300MW机组结构及运行.docx
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300MW机组结构及运行
第一篇汽轮机本体结构及运行
第一章汽轮机本体结构
第一节本体结构概述
我公司300MW机组汽轮机是上海汽轮机有限公司生产的引进型、亚临界、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、高、中压合缸、抽汽凝汽式汽轮机。
该汽轮机本体由转动和静止两大部分构成。
转动部分包括动叶栅、叶轮、主轴、联轴器及紧固件，静止部分包括汽缸、喷嘴室、隔板套（静叶持环）、汽封、轴承、轴承座、滑销系统机座及有关紧固件。
本机通流部分由高、中、低三部分组成，高压汽缸内有一个部分进汽调节的冲动级和11个反动式压力级，中压汽缸内有9个反动式压力级，低压部分分为两分流式，每一分流由7个反动式压力级组成，全机共35级。
高压蒸汽经主汽阀、调节汽阀，然后由高压上缸三个和下缸三个进汽套管连接到高压缸的喷嘴室，蒸汽在高压缸内做完功，通过高压外下缸的一个排汽口流到锅炉再热器，从再热器通过两个再热主汽阀、调节汽阀从中压缸下部进入中压缸的进汽室，蒸汽流经中压叶片，通过连通管到低压缸，再由低压叶片通道的中央，分别流向两端的排汽口。
本机高、中、低压缸均设有抽汽口，共有8级，抽汽口的分布见下表。
对本机的各动、静部件，将在本章中分别介绍。
抽汽号
级后抽汽
抽汽口数
抽汽口尺寸（mm）
1（高压缸）
7
1
φ219×197
2（高压缸）
11
1
φ219×207
3（中压缸）
16
1
φ327×306
4（中压缸）
20
1
φ511×489
5（低压缸）
22
1
φ510×490
6（低压缸）
24
1
φ510×490
7（低压缸）
25
2
φ510×490
8（低压缸）
26
4
φ510×490
第二节技术规范及主要性能
一、技术规范
型号：
C300-16.67/0.8/538/538
型式：
亚临界，一次中间再热，单轴，双缸双排汽，高、中压合缸，抽汽凝汽式
额定功率：
300MW
额定转速：
3000r/min
额定蒸汽流量：
907t/h
主蒸汽额定压力：
16.67Mpa
主蒸汽额定温度：
538℃
再热蒸汽额定压力：
3.137Mpa
再热蒸汽额定温度：
538℃
额定排汽压力：
0.00539Mpa
额定给水温度：
273℃
额定冷却水温度：
20℃
回热级数：
3级高压加热+1级除氧加热+4级低压加热
给水泵驱动方式：
小汽轮机驱动
低压末级叶片长：
905mm
净热耗率：
7892kj/kw.h（额定工况下）
临界转速：
高中压转子一阶：
1732r/min；二阶：
＞4000r/min
低压转子一阶：
1583r/min；二阶：
＞4000r/min
振动值：
工作转速下轴颈振动值≤0.075mm；
过临界时轴颈振动最大允许值0.2mm。
轴振：
正常：
0.076mm，报警：
0.125mm，脱扣：
0.25mm。
二、主要性能
1、厂用抽汽量四段为82t/h，五段为35t/h。
2、额定功率工况：
汽轮机主汽门前压力、温度、再热汽门前温度和汽机背压均为额定值，回热系统正常投运，补给水率为零，发电机效率为98.7%时，发电机出线端发出额定功率的工况，为本机组的额定功率工况，也是本机组的保证工况。
