广州大沙地料斗施工方案.docx

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广州大沙地料斗施工方案

广州大沙地料斗施工方案

大沙地污水处理厂污泥料仓项目

污泥料斗安装施工方案

广东水电二局股份有限公司

一、安装说明

污泥料斗系统由2个14.7m3污泥料斗和2套输送泵及配套支架组成，设备对离心污泥脱水机排出的脱水污泥进行输送至污泥料仓进行储存的流水线操作。

采用倒金字塔结构、重力卸料的料斗形式，料斗的顶部为一敞开正方体，污泥直接从料斗顶部进入，底部配有与闸板阀相配的方形法兰。

料仓内具有显示、监控污泥的堆积高度及超高、超低时的报警设施。

整个料斗支承于钢结构支架上，并保证料斗底部有足够的空间与相关设备的联接。

负责提供和安装与上述机械设备配套的电气控制箱及其电气附属设备、机械设备电气控制箱与机械设备间连接用所有控制及电力电缆的供货和安装及设备安装后的通电调试及操作指导。

电气、控制设备的设计、供货及运行符合招标文件的电气、控制技术要求。

二、编制依据

本工程安装方案针对该工程特点，重点从科学的施工组织、优化的施工程序，先进可行的施工方法，有效的技术组织措施，力求以较少的投入，最短的工期，优质高效地完成该项目建设任务，使建设项目尽快发挥投资效益。

编制依据如下：

1设计院提供的施工图纸及设备随机技术资料；

2采用最新版本的相应标准，具体如下：

GB/T19001-2000《质量管理体系要求》

GB9969.1-1989《工业产品使用说明书总则》

JB2932-86水处理设备制造技术条件

JB/ZQ4000.2-86切削加工件通用技术条件

JB/ZQ4000.3-86焊接件通用技术条件

JB/ZQ4000.5-86铸件通用技术条件

JB/ZQ4000.7-86锻件通用技术条件

JB/ZQ4000.5-98有色金属铸件通用技术条件

JB/ZQ4000.9-86装配技术条件

JB/ZQ4000.10-86涂装通用技术条件

JB/ZQ4286-86成包装技术通用技术条件

JB/ZQ3011-88安装机械焊接件通用技术条件

GB1176铸造铜合金技术条件

GB1220不锈钢棒

GB6414铸件尺寸公差

GB9439灰铸铁件

GB3797-89装有电子器件电控箱技术条件

GB4720-84低压电器电控箱

GB/T4942.2-93低压电器外壳防护等级

GB8923-85涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB4979-85防锈包装

JB/ZQ4000.1-86产品检验通用技术要求

ZBJ98003-87水处理设备油漆、包装技术条件

GBJ17-88钢结构设计规范

GB50205-95钢结构安装与验收规范

3我公司ISO9002系列质量体系文件、安装<<质量保证手册>>及工艺文件；

4本工程施工合同、国家的法律和法规，我公司各项规章制度；

5遵循ISO9002系列质量管理原则，实行全面质量管理、克服质量薄弱环节，不断提高工艺水平，大力节约施工用料。

三、安装准备

1安装前组织有关人员到位，熟悉设备图纸及现场的布置情况，组织有关人员认真阅读所有技术资料及有关施工验收规范标准，作好施工人员的安全技术交底。

2组织安装设备、机具满足连续施工的正常需要。

3根据材料预算，组织材料进厂。

按不同的材质分类堆放，不合格者不准使用。

4使水、电、交通满足安装需要，并对整个工程统筹安排，拟订切实可行的施工计划。

四、主要安装过程

1料斗及支架安装

1.1钢结构支架安装的程序

1.1.1材料验收放样号料切割预制与安装检验矫正

防腐成品吊装就位

1.1.2钢结构工程所用的材料，须附有质量合格证和有关资料，材料表面腐蚀，麻点坑凹，划痕深度不得大于该材料厚度负偏差值的1/2。

1.1.3设计放样平台和矫正平台，设计制作专用矫正工具。

材料的放样和矫正应在专用平台上班进行。

1.1.4为保证钢结构的几何尺寸，在放样、下料过程中必须按施工图要求施工，并留出一定的焊接收缩量。

如现场实际与设计尺寸不符时应向建设单位提出审核后实施，决不能随意更改。

1.1.5钢结构基础的检查、验收，应符合相关的基础验收的标准。

1.1.6钢结构的预制和安装，必须符合GB50205—2001《钢结构工程施工及验收规范》的要求。

1.1.7钢结构的安装根据施工现场的实际情况设立专门的吊装工具，各处的受力分析强度计算经审核后实施，主要采用在放样平台上预制好之后进行整片的吊装就位。

1.2污泥料斗等主要设备的安装

本工程非标设备主要是筒类非标设备。

针对本工程的特点，必须科学组织，优化安装程序，采用先进的施工方法，力求优质高效地完成非标制安任务。

1.2.1安装要求：

承包商在进行技术安装前，对设备安装位置及标高进行检测，并应符合设计要求。

设备安装平面位置偏差应小于±20㎜，标高偏差不大于±20㎜，两侧符合设计要求。

设备安装定位应准确，其各机架安装应联结牢固。

1.2.2安装规程：

严格按照设计图纸中规定的技术要求及JB/T-4735-97《钢制焊接常压容器》中所要求的质量标准进行施工，钢结构应按照《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001施工，其中焊接应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

