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制造企业生产车间创新doc9页
制造企业生产车间创新管理(DOC9页)
制造企业生产车间创新管理
——五个角度创新车间现场管理
生产管理专家——刘立户
生产车间,是制造业的心脏,就像人的心脏一样,随着我们国家“科学发展观”思想的不断深入,对车间管理的重视越来越得到广大企业的认可。
从“中国加工”到“中国制造”,再到“中国创造”,无不关系到车间管理的方方面面,而车间管理则是所有这些提升的第一步,也是现场管理的关键所在。
关于机械与金属行业的车间管理,根据笔者常年在企业进行培训咨询的体会,目前存在的问题主要有:
1、首先是现场管理的理念革新不足,没有或很少有机会学习和应用发达国家现场管理的技术和理念;
2、物料停留方式科学性严重不足,原因在于相关管理人员的理念仅仅停留于现场5S管理的一些基本的方法与理念,同时没有进行这些工作的持续改进;
3、因为现场管理的理念滞后,造成后续的现场质量管理、现场成本管理、现场设备管理以及现场班组管理等工作的低效。
现场管理几乎已经成为阻碍我们走向“中国创造”的现场管理瓶颈。
笔者根据常年对制造业生产现场管理培训与辅导的体会,将会分为五次,分别从现场管理、现场质量管理、现场设备管理、现场成本管理、现场班组管理等五个方面对车间管理进行探讨,寻求更加科学的现场管理方法,提高生产效率。
第一篇:
生产现场之物流停留方式管理
谈到生产车间的现场管理,大家经常会想到生产现场5S管理,就是整理、整顿、清扫、清洁和素养。
事实上很多车间的员工更多的把5S管理理解成为“打扫卫生”,甚至当笔者问一些车间的员工什么事5S的时候,竟然有人回答:
“5S就是扔东西呗!
”生产现场5S管理的内容和意义就不多说了,笔者经常在培训咨询中提出“数字化生产管理”的理念,就是对现场管理创新理解的突破口。
数字化生产管理,就是生产管理的“人机料法环”中所有的要素必须达到“四化”:
即数字表达描述化、数字科学分析化、数字现场管理化、数字持续改善化。
数字化生产现场管理,核心就体现在生产现场“人机料”各自的六种状态,见下图:
图表1:
“人机料”在生产现场各自的六种状态
在这共计18种状态中,除了加工以外,其他的15种状态都不会给企业直接创造价值,性质上属于“浪费”。
理论上我们希望这15种状态越少越好,最好没有,有个客户在理解这个现象以后,针对自己公司的车间管理提出:
“最大的浪费,就是不知道什么是浪费”,这是对车间管理数字化理解的典型创新观念。
物料在生产现场有六种状态,并且在IE(工业工程)中对物料的六种状态定义了六个符号,见下图:
图表2:
物料在生产现场六种状态的符号
其中停留是生产计划中预计的、正常的等待状态,而停滞则是出现了各种故障、出乎计划之外的等待状态,因其原因很复杂,本文中就不再赘述。
物料在生产现场的停留,又分为五种方式,分别是散放、集装、托架、装车和输送带,相应的符号见下图:
图表3:
生产现场物料停留的五种方式
物料在现场最大的特点之一,就是需要在不同的工位之间进行搬运,而搬运是不会给企业带来任何利润的。
现在分别来说明:
1、散放:
直接将物料放在地面上。
这个时候,如果要完成搬运则需要现将物料搬至搬运工具上,送至目的地在从车上卸下来;
2、集装:
相对散放,如果物料可以集中放在容器中或是扎成一束,这时搬运起来效率就会比散放高,节省体力;
3、托架:
将物料放在托盘上,这个时候就可以使用叉车完成搬运,效率比集装更高,从而成本也更低;
4、装车:
如果物料加工完毕直接放在搬运车上,则搬运起来效率更高,直接拉走就可以了;
5、输送带:
将加工好的物料放在输送带上,要完成搬运只需要摁电钮就可以了,最高的效率,当然也可能是最高的成本。
以上五种停留方式中前四种案例的照片见下面的图片(请编辑部根据需要对照片进行和修订,谢谢):