3、夏季工况：
汽轮机背压为0.0118MPa、主汽门、再热汽门前蒸汽参数为额定值，回热系统正常投运，补给水率为3%时，机组能连续运行，并发出额定功率，此时为夏季工况。
4、最大保证功率工况（TMCR）：
当汽轮机主汽门前的流量同夏季额定功率工况的流量、压力、温度、再热汽门前蒸汽温度和背压为额定值，回热系统正常投运，补给水率为零时，机组能连续运行，并发出最大功率320MW，此工况称最大连续功率工况。
5、VWO工况：
汽轮机能在调节阀全开（VWO），其它条件同第4条时，汽轮机的进汽量为1025t/h。
该工况为锅炉最大连续运行蒸发量（B-MCR）工况。
6、高加切除工况：
汽轮机主汽门前压力、温度、再热汽门前温度和背压为额定值，三级高加全部切除时的工况，此时汽轮机仍可连续发出额定功率300MW。
7、额定抽汽工况：
调整抽汽压力0.8＋-0.2Mpa，抽汽温度330～350℃，抽汽流量165t/h，回水至凝汽器，其他条件同第2条时，可发出功率272.9MW。
8、冬季最大抽汽工况：
抽汽流量200t/h，回水至凝汽器，其他条件同第7条时，可发出功率278.2MW。
第三节静止部分的结构及作用
一、高、中压缸
高中压部分为合并双层缸结构，其内外缸均为合金钢铸造而成，沿水平中分面分为上缸和下缸，上、下缸是用双头大螺栓连接。
高压缸喷嘴室进口焊接在内缸上。
进汽套管用滑动接头连接到各个喷嘴室，使由于温度变化引起的变形的可能性减低到最小。
Ⅰ号平衡活塞环、高压叶片持环和将高压缸进口与中压缸进口分开的平衡活塞环，以及中低压缸的第一反动叶片环在水平结合处受内缸所支承，并在顶部和底部用定位销引导，第二中压叶片持环、内汽封环和Ⅱ号平衡活塞环都以同样的方式支承在外缸上。
本机采用高中压部分合并，级组反向布置，如图1-1所示。
这种布置的优点是高温部分集中在汽缸中部，加上又采用双层缸结构使汽缸热应力较小。
高中压缸的两端分别是高压缸排汽和中压缸排汽，压力温度均较低，因此两端汽封漏汽较小，轴承受汽封温度的影响也较小。
另外，增加了平衡活塞，轴向推力也较易平衡，推力轴承的负荷较小，推力轴承的尺寸变小有利于轴承座的布置，而且采用高中压合缸形式更可缩短主轴的长度，减少轴承数。
机组采用双层缸结构，其作用是把单层缸受到的巨大蒸汽总压力分摊给内外两层汽缸，从而使每层汽缸的壁厚和法兰尺寸都大大减小，这样内缸主要承受高温，而蒸汽的高压由内外缸共同承担。
并且内缸尺寸较小，所以内缸壁可以较薄，从而减少耗用贵重的耐
热合金材料。
在正常运行时，内外缸之间有蒸汽流动使外缸得到冷却，温度较低，故外缸可以采用一般的合金钢材料制成；而且在启动过程中，内外缸夹层中蒸汽可使汽缸迅速加热，有利于缩短启动时间。
在双层缸中，内缸和外缸的应力要比单层小得多。
内外缸夹层中流动的冷却蒸汽来自高压轴封的排汽，这股汽流在夹层中起冷却作用后，一部分汇入高压排汽，另一部分经连通管至中压部分进行冷却。
二、低压缸
如图1-2，低压缸由一个外缸和两层内缸组成，在进汽口与凝汽器之间的较大温差，在这三层之间得到合理分配，使低压缸外壳温度分布均匀，不产生翘曲和热变形而影响动静部分的间隙。
2
低压外缸和内缸均由焊接的上缸和下缸组成，外缸垂直分为两部分，并各在水平中分面上形成上缸和下缸。
安装时垂直结合面永久焊接，因而缸盖可作为一整体对待。
在第一层内缸中为简化结构，有利于热膨胀，采用了静叶持环。
