20万吨年已内酰胺项目界区内桥梁工程桩基专项方案.docx
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20万吨年已内酰胺项目界区内桥梁工程桩基专项方案
XX工业集中区XX
20万吨/年已内酰胺项目界区内桥梁工程
一、工程概况
本项目场地位于福清市江阴工业区西南侧，场地大部分经人工堆填整平，地势平坦。
场地西南侧为人工正在堆填的海堤，场地东侧为中国软包装集团拟建厂房用地，场地南侧为拟建疏港支线铁路及拟建化工物流园区，西侧为国盛大道及海堤，西北侧为东南电化拟建场地，场地为围海造地，故场地内不存在地下管线，地貌类型属于滨海冲淤积平原地貌。
在福建XX20万吨/年己内酰胺项目厂区东北侧与高港大道之间有圣发河及支河经过，本项目桥梁均为福建XX己内酰胺进厂公路跨越圣发河及支河而设，共设中、小桥三座，分别为XX一桥（厂大门中桥）、XX二桥（物流门小桥）及XX三桥（北大门小桥）。
XX一桥（厂大门中桥）为进厂公路跨越圣发河而设，厂大门设于此处，为进出厂主要通道，本桥跨径为1-20m后张法预应力混凝土空心板，桥梁全长为26.64m，桥宽为6.0m（人行道）+16m（行车道）+6.0m（人行道）=28.0m。
上部结构采用1-20.0m后张法预应力混凝土空心板，全桥共22片。
桥面铺装层为18cm厚C50砼桥面现浇层。
桥台采用U型重力式桥台，摩擦桩基础，桩基直径为1.2m。
全桥平面位于直线上，纵桥向（0#→1#）设-0.3%纵坡，横桥向设2%双向横坡。
XX二桥（物流门小桥）为进厂公路跨越圣发河而设，物流大门设于此处，为货物进出厂主要桥梁，本桥跨径为2-13m预应力混凝土空心板，桥梁全长为32.04m，桥宽为2.0m（人行道）+15m（行车道）+2.0m（人行道）=19.0m。
上部结构采用2-13.0m后张法预应力混凝土空心板，先简支后桥面连续，全桥共30片。
桥面铺装层为18cm厚C50砼桥面现浇层。
桥台采用桩柱式桥台，摩擦桩基础，桩基直径为1.2m。
桥墩采用柱式墩，摩擦桩基础，墩柱直径为1.2m，桩基直径为1.5m。
全桥平面位于直线上，纵桥向（0#→2#）设-0.3%纵坡，横桥向设2%双向横坡。
XX三桥（北大门小桥）为进厂公路跨越支河而设，北大门设于此处，为货物进出厂主要桥梁，本桥跨径为1-13m预应力混凝土空心板，桥梁全长为19.04m，桥宽为2.0m（人行道）+15m（行车道）+2.0m（人行道）=19.0m。
上部结构采用1-13.0m预应力混凝土空心板，全桥共15片。
桥面铺装层为18cm厚C50砼桥面现浇层。
桥台采用桩柱式桥台，摩擦桩基础，直径为1.2m。
全桥平面位于直线上，纵桥向（0#→1#）设-0.3%纵坡，横桥向设2%双向横坡。
主要工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
1
D1.2桩长
m
1164
2
D1.5桩长
m
105
二、施工准备
1、施工测量
在开工前先进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复查与增设，并绘制横断面。
增设的点均埋设混凝土桩，施工测量的精度符合《公路路线勘测规程》（JTJ061）的要求，并将测量成果资料签字后交送监理工程师，经监理工程师检查批准。
2、防水、排水
施工前做好各种防水、排水设施，并保持其处于良好的排水状态，以防雨水冲刷。
3、清理场地与掘除
工程施工前，清除施工范围内的淤泥、腐殖土和杂物,清除下来的淤泥和废料等，堆放在监理工程师指定的地点，将坑填平夯实。
4、认真编制施工组织设计，正确指导工程施工
a、组织及管理原则：
本工程实行项目法管理，一切工作在项目经理的统一组织领导下进行，在实际工作中，进行组织，科学管理，严格要求，充分运用先进的施工管理办法，对工程质量、进度、成本、安全实行全过程的控制，以确保工程顺利进行。
b、工程质量管理及原则：
工程质量是企业的生命，也是制订本施工组织的基本原则，我们的经营指导是：
“质量第一，信誉至上。
”“我们视质量为生命”是我们一切行动的方针。
当进度、成本与工程质量发生矛盾时，一切服从于工程质量，这就是我们的基本原则。
在该项目的施工管理中我们将按照ISO9001质量体系的要求进行施工管理。
c、工程进度管理及原则：
根据业主制订的工期要求，结合本合同段工程特点和当地的气候特征以及交通、材料供应条件和水文，地质情况，在确保工程质量的前提下，编制出总体施工计划和相应的各段落，各主要工程项目的施工计划，把计划落到实处；在计划确定的前提下，编制出人工、材料、机械设备计划，并充分满足业主提出的各项强制性标准。
在实施过程中，及时解决，处理各项目，各工序之间存在的材料供应和机械设备等方面的矛盾，严格控制工程进度，确保工程进度计划的实施。
d、工程安全管理：
项目经理部设专人负责安全生产工作并建立安全生产保证体系，严格执行行业行规，并制订各项工程的安全操作规程和强制性安全标准，对全体员工进行经常性的安全教育，并形成制度化，所有岗位人员必须持证上岗确保不发生安全事故。