图表4:
现场中大批量散放的零件
图表5:
现场集装放置的物料
图表6:
库房中托架停留的物料
图表7:
车间里装车的物料
对于车间不同特点的物料,要想提高生产效率、降低生产成本,首先就要坚决取缔散放的停留方式,然后则需要根据物料的大小、形状、重量、质地等特点,设计最合理的停留方式,实施中很多时候还会出现两种停留方式的结合,这时的停留方式命名,就要以相对较高的托架来命名。
见下图:
图表8:
集装和托架的科学结合,提高搬运效率
上图中的容器,是集装和托架的有机结合,这样当物料被使用叉车运送到目的地并使用完毕以后,打开安装在容器上的栓锁,这样在使用完毕以后就可以把容器折叠起来,进而返程搬运的时候就可以一次性搬运更多的容器,达到减少搬运提高效率的目的,见下图:
图表9:
折叠起来后的容器,方便返程搬运
物料在生产现场的停留,会给我们带来以下的成本:
1、停留时间越长,资金占用时间越长,财务费用就越高;
2、停留时间越长,物料损耗就会越大,成本就会越高;
3、停留时间越长,占用生产场地,导致现场物流不畅,降低生产效率;
4、停留时间越长,物料混批的机会就越大,容易导致质量问题;
5、停留时间越长,导致停滞的可能性就越大,进一步导致生产计划出现异动,给生产管理带来困难;
结合具体产品具体物料的特点,不断改进物料停留方式及其对应的搬运工具,就可以解决以上的诸多问题,这也是机械金属行业生产现场管理的重点。
根据笔者对诸多企业进行辅导的体会,改进物料停留方式的方法主要有:
1、最简便的方式就是托盘和叉车。
托盘和叉车,是机械企业车间搬运的最佳组合之一。
这种情况又分为以下几种情况:
(1)、物料大小超过半米左右高度时(搬运时弯腰较少),直接使用普通的托盘或者是定做的托盘就可以,这时如果使用行车的话,可以直接放在托盘上,进而使用叉车完成搬运,能够大幅度提升搬运效率,同时物料由于磕磕碰碰机会少,由此又能够保证产品质量;
(2)、对于物料高度低于半米左右高度时,则需要对托盘进行一定的改进,加高托盘高度,使得物料的拿取方便;对于比较小的物料,则可以考虑使用在价高的基础上使用小型的集装容器;
(3)、对于更小的物料,见图表5,可结合集中容器和层架式的货架,然后再结合托盘解决。
2、制作切合物料特点的搬运车。
(1)、对于高度高于半米左右的物料,采取低位搬运车,这时就可以使用行车直接拿取,由于物料重量较大,因此必须考虑推拉时的把手问题,以便于搬运;
(2)、对于低于半米左右高度的物料,则要使用高位搬运车来解决,配合以集装容器予以解决;
(3)、对于更小的物料,总需要在中等高度的搬运车上,结合层架式的货架和可供推拉的集装容器。
3、寻找合理的搬运改进突破点。
把集装、托架和搬运车的有机结合,不论是三者当中的某两个还是三者有机统一,是解决车间现场管理搬运问题的最佳方向。
理论上来讲,如果给五种停留方式分别赋予一个系数,即活性系数,从散放一直到输送带分别定义为0、1、2、3、4的话,那么请看下图:
上图是某物料一段距离搬运过程中停留的10个工序过程,通过活性系数计算可知其平均的活性系数为2.7,这个活性系数的意义在于告诉我们搬运改进的方向:
⏹≤0.5,有效利用集装箱
⏹0.5~1.3,有效利用动力(叉车或各种车等)搬运
⏹1.3~2.3,有效利用传送带
⏹≥2.3,从设备和手法方面减少搬运工序数
综合以上的三点,对现场物料停留方式的改进,是提高生产效率、降低生产成本、确保产品质量的第一步,也是关键一步,建立持续改进的生产现场搬运改进系统,是突破现场管理的瓶颈的有效解决方案。
这个方法实际上就是数字化生产管理具体的体现之一。
生产现场管理中,更为重要的第二个问题,就是现场质量管理。
如何做好现场的质量管理,又是制造业车间管理的艰巨任务,下一期的文章,我们就来探讨如何做好生产现场的质量管理。
中国白象食品集团陕西公司生产总监:
王中利
资深生产管理专家:
刘立户