在发电机端静叶持环上装有四级静叶，调速端持环中装有二级静叶。
在第一层内缸中，在圆周的凸缘部分持环的凹槽相互配合，并由固定销使持环定位，以保持正确位置。
在第一层内缸的低压部分，在内缸凸缘部分直接开有静叶槽，发电机端有一级静叶，调速端装有三级静叶。
第二层内缸中温度已较低，内外温差也不大，因此把二级静叶直接安装在第二层内缸的静叶槽中，而不再采用静叶持环结构。
在第二层内缸、低压外缸与低压进汽管之间采用顶部密封环结构，这样只有第二层内缸承受低压进汽的高温，而且还有利于吸收中低压联通管的膨胀。
第二层内缸和低压外缸之间形成排汽空间，有利于排汽做成径向扩压式，可使排汽缸出口静压高于进口静压。
在这种情况下，当出口静压（即凝汽器压力）给定时，排汽缸进口静压（即末级动叶后压力）就可以低一些，从而使汽轮机的整机焓降值增大，这与排汽管的损失引起理想焓降减小的现象正好相反，它将使汽轮机的热效率提高。
三、进汽部分
随着机组参数、容量的提高，对汽缸形状的对称性及受热的均匀性要求也越来越高。
这就要求喷嘴室必须沿汽缸圆周均匀布置，汽缸上下都有进汽管，若调节汽门仍布置在汽缸上则很不合适。
本机组采用了与汽缸分开结构的蒸汽室，主要原因如下：
1、进汽部分温度很高，而汽缸温度相比之下则较低，如果蒸汽室与汽缸连成一体，由于形状复杂，温度分布极不均匀，势必产生很大的应力，甚至出现裂纹。
2、进汽部分承受的压力、温度很高，一般采用比汽缸更好的材料制造，所以采用分开结构较为合适。
3、高压缸采用双层结构，这就不可能把进汽部分与外、内缸合为一整体。
TV2
TV1
调节阀
GV
5－3
调节阀开启顺序号
物理位置编号
（一）高压进汽部分
如上页图所示，为本机组蒸汽柜，喷嘴组，调速汽门排列图。
新蒸汽经分布在机组高压缸两侧的两只主汽门后，进入各有3只调速汽门的蒸汽柜，蒸汽流经6只调速汽门分别控制的6组喷嘴进入汽缸。
阀体和汽缸之间用较长的、具有弹性的并按大半径弯成的管道连接，以避免结合部分受到过大的应力，在应力允许的范围内，尽可能地缩短了连接管道，以减小新蒸汽的储存容积，避免机组在甩负荷时超速过大。
喷嘴室的作用是从进口管道通入蒸汽并支承喷嘴部件，高压缸喷嘴室入口是与内缸焊接在一起的，并在径向和周围方向有导向键定位。
这种结构使喷嘴室沿汽缸周围对称布置，汽缸受热均匀，可减小热应力，而且高温高压蒸汽只作用在喷嘴室，汽缸受到的只是调节级后降低了的参数蒸汽。
同时喷嘴室在受热后圆周方向和径向均可自由膨胀，这既不影响喷嘴室和汽缸的对中，也消除了喷嘴室对汽缸的附加热应力。
由于本机采用双层缸结构，进入喷嘴室的蒸汽要经过外缸、内缸才到汽室。
内外缸具有相对膨胀，进汽管既不能同时固定在内外缸上，又不允许大量高温高压蒸汽外泄，这就要求外缸上的进汽管和内缸中喷嘴之间的连接既要保证结合处的严密性，又要保证它们之间能自由膨胀。
为此，本机的高压进汽管与外缸焊接，而与喷嘴室则采用连接短管和压力密封环间接连接。
（二）中压进汽部分
再热主汽门和再热调节汽门组成联合汽门，分布在汽轮机两侧各一个，再热调节阀的出口与中压进汽喷嘴之间也采用滑动连接，这两个位置均在下缸底部。
（三）中低压连通管及供热抽汽管路
中低压连通管的作用是在最小的压损下将蒸汽从中压排汽口引入低压缸。
通过在每个衔接的短管中装入一组由许多叶片组成的导流叶片环，使汽流平稳地改变方向来达到这个目的。