三、施工方法及工艺流程
3.2.1钻孔桩施工的基本要求如下：
〔1〕钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度及适当的泥浆比重。
〔2〕开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
〔3〕钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，在冲击钻进中取渣时和停钻后，应及时向补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。
〔4〕钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。
〔5〕钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对；钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，并按规范填写钻孔记录表。
〔6〕孔位偏差不得大于5cm。
冲击钻成孔施工工艺流程见图1。
3.2.2护筒的埋设
⑴水中护筒的埋设
在搭设平台的同时，在桩孔中心周围埋设四根钢管桩作为护筒定位桩，同时也是平台的基础，护筒直径桩径大60㎝，要求埋深穿过覆盖层，根据地质钻探资料10-11墩处覆盖层不小于3米，所以本桥护筒长度不小于8米，待平台搭设完后，再由测量人员精确放样，并在周位设保护桩，以便随时检验桩基中心.
护筒埋设好后，再进行复核，并确保桩位中心与护筒中心相一致，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。
然后进行钻机就位工作，安装钻机时底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。
钻机垂直轴线对准桩位中心，用吊锤测量钻具垂直度，钻头中心与护筒顶面中心偏差不得大于5cm。
⑵陆上护筒埋置深度应符合下列规定：
岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。
当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
②护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
3.2.3钻孔
⑴.施工方法
采用JJK2-6型冲击钻机施工，黏土层、卵石土层钻头使用管型钻具，岩石层钻头采用十字型实心冲锥，开孔前检查钻头直径是否满足要求。
钻机采用分班连续作业，指定专人跟班记录，以控制桩的成孔质量。
为保证钻孔灌注桩质量和进度要求，施工应严格遵守规范要求。
同一墩台各桩钻孔顺序，可视地质条件、桩位布置及其间距而定。
桩间距较大，地层紧密时，可对角开钻，反之宜单孔开钻。
⑵.质量控制要点
①在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，立好钻架，使钻机顶部的起吊滑轮、冲锥中心和桩位中心三者位于统一铅垂线上，其偏差不应大于2cm。
②开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重、黏度、含砂率、胶体率、PH值等指标应符合下表。
泥浆指标安排专职的实验人员控制检测记录。
项目
冲击钻管型钻头
冲击钻钻头实心
泥浆比重
1.1~1.3
黏土、粉土：
1.3
孔底卵石：
1.4
岩石：
1.2
泥浆黏度
一般土层16~22s,松散易坍塌土层19~28s
含砂率
新制泥浆不宜大于4％
胶体率
不小于95％
PH值
应大于6.5
在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出周边水位标高，并低于护筒顶面50cm以防溢出。
③泥浆控制
（a）泥浆作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。
根据桩位的地质情况来看，桩位处多为粉质粘土、卵石土层、岩石层，故钻进过程中采用投入黏土用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
泥浆的比重、粘度均根据孔内土层情况予以相应的调整。
（b）在钻孔中，孔内泥浆一边循环，一边对孔壁形成一层泥膜，将钻孔内不同土层中的空隙渗密实，使孔内漏水减少到最低限度，并保持一定水压以稳定孔壁，还能延缓钻渣的沉降，易于处理钻渣。
（c）为了保证钻孔过程中泥浆的循环和排放，两墩台之间各设置一个泥浆池、泥浆沉淀池，用于泥浆的沉淀和排放以及循环利用。
（水中桩就利用已经埋好的相邻桩孔的钢护筒作泥浆池）
（d）配制泥浆应选用优质黏土，优先采用膨润土，为提高其黏度和胶体率可投放适量烧碱、水泥、碳酸钠或者锯木。
⑶施工注意事项
①在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层宜用管形钻头。
冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。
②开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
③吊头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
④钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
⑤为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
⑥所有钻孔原始记录，包括开、终时间，钻具尺寸、标高、孔深、沉淀厚度、钻孔地质柱状图等均应详细记录，并由监理工程师签认，整理成册，妥善归档保管。
3.2.4钻进
〔1〕施钻
①采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺、能起到导向作用，并防止孔口坍塌。
钻进过程中应经常检查钻头导向装置，经常检孔，钻头直径磨耗及时更换修补。
钻进时冲程应根据不同地质情况进行控制：
在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中小冲程。
冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程；在易坍塌或流砂土层宜采用小冲程，并应提高泥浆比重和粘度。
②在钻进过程中应注意均匀地放松钢丝绳：
一般在松软土层每次可放绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架和钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受破坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
③钻进过程中应经常检查并记录土层变化情况，按要求填写地质柱状图。
与根据施工设计所提供地质、水文资料绘制的地质剖面图核对，如发现与设计文件不对应的情况要及时反馈给设计单位。
⑵钻进过程异常的处理方法
①、钻进过程中遇到溶洞，应研究详细地质资料，判断溶洞发育情况、充填状况、溶洞大小、封闭情况、溶洞位置，根据具体情况分别采取补浆、抛填片石、注浆、钢护筒跟进或者几种方法综合运用等措施通过。
其中注浆、钢护筒跟进主要用于特殊情况下，如：
岩溶极其发育，地下水流大，溶洞间相互贯通，溶洞容积大、高度大，出现大的流沙现象或者地下暗河等情况，一般状况下，可考虑采取下述方法。
（a）、溶槽、溶沟、小裂隙等,冲孔时可采取投放片石、碎石夹粘土,甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用,保证泥浆不流失,使钻孔顺利通过岩溶区。
（b）、比较大的溶洞，在预先充分了解地质资料的前提下储备足够的泥浆和适当数量的大片石，离溶洞顶部附近时采用小冲程逐渐将洞顶击穿，迅速补充泥浆抛填片石用小冲程反复冲砸让黏土和片石充分挤入溶洞内壁，直至黏土和片石充分挤入溶洞内形成稳定护壁后并且泥浆流失现象全面消失泥浆面稳定后方可正常钻进。
冲挤过程中为加强堵漏效果，可投放，可采取直接灌注水下混凝土的方法堵漏。
将导管下至已经钻孔孔底0.3~0.5米灌注水下混凝土,直至溶洞完全充填并高出溶洞1~3米左右混凝土不再下降为准,待混凝土强度达到30％~50％（7天）左右重新钻进。
②、在通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥冲击钻进，以防止斜孔、坍孔事故。
探头遇到孤石、斜岩时先回填片石，微调钻头方向使探头朝孤石、斜岩侧偏移并小冲程冲砸，如此循环，多次休整桩孔，保证冲孔质量。
③、钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低垂冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
④钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
⑤发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
⑥发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
⑦发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有毒气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
3.2.5掏渣
在冲击一定时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟内。
