制造企业生产车间创新doc 9页.docx

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制造企业生产车间创新管理（DOC9页）

制造企业生产车间创新管理

——五个角度创新车间现场管理

生产管理专家——刘立户

生产车间，是制造业的心脏，就像人的心脏一样，随着我们国家“科学发展观”思想的不断深入，对车间管理的重视越来越得到广大企业的认可。

从“中国加工”到“中国制造”，再到“中国创造”，无不关系到车间管理的方方面面，而车间管理则是所有这些提升的第一步，也是现场管理的关键所在。

关于机械与金属行业的车间管理，根据笔者常年在企业进行培训咨询的体会，目前存在的问题主要有：

1、首先是现场管理的理念革新不足，没有或很少有机会学习和应用发达国家现场管理的技术和理念；

2、物料停留方式科学性严重不足，原因在于相关管理人员的理念仅仅停留于现场5S管理的一些基本的方法与理念，同时没有进行这些工作的持续改进；

3、因为现场管理的理念滞后，造成后续的现场质量管理、现场成本管理、现场设备管理以及现场班组管理等工作的低效。

现场管理几乎已经成为阻碍我们走向“中国创造”的现场管理瓶颈。

笔者根据常年对制造业生产现场管理培训与辅导的体会，将会分为五次，分别从现场管理、现场质量管理、现场设备管理、现场成本管理、现场班组管理等五个方面对车间管理进行探讨，寻求更加科学的现场管理方法，提高生产效率。

第一篇：

生产现场之物流停留方式管理

谈到生产车间的现场管理，大家经常会想到生产现场5S管理，就是整理、整顿、清扫、清洁和素养。

事实上很多车间的员工更多的把5S管理理解成为“打扫卫生”，甚至当笔者问一些车间的员工什么事5S的时候，竟然有人回答：

“5S就是扔东西呗！

”生产现场5S管理的内容和意义就不多说了，笔者经常在培训咨询中提出“数字化生产管理”的理念，就是对现场管理创新理解的突破口。

数字化生产管理，就是生产管理的“人机料法环”中所有的要素必须达到“四化”：

即数字表达描述化、数字科学分析化、数字现场管理化、数字持续改善化。

数字化生产现场管理，核心就体现在生产现场“人机料”各自的六种状态，见下图：

图表1：

“人机料”在生产现场各自的六种状态

在这共计18种状态中，除了加工以外，其他的15种状态都不会给企业直接创造价值，性质上属于“浪费”。

理论上我们希望这15种状态越少越好，最好没有，有个客户在理解这个现象以后，针对自己公司的车间管理提出：

“最大的浪费，就是不知道什么是浪费”，这是对车间管理数字化理解的典型创新观念。

物料在生产现场有六种状态，并且在IE（工业工程）中对物料的六种状态定义了六个符号，见下图：

图表2：

物料在生产现场六种状态的符号

其中停留是生产计划中预计的、正常的等待状态，而停滞则是出现了各种故障、出乎计划之外的等待状态，因其原因很复杂，本文中就不再赘述。

物料在生产现场的停留，又分为五种方式，分别是散放、集装、托架、装车和输送带，相应的符号见下图：

图表3：

生产现场物料停留的五种方式

物料在现场最大的特点之一，就是需要在不同的工位之间进行搬运，而搬运是不会给企业带来任何利润的。

现在分别来说明：

1、散放：

直接将物料放在地面上。

这个时候，如果要完成搬运则需要现将物料搬至搬运工具上，送至目的地在从车上卸下来；

2、集装：

相对散放，如果物料可以集中放在容器中或是扎成一束，这时搬运起来效率就会比散放高，节省体力；

3、托架：

将物料放在托盘上，这个时候就可以使用叉车完成搬运，效率比集装更高，从而成本也更低；

4、装车：

如果物料加工完毕直接放在搬运车上，则搬运起来效率更高，直接拉走就可以了；

5、输送带：

将加工好的物料放在输送带上，要完成搬运只需要摁电钮就可以了，最高的效率，当然也可能是最高的成本。

以上五种停留方式中前四种案例的照片见下面的图片（请编辑部根据需要对照片进行和修订，谢谢）：

图表4：

现场中大批量散放的零件

图表5：

现场集装放置的物料

图表6：

库房中托架停留的物料

图表7：

车间里装车的物料

对于车间不同特点的物料，要想提高生产效率、降低生产成本，首先就要坚决取缔散放的停留方式，然后则需要根据物料的大小、形状、重量、质地等特点，设计最合理的停留方式，实施中很多时候还会出现两种停留方式的结合，这时的停留方式命名，就要以相对较高的托架来命名。