为了吸收其轴向热膨胀，连通管上装有三组铰接型膨胀节，膨胀节由不同数目的弹性膜板构成，其数目按必须吸收的热膨胀量确定。
本机组采用在中低压连通管上打孔抽汽方式，由中低压连通管水平段加装三通引出一根φ720×20的抽汽管对外供热。
第四节转动部分的结构及作用
汽轮机的转动部分总称为转子。
本机转子共两根，即高、中压转子和低压转子，它们把蒸汽经过喷嘴产生的动能转变为汽轮机轴的旋转机械能。
一、高、中压转子
高中压转子采用整锻转子结构，其强度高、刚性大，叶轮和轴是一个整体，解决了高温下叶轮和轴可能松动的问题，便于快速启动。
在转子中心处开有贯穿转子全长的中心孔，用来去除转子锻压时集中在轴心的夹杂物和金相疏松部分，以保证转子强度，同时也便于探伤，以检查转子质量，也减轻了转子重量。
为防止油、汽等杂质进入中心孔而影响转子平衡，在其两端用中心孔塞将其堵严。
在该转子调阀端还有高中压缸前汽封、1号轴承、推力盘、主油泵、危急保安器等小轴，后端有高中汽封，2号轴承以及联轴器。
高中压转子通流部第一级为冲动式单列调节级，叶轮为整锻式，叶片直接安装在上面，并开有轴向斜孔，该孔起冷却和平衡轴向推力作用，其汽流流向朝发电机端。
高压部分十一个压力级反向布置，即气流方向朝调阀端，中压通流部分九个压力级汽流流向朝发电机端。
因高中压部分的压力级均为反动式，为避免轴向推力过大，故采用鼓式转子，各压力叶片直接装入转子上开出的叶片槽中。
蒸汽在通流部分膨胀做功时，除了对转子作用一切向力产生扭矩外，还产生由高压端指向低压端的轴向力，即轴向推力，对于轴向推力，除了靠推力轴承支承外，本机还采用了高压级组和中压级组反向布置，并设置了三个平衡活塞，以平衡高中压转子的轴向推力。
所谓平衡活塞就是加大了直径的汽封体，在转子上形成明显的凸肩，由于凸肩两侧所承受的蒸汽压力不同，产生与高中压转子推力方向相反的轴向推力，用以平衡高中压转子的轴向推力。
在高压缸进汽区域内，转子被加工成一个两级平衡活塞，高压通流部分的轴向力将由这两级平衡活塞加以平衡，高压缸排汽侧设有低压平衡活塞，用以平衡中压通流部分的轴向推力。
由于高中压转子采用整锻结构，随着转子整体直径的增大，其离心力和同一变工况速度下的应力也相应增大。
在高温条件下，受离心力作用而产生的金属蠕变速度以及在离心力和应力共同作用下产生的金属微观缺陷也有所增长。
因此，该机组在主蒸汽进口和再热蒸汽进口的高温区段的转子采用低温蒸汽进行冷却，以减小金属蠕变变形和降低启动工况的热应力。
主蒸汽经调节级膨胀做功后，压力和温度均有明显降低，这种较低温度的蒸汽利用抽吸作用，通过调节叶轮中的斜孔流过转子高温区表面，将对高温区段转子产生冷却作用，冷却后的蒸汽和主汽汇流后再通过高压级段的通流部分。
再热蒸汽进口区域转子冷却利用来自高压平衡活塞密封后冷却了的蒸汽，在自动压差作用下流过中压平衡活塞密封环，在中压平衡活塞密封环和转子之间通过。
其中一部分在中压第一段动静间与主蒸汽汇合，另一部分通过中压第一级动叶根部的通道进入第二级。
这样中压第二级的转子表面完全被冷却蒸汽覆盖，使转子不与高温蒸汽接触，转子温度将比进口再热蒸汽温度蒸汽低得多，起到良好的冷却效果。
二、低压转子
本机低压转子采用整锻式转子。
其两端各有七个压力级，为对向分流式结构，因此其轴向推力能基本上自行平衡。
其两端有低压汽封和联轴器。