当钻渣过厚时，泥浆不能够将钻渣全部悬浮锥不能冲击到新土（岩）层上，还会使泥浆变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，所以应勤掏渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
3.2.6检孔
⑴施工方法：
检孔器用来检查成桩直径和成桩垂直度的一种仪器。
现场用直径Φ25的钢筋焊接而成。
该桥桩基的桩径均为1.2m、1.5m两种，按规范要求：
大于1米桩径的检孔器长度应为桩径的4倍，检孔器的长度分别为5m、6m、7m、8m、9m。
两头做成不大于1m的锥形，检孔器的大小跟桩径大小相同，允许偏差负1cm。
下探孔器检孔时如探孔器下不去，卡住不动，证明孔径达不到设计要求。
有可能钻头在钻孔中磨损严重造成。
就应该扩孔处理。
扩孔时应先将钻头加焊，钻头从孔口往下缓慢螺旋扩孔，到达孔底应多停留旋转清理出扩孔掉下的沉碴，保持孔底清洁。
扩孔时不宜用钻头在孔壁内碰撞扩孔，伤害到护壁，易引起踏孔和孔径不规律造成成桩降级。
孔径、孔垂直度、孔深及入岩深度检查合格后，再拆卸钻头进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
⑵检孔的注意事项：
①每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔土层或更换钻锥前，都必须检孔。
②用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。
③不可用加重压、冲击或强插等方法检孔。
④当检孔器不能沉到原来的钻孔深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑发生了弯孔、斜孔或缩孔情况，如不严重时，可调整钻机位置重新钻进。
⑤不得用钻锥修孔，以防卡钻。
3.2.7清孔
⑴施工方法：
本桥采用正循环换浆法二次清孔，第一次清孔在钻进结束后，提钻前，用泥浆泵按正循环换浆法清孔，用比重为1.1～1.3、粘度为18～22s的较纯泥浆把钻孔悬浮渣换出，经测定孔底沉淀厚度小于设计要求（不大于5cm），孔内泥浆密度达到1.03～1.1，含砂率小于2%，粘度为17～20Pa.s，一次清孔结束。
提钻安放钢筋笼和导管，在导管安装完毕后重测沉淀层厚度，若孔底沉渣大于5cm，即进行第二次清孔，待排出孔的泥浆达到1.03～1.1，含砂率小于2%，粘度为17～20s，孔底沉淀厚度小于5cm时，即符合要求。
清孔结束后应在30分钟内进行首批混凝土灌注。
⑵质量控制要点
①孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，
②泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20s；
③浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于5cm。
⑶施工注意事项
①严禁采用加深孔深度方法代替清孔。
②在抽渣或吸泥时应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
③清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。
3.2.8钻孔桩施工安全控制措施
①钻孔机械就位后，因对钻机及配套设备进行全面检查。
钻机安设必须平稳、牢固；钻架应加设斜撑或风绳。
②冲击钻孔，应选用起重能力较大的机具设备。
所选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳等，应配置适当，并必须检查质量合格，钢丝绳与钻锥用绳卡固接时，绳卡数量应与钢丝绳直径相匹配。
冲击过程中，钢丝绳的松弛度应掌握适宜。
③钻机所使用的电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；对经常处于水、泥浆浸泡处的情况，应架空搭设。
挪移钻机时，不得挤压电缆线及风水管。
④钻机钻孔时，由于在潮湿环境作业，电动机绝缘电阻降低，漏电的可能性增大，因此一般在完成一根钻孔桩时要检查一次电机的封闭状况。
钻进速度应根据地质变化加以控制，以保证安全运转。
⑤采用冲击钻孔时，当钻头提到接近护筒底缘处，应减速、平稳提升，不得碰撞护筒和钩挂护筒底缘。
⑥钻孔使用的泥浆，应设置泥浆循环净化系统及泥浆沉淀系统，净化系统和沉淀系统必须加设防护栏。
并注意防止或减少环境污染。
⑦钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内。
⑧对于已埋设护筒未开钻或已成桩而护筒未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。
⑨在钻孔桩施工过程中，要注意观测周围地表沉降，应有专人监测，如发生有异常现象要即时停止施工、撤离人员和机具，防止人员和机具伤亡事故发生。
⑩为了减少不必要的损失，在施钻前可以进行超前钻探，探明地质情况，针对实际情况及时采取相应的措施加以处理。