见下图：

图表8：

集装和托架的科学结合，提高搬运效率

上图中的容器，是集装和托架的有机结合，这样当物料被使用叉车运送到目的地并使用完毕以后，打开安装在容器上的栓锁，这样在使用完毕以后就可以把容器折叠起来，进而返程搬运的时候就可以一次性搬运更多的容器，达到减少搬运提高效率的目的，见下图：

图表9：

折叠起来后的容器，方便返程搬运

物料在生产现场的停留，会给我们带来以下的成本：

1、停留时间越长，资金占用时间越长，财务费用就越高；

2、停留时间越长，物料损耗就会越大，成本就会越高；

3、停留时间越长，占用生产场地，导致现场物流不畅，降低生产效率；

4、停留时间越长，物料混批的机会就越大，容易导致质量问题；

5、停留时间越长，导致停滞的可能性就越大，进一步导致生产计划出现异动，给生产管理带来困难；

结合具体产品具体物料的特点，不断改进物料停留方式及其对应的搬运工具，就可以解决以上的诸多问题，这也是机械金属行业生产现场管理的重点。

根据笔者对诸多企业进行辅导的体会，改进物料停留方式的方法主要有：

1、最简便的方式就是托盘和叉车。

托盘和叉车，是机械企业车间搬运的最佳组合之一。

这种情况又分为以下几种情况：

（1）、物料大小超过半米左右高度时（搬运时弯腰较少），直接使用普通的托盘或者是定做的托盘就可以，这时如果使用行车的话，可以直接放在托盘上，进而使用叉车完成搬运，能够大幅度提升搬运效率，同时物料由于磕磕碰碰机会少，由此又能够保证产品质量；

（2）、对于物料高度低于半米左右高度时，则需要对托盘进行一定的改进，加高托盘高度，使得物料的拿取方便；对于比较小的物料，则可以考虑使用在价高的基础上使用小型的集装容器；

（3）、对于更小的物料，见图表5，可结合集中容器和层架式的货架，然后再结合托盘解决。

2、制作切合物料特点的搬运车。

（1）、对于高度高于半米左右的物料，采取低位搬运车，这时就可以使用行车直接拿取，由于物料重量较大，因此必须考虑推拉时的把手问题，以便于搬运；

（2）、对于低于半米左右高度的物料，则要使用高位搬运车来解决，配合以集装容器予以解决；

（3）、对于更小的物料，总需要在中等高度的搬运车上，结合层架式的货架和可供推拉的集装容器。

3、寻找合理的搬运改进突破点。

把集装、托架和搬运车的有机结合，不论是三者当中的某两个还是三者有机统一，是解决车间现场管理搬运问题的最佳方向。

理论上来讲，如果给五种停留方式分别赋予一个系数，即活性系数，从散放一直到输送带分别定义为0、1、2、3、4的话，那么请看下图：

上图是某物料一段距离搬运过程中停留的10个工序过程，通过活性系数计算可知其平均的活性系数为2.7，这个活性系数的意义在于告诉我们搬运改进的方向：

⏹≤0.5，有效利用集装箱

⏹0.5～1.3，有效利用动力（叉车或各种车等）搬运

⏹1.3～2.3，有效利用传送带

⏹≥2.3，从设备和手法方面减少搬运工序数

综合以上的三点，对现场物料停留方式的改进，是提高生产效率、降低生产成本、确保产品质量的第一步，也是关键一步，建立持续改进的生产现场搬运改进系统，是突破现场管理的瓶颈的有效解决方案。

这个方法实际上就是数字化生产管理具体的体现之一。

生产现场管理中，更为重要的第二个问题，就是现场质量管理。

如何做好现场的质量管理，又是制造业车间管理的艰巨任务，下一期的文章，我们就来探讨如何做好生产现场的质量管理。

中国白象食品集团陕西公司生产总监：

王中利

资深生产管理专家：

刘立户