联轴器与转子锻为一体，低压转子也开有中心孔贯穿转子全长。
三、联轴器
本机高中压转子与低压转子的连接以及低压转子与发电机转子的连接均为刚性连接。
刚性联轴器结构简单，工作可靠，可以传递很大的扭矩。
连接刚性强，而且不允许被连接的转子之间产生相对轴向和径向位移，所以除传递扭矩外，还可传递轴向和径向力。
采用刚性联轴器的转子可以共用一止推轴承，但其缺点是被连接的转子的振动相互传递，彼此影响，一旦发生振动，查明原因比较困难。
为减小转动时的鼓风损失，联轴器各联接螺栓都埋在深坑中，并装有挡风遮盖板。
联轴器、中间垫片或盘车齿轮，各端面均有凹凸配合，起着定中心的作用。
四、叶片
叶片按其用途可分为动叶片和静叶片两种。
本机动叶片装在转子轮毂上，接受喷嘴叶栅射出的高速汽流，把蒸汽的动能转换为机械能，使转子旋转。
静叶片装在隔板或汽缸上，在反动式汽轮机中，起喷嘴作用；在速度级中，作导向叶片，引导蒸汽进入下一列动叶片。
本机共有35级，除调节级为单列冲动级外，其余均为反动级。
其静叶片全为等截面叶片，动叶片除低压末三级是扭转叶片外，其余均为等截面叶片，叶根全部是枞树型。
1、单列调节级叶片
该级叶片为等截面不调频叶片，其采用枞树型叶根，安装在转子外缘与叶根形状一致的槽内。
转子轮毂外缘有一圈半圆槽，各叶片的叶身底面也有一与转子上半圆槽相对应的半圆槽，当叶片转入到轮槽的位置时与轮毂上半圆槽形成一圆孔，此孔配入制动销，将叶片锁紧在转子上，当叶片一个接一个装入时，将前一叶片锁于转子上的制动销，就由后一叶片的无孔端叶身挡住，最后一只叶片装入时并不锁住，仅用围带铆接在一组的中间。
叶片采用整体围带，形成了一个汽流的封闭通道，为了减低振动应力，这些叶片还用附加围带连接成组，围带装在叶片端部的铆钉头上，用打铆所有的铆钉头来固定住。
2、高压反动级叶片
1）静叶片
静叶片是由型材加工而成，为等截面叶片，其具有偏置的根部和整体围带。
根部和围带在沿叶片组的内径和外圆焊接在一起，形成叶片隔板。
2）动叶片
动叶片为等截面叶片。
叶根为枞树型与转子装配，叶顶用斜围带分组连接起来。
3、中压部分叶片
中压部分动、静叶片均为等截面叶片，叶根也为枞树型，动叶用斜围带连接成组。
4、低压部分叶片
低压部分每侧前4级采用等截面叶片，系不调频叶片，而后3级为扭曲叶片，系调频叶片，低压部分两端1～5级用斜围带分段将动叶片连接成组，第6级为自由叶片，第7级由两根拉筋将叶片连接成组，其进口边焊有防止水蚀的硬质合金。
所有动叶片均采用枞树型叶根。
第五节轴承的结构及作用
汽轮机采用的轴承有径向支持轴承和推力轴承两种。
径向支持轴承用来承担转子重量和旋转时的不平衡力，并确定转子的径向位置，以保证转子旋转中心与汽缸中心一致，从而保证了转子与汽缸汽封、隔板等静止部件的径向间隙。
推力轴承承受蒸汽作用在转子上的不平衡轴向推力，并确定转子的轴向位置，以保证通流部分动静间正确的轴向间隙。
一、推力轴承
本机推力轴承安置在第一号径向轴承外侧轴承座内，为自位式推力轴承，它能自动地把载荷均匀地分布在各瓦块上，避免了所有瓦块都要有一准确的相同厚度的必要性。
推力盘和汽轮机轴制成一体，在其两侧各安装有6块推力瓦，这些瓦块支承于调整块上。
调整块装配在制成两半的支承环内，并用自位定位销支持，通过调整块的摆动使各瓦块的表面载荷均匀。
在推力盘轴线与轴承座内孔轴线不完全平行时，通过各调整块的位移，推力瓦块的载荷也能均匀分布。