⑾在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔中处理故障。
当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍孔等安全设施后，方可行动。
3.2.9钢筋笼的制作和安放
2.9.1钢筋笼的制作
⑴施工方法
钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋笼主筋接头机械直螺纹镦粗接头，在焊接中心至长度为35d的去段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内受力钢筋接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。
⑵质量控制要点
①所用钢筋应有出厂单位完整的合格证明，所有钢筋及焊接件应按规范要求的批次、频率作检测试验，合格后方可使用。
②钢筋在加工前应调直，保证钢筋型心线同一条直线。
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
③钢筋笼根据骨架长度分节制作，配料时应根据骨架总长度确定每节钢筋笼制作长度，以保证钢筋笼骨架底面高程符合规范要求。
④钢筋笼接头应设置在钢筋承受应力较小处,，主筋接头采用机械直罗纹镦粗接头。
箍筋连接采用单面焊接；箍筋与主筋连接处采用点焊，主筋较多时可交错点焊。
⑤钢筋笼制作时，应严格按设计要求进行加工制作。
焊工要持证上岗，其他操作工要选择有经验的人员，焊接时要选择适当电流，避免因电流过大造成钢筋损伤，要保证焊缝饱满。
在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆。
⑥为准确检测成桩混凝土灌注质量，在各桩基内预埋超声波探测声测管，桩径小于2m（含2m）的布3根，桩径大于2m的布4根，声测管下端离桩底50毫米，上端露出桩头1500毫米；声测管与桩基箍筋绑扎定位；吊装钢筋笼和浇注混凝土时要注意保护声测管，防止弯折。
2.9.2钢筋笼运输
骨架的运输无论采取何种方法运输，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输。
当长度超过6m时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋胧，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
2.9.3钢筋笼安放
⑴施工方法
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
再吊入第二节钢筋笼与第一节对接，对接时根据套筒的长度在对应的钢筋上画线保证两端伸入套筒的长度一样，个别钢筋对不上或者伸入长度不够时可用10d单面焊补强，取出临时支承，将骨架徐徐下降，如此反复直至骨架降至设计标高为止。
钢筋笼全部下完后必须在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
⑵质量控制要点
①钢筋笼起吊时，起吊点必须设在加强筋的位置，以避免在起吊过程中钢筋笼变形。
起吊时应保持钢筋笼处于平稳状态，吊至孔口要保持钢筋笼处于垂直状态，对准孔口后，缓缓下放，应避免钢筋笼下放过程中碰撞孔壁，引起坍孔。
②为了保证钢筋笼有足够的保护层，钢筋笼外侧在桩身范围内每隔2米沿圆周等距离设置4个用C30混凝土预制块定位件对钢筋笼进行定位。
③根据设计图纸的要求，桩基钢筋穿过墩柱直达盖梁，所以桩基钢筋笼的定位尤为重要，施工中必须在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼中心与桩位中心重合。
④在钢筋笼沉放过程中，如发现沉放困难，应转换方向或提升一定距离，再沉放钢筋笼，不能一味用力强行下沉，以防止钢筋笼变形或引起坍孔。
⑤钢筋笼入孔后应准确，牢固定位，平面位置偏差不大于5cm，地面高程偏差不大于±10cm。
在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层用的强度为M40圆饼状滚轮砂浆垫块。
⑥钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表2。
表2
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不
少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
2.10灌注水下混凝土
2.10.1导管沉放
导管采用φ30钢管，每节2m，配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的
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