说明，报监理工程师批准。
喷射混凝土原材料必须经过试验合格的材料。
（2）施工前试验，按GBJ86-85《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定进行。
在喷射混凝土施工前至少28d，在监理工程师在场的情况下，为每种拟用的外加剂最少作三块试验板。
即在一块约0.075m2的纤维板上最少喷射150mm厚的混凝土，在纤维板上喷射混凝土的方式与施工时所采用的喷射方式相同，包括相同的材料设备，压力和获得批准的养护方法，试验板送交监理工程师检查。
试验期间从试验板取得3块芯样并作抗压强度试验。
（3）在喷射混凝土前，检查隧道开挖净空尺寸，凿除欠挖部分，清除所有松动岩石，包括开裂、击碎、水解、崩解或其它原因破损的岩石。
在喷射现场备一台备用喷浆机，以使正常操作的喷浆机出现故障时即可投入使用。
施工时，要严格按照配合比设计的材料、用量进行配料。
（4）清理喷射面后，用高压风、喷水冲洗岩面，然后采用湿喷机进行喷射砼作业。
喷射混凝土必须严格按照配合比进行拌料。
喷射时，喷嘴正对受喷面作均匀顺时针方向螺旋转动，螺旋直径20-30cm，以使砼喷射密实。
当岩面有较大坑洼时，先喷凹处，然后找平。
喷射距离控制在0.8-1.2m，喷射角90度。
初喷厚度，设计有钢筋网时，先喷射2cm厚，安设钢筋网。
无网时，掺速凝剂后，拱部达到5-8cm，墙部7-10cm。
喷射时，可插入比设计厚度大5cm铁线，约1-2m设一根，作为控制厚度之用。
（5）沿隧道长度每隔10-20m，从拱中心向两侧边墙每隔2m，埋设厚度标尺，用以确定喷射混凝土的粘结情况和厚度。
或事后采用打孔的方法检查喷射砼的厚度。
（6）在喷射混凝土达到初凝后喷射下一层。
（7）喷射混凝土的回弹物不得重复利用，并及时从工作面清除。
拌和好的料，如一次使用剩余时，应弃置不用。
（8）当喷射面有水时，先清除岩层表面之水，混凝土中根据试验结果增添外加剂。
（9）喷射混凝土后按规范规定洒水养护。
（10）设专职质量检查工程师，负责喷射混凝土的测试、制作、操作及验收证明。
并在喷射混凝土作业中与监理工程师取得密切联系，自始至终强调严格操作工艺，确保喷射混凝土的制作和喷射质量良好，坚实均匀，混凝土强度符合图纸要求。
（11）喷射混凝土如有气孔、缺陷或损伤等，均在工程验收前修复完好。
（12）喷射混凝土厚度应满足
a、平均厚度大于设计厚度：
b、检查点数的60%以上大于设计厚度；
c、最小厚度不小于设计厚度的1/2，且不小于3cm。
5.3锚杆施工
Ⅴ级围岩段采用拱墙设锚杆，单根长度3.5m，间距1.0*1.2m。
Ⅳ级围岩段采用拱部160度设锚杆，单根长度3.0m，间距1.0*1.2m或1.2*1.2m。
Ⅲ级围岩拱部160度设锚杆,单根长度2.5m，间距1.5*1.2m。
（1）本隧道原设计采用φ22砂浆系统锚杆（后变更为锚固剂药包系统锚杆）。
原材需符合国家标准。
锚杆用钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
施工前水泥砂浆配合比、注浆的压力、设备、注浆方法及浆液所掺外加剂、药包均必须符合规范要求并报监理工程师批准。
（2）施工时，采用气腿式风钻钻眼，钻头直径大于钢筋直径15mm以上。
深度大于锚杆长度。
钻孔方向应垂直于围岩表面。
（3）清孔检查：
使用高压风清孔，检查孔的深度、孔径、孔位。
如不符合要求，应重新钻眼。
（4）砂浆锚杆注浆及安装：
安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐32.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:
0.5～1:
1，水灰比0.38～0.45，砂浆标号不小于M20。
砂浆锚杆作业程序是：
先注浆，后放锚杆，具体操作是：
先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。
将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。
在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。
注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。
砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。
锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。
（5）使用锚固剂药包代替砂浆，施工方法同前，将锚固剂浸水湿透，整条塞入孔内，立即把锚杆插入眼孔，并用大锤将锚杆打入设计深度，观察锚固剂是否被挤出眼孔。
如锚固剂填充不满孔内空间，则将锚杆拔出再塞入锚固剂，重复以上工作，直到锚固剂填满孔内空间为止。
（6）锚杆头应加设锚垫板，垫板应紧贴岩面。
（7）在工地配备充足的锚杆和附件的备用件，准备随时使用，以免贻误工作。
（8）试验：
每根锚杆的锚固力不得低于设计图纸及规范的规定。
（9）锚杆安装数量应符合设计要求，孔内沙浆必须灌注饱满密实。
（10）锚杆孔距允许偏差为±150mm，孔深允许偏差±50mm
、
5.4钢筋网
Ⅴ级围岩段采用拱墙挂钢筋网，Φ8筋，网格间距20*20cm。
Ⅳ级围岩段采用拱部挂钢筋网，Φ6.5筋，网格间距25*25cm。
Ⅲ级围岩拱部挂钢筋网，双层Φ10筋，网格间距25*25cm。
（1）钢筋网所用材料必须经过实验合格后方能进场使用，品种规格性能符合设计国家标准。
钢筋应经冷拉调直后使用，表面无损伤、无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
（2）钢筋网按设计图纸的要求加工制作。
采用Q235钢材，φ8钢筋，网格间距25*25cm，误差±10mm，采用点焊连接，。
（3）先在岩面初喷3cm厚的喷射砼，再安设钢筋网，钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不大于30mm，并且与锚杆（或锚钉）连接牢固，在喷射混凝土作业时不颤动。
喷射时，喷头略倾斜使网后砼流动性大一些以便喷射密实。
钢筋网固定在锚杆外端，也可用勾头钉固于围岩上。
（4）钢筋网片连接时，纵向与横向相互搭接，搭接长度不低于20cm。
5.5钢拱架架设
DK154+033～DK154+070,拱墙设I16型钢钢架，间距1榀/1m。
DK154+070～DK154+300,拱墙设H125型钢钢架，间距1榀/1.2m。
DK154+800～DK155+000,DK155+500～DK155+600,Ⅳ级围岩一般衬砌断面,拱部设三肢格栅钢架，间距1榀/1.2m
（1）、钢拱架按照设计进行加工，材料采用工字钢或者钢筋格栅。
原材料须经检验合格后方可使用。
型钢钢筋等原材料表面无损伤、无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
（2）、钢拱架在洞外分片加工，放大样检验，制作尺寸符合设计要求。
洞内利用作业平台安装。
为保证钢架整体受力，设置纵向连接钢筋，与钢拱架的连接点焊接牢固，使本榀钢拱架与前榀钢拱架连接成一个整体。
（3）、安装钢架，需与线路中线垂直，钢架的安装位置、间距按照设计要求进行，不允许私自拉
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