支撑环装在推力轴承套中，通过支撑环键来防止支撑环和推力轴承的相对移动。
推力轴承套在水平处对分，上下两半用螺栓和销子固定，防止推力轴承套在轴承座中转动。
该轴承还设有定位机构，用以调整推力轴承套的轴向位置，使汽轮机转子在汽缸内获得正确位置，防止动静部分摩擦。
该推力轴承应用油膜原理。
轴承始终浸在压力油中，油直接从主机润滑油管路供给。
在排油管路上设有节流孔螺栓，以控制排油量，保证轴承内充满润滑油，并使润滑油具有一定的流量。
二、径向轴承
本机共有四个径向支持轴承，高、中压转子和低压转子各两个。
高、中压部分两轴承采用四块可倾瓦块结构，其特点是：
可避免油膜振荡，运转中具有良好的稳定性，可倾瓦之上瓦块出油侧外圆沉孔处装有减振弹簧将瓦块紧压于轴颈上，运转时可防止上瓦摆动。
1、高中压缸前轴承
高中压缸前轴承为自位式可倾瓦轴承。
用于由于温度改变而又同时要求保持良好对中性的场合，以适应转子倾角的变化。
由于喷嘴的调节，调速汽门的相应开启，蒸汽进入不同的喷嘴弧段，通过调节级后而做功，这时作用在高中压轴承的负载大小和方向是变化的，可提供优良的稳定性，并能良好的消除轴颈振动。
该轴承由四个按照同一个公差直径钻孔的的巴氏合金钢瓦块组成。
每个瓦块被支承在轴承环上，通过调整垫块便有一个准确的位置，还可以使瓦块与轴颈表面对中，像内衬套一样，嵌入瓦块中心，随着调整快的圆形转动。
当转子因自重而挠曲时，轴瓦随之倾斜，以保持轴颈中心线与轴承中心线平行，所以称为自位式。
轴承体制成两半，并在水平中分面用销定位，各瓦块都装在轴承体内，并以球面垫块来支承和定位，垫块球面与位于各瓦快中心的垫片接触，这样，可允许轴承转动时与转子自动对中。
轴承润滑油来自主机润滑油母管，通过轴承体的下半，然后轴向进入轴承体两端的环形通道，再从环形通道穿过六只钻孔进入轴承瓦块，其中两只在垂直中心线的顶部，在水平中心线的两侧各两只。
润滑油也通过垂直中心线底部的单个钻孔供给轴承，润滑油沿轴颈分布并在两端流出。
由挡油环来防止从轴承两端大量漏油。
润滑油通过油封环下半和挡油板上的通道返回轴承座。
限位销用来防止油封环的转动，。
挡板和用来防止外挡油环功能受影响而从轴承座或沿转子轴漏出过量的润滑油。
2、高中压缸后轴承
高中压缸后轴承为可倾瓦轴承，其由孔径镗到一定公差的四块浇有巴氏合金的钢制瓦块制成，各瓦块均支承在轴承体内，并由自位垫块定位，自位垫块除决定各瓦块的位置外，尚可嵌入瓦块中心的内垫片作为自位垫块球形面的支点，来调整瓦块和轴颈表面。
自位垫块的平面端则与磨成要求厚度的外垫片紧贴，以维持适当的轴承间隙。
轴承体制成两半，并在水平中分面用销定位，安装在加工于轴承座下半和轴承盖内孔上的槽内，这条槽确定轴承的轴向位置。
销则定周向位置。
轴承通过在轴承座下半的多管块由润滑油系统来的油润滑。
油由挠性管引到轴承体，然后通过位于水平和垂直中心线的4个开孔进入轴承瓦块，油沿着各瓦块间的轴颈表面分布并从两端排出，挡油环和油板防止从轴承两端大量漏油，挡油环做成两半并固定在轴承体上，油通过钻在挡油环上的一些油孔和挡油板上的通道返回轴承座。
用限位销防止挡油环转动。
3、低压缸轴承
低压缸轴承为三垫块径向轴承，它包括一个浇有巴氏合金的铸钢轴承体，其具备润滑和对轴承中心位置径向调整的措施。
轴承体水平地分开，在装配时用两只定位销来确保上、下轴承体准确对中。
轴承由三块钢制垫块和支承在轴承座的球面内孔中，垫块的外表面加工到比轴承座内孔略小一些的半径，在各垫块和轴承体之间用垫片来垂直和水平移动轴承，使转子在汽缸内准确的定位。
略低于水平中分面配装在轴承体内的限位销伸到轴承座的一条槽内，用来防止轴承的转动。
油通过轴承座与垫块中央的通孔进入轴承，油从孔穿过导入上半轴承体的储油区，储油区没有扩展到轴承两端，它中止于离切割在每一端部的环形槽不远处，一部分油可从这些环形槽通过下半轴承体的几个回油孔回入轴承座。
润滑油穿过截面的通道供到轴承各端部区域。
第六节汽封的结构与作用
汽轮机运转时，转子高速旋转，静子固定，因此转子和静子之间应留有适当的间隙以免相互摩擦，然而间隙的存在就要导致漏汽（气），这样不仅会降低机组效率，还会影响机组安全运行，为此在机组内有关部位设置了各种汽封。
它既保证了动静部分有适当间隙又防止动静部分间漏汽或空气从轴端漏入汽缸真空部分，按其安装位置的不同可分为通流部分汽封，隔板汽封和轴端汽封，下面就本机情况，分别介绍。
一、通流部分汽封
在汽轮机的通流部分，由于动叶顶部与汽缸壁面（或静叶持环）之间存在间隙，必然有蒸汽泄漏，为了减小蒸汽损失，装有通流部分汽封。
通流部分汽封包括动叶围带处的径向汽封、轴向汽封和动叶根部的轴向汽封。
本机组在各级围带顶部设有汽封（又称围带汽封）以防止蒸汽绕过顶部漏到级后，使动叶做功减少。
1、为减少调节级叶片围带顶部漏汽，在喷嘴板上安装一个汽封环，为防止其叶根漏汽，又在喷嘴板上装了三个汽封环，汽封环由八块扇形汽封块组成，汽封块被装配在喷嘴板上，在轮槽内，并用定位销定位，汽封块背部，喷嘴板轮槽内装有弹簧片，以保证汽封块在密封位置。
2、高压叶片顶部装有围带汽封，汽封环分别由八块扇形汽封块组成，汽封块配到高压静叶持环上的轮槽内并用定位销定位，在汽封块与静叶持环装有弹簧以保证密封，汽封环上有三片齿，这种弹簧退让汽封，可保持转子和叶片围带间较小的径向间隙，如发生摩擦，弹簧将产生挠曲，使汽封齿磨损较小。
3、中压部分动叶顶部围带汽封在结构形式与高压相同，只是汽封环有五个齿。
4、低压部分每侧前五级动叶均有围带，也为弹簧退让式汽封，末2级叶顶无围带，叶顶是自由的顶部尖薄，起着汽封的作用，也防止动静部分摩擦。
二、隔板汽封
因隔板前后存在着较大的压力差，而隔板与主轴间又存在间隙，因此，必定有一部分蒸汽从隔板前通过间隙漏到隔板与叶轮之间的汽室里，由于这部分蒸汽不通过喷嘴，同时还会恶化蒸汽主流的流动状态，因此形成了隔板漏汽损失，故设有隔板汽封。
本机高中压隔板汽封，采用梳齿形，汽封环也是由八个扇形汽封块组成，装在隔板内圆的汽封槽中，并有定位销，在隔板汽封槽和汽封块背弧间也装有弹簧片。
转子上有高低汽封槽，与汽封齿共同组成汽封间隙。
三、平衡活塞汽封
为减少汽轮机汽缸内的蒸汽泄漏并在平衡活塞两侧形成压差，在高、中、低压平衡活塞处均装有汽封，平衡活塞体均制成两半支承在内缸上。
平衡活塞汽封均采用高低齿汽封，由于压降较大，齿数较多，故做成若干个汽封环，它们分别嵌装在平衡活塞持环的环形槽中，汽封环也是由八个扇形汽封块组成，并设有制动销，以防止旋转和拆吊平衡活塞时脱落，汽封块呈T字型根部。
在各汽封环弧段，靠近进汽侧开有矩形压力蒸汽供应槽，在蒸汽压力作用
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