1.2.3材料的检验：

设备制作所需材料必须具有质量合格证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件和国家现行标准的规定，并应按国家现行规范、标准进行验收、堆放。

1.3污泥料斗预制

1.3.1一般规定

1.3.1.1污泥料斗在预制、组装及检验过程中所使用的构件，应符合下列规定：

构件的尺寸应严格依据图纸进行制作，对制作不合格的构件按相关程序报废。

1.3.1.2钢板切割及焊接接头坡口加工，应符合下列规定：

钢板的切割采用激光切割方式以确保精度，料材接头的坡口采用机械加工方式。

钢板边不能采用剪切加工方式。

1.3.1.3钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。

1.3.1.4焊接接头的坡口型式和尺寸，当图样无规定时，应按GB985及GB986的规定选用。

1.3.1.5工作环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

1.3.1.6所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

应与其他钢材分开存放，且应采取措施保护表面的光洁。

1.3.1.7除非另有要求，否则，所有钢结构件，无论是车间预制的还是现场焊接的，均应进行氩气保护焊接方式，并满足BS5135或同等国际标准的要求。

焊缝应该是连续的焊接，而没有中途中断。

如果使用点焊和临时连接焊接，则应遵循BS5135或同等国际标准中所指定的程序。

碳钢焊条符合GB/T5117，不锈钢焊条符合GB/T985标准要求。

当施焊需要按照批准的焊接工艺进行时，应按照BS4871、EN287、EN288或相应的国际标准的要求，对有关焊工进行考核。

当施焊不需要按照批准的焊接工艺进行时，应按照中国相关标准和BS4872或相应的国际标准的要求，对有关焊工进行考核。

焊接工作，应在合格的管理人员的指导下进行。

1.3.2料斗壁板预制

1.3.2.1料斗壁板的预制应符合下列规定：

壁板分三层进行组焊，每一层由四块构件组成，首先把每一层的构件用点焊方式固定再进行连续焊接，然后按图纸要求把三层壁板组焊。

1.3.2.2壁板尺寸的允许偏差，应符合表4.--1的要求。

表4.--1mm

测量部位

环向对接

环向搭接

板长AB（CD）≥10000

板长AB（CD）＜10000

宽度AC、BD、EF

±1.5

±1

±2

长度AB、CD

±2

±1.5

±1.5

对角线之差∣AD－BC∣

≤3

≤2

≤3

直线度

AC、BD

≤1

≤1

≤1

AB、CD

≤2

≤2

≤3

AEB

CFD

在施工过程中产生的刻痕、划伤必须修复，打磨深度不得超过钢板的负偏差。

1.3.3料斗的加强筋的制作应符合以下规定。

料斗加强筋分三层制作，在料斗主体完成后，按图纸在相应的位置进行加强筋的制作，加强筋采用氩弧焊点焊接的方式。

1.3.4料斗的所有预制构件，应有编号，并应用油墨笔作出清晰的标志。

1.3.5构件预制完毕，应提供下列资料：

构件清单（包括构件名称、编号、材质、规格及数量）；材料质量合格证明书；构件质量合格证明书；构件预制检查记录；排板图；设计修改文件。

1.3.6污泥料斗底部闸板阀及泵的安装

1.3.6.1污泥料斗底部闸板阀应符合下列要求：

保证法兰面的连接平整，其间隙不大于0.5㎜，内表面接头处错位不大于1.4㎜.

法兰之间采用软密封垫调整料斗和闸板阀之间的积累误差。

1.3.7料斗其余部分的组装

1.3.7.1一般要求

①料斗组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。

②拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。

钢板表面的焊疤应打磨平滑。

如果母材有损伤，应按要求进行修补。

③组装过程中，应采用措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。

1.3.7.2料斗壁板组装

①壁板组装前，应对预制板进行尺寸外形复验，合格后方可组装。

需重新校正时，应防止出现锤痕。

②采用对接接头的组装应符合下列规定：

壁板的铅垂允许偏差，不应大于该壁板高度的0.3％。

壁板组装时，内表面应齐平，错边量应符合下列规定：

纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1／10，且不应大于1.5㎜。

环向焊接接头错边量，当上壁板厚度小于6㎜时，任何一点的错边量均不大于1.5㎜；当上壁板厚度大于6㎜时，任何一点的错边量均不大于板厚的1／5，且不大于3㎜。

组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合表4.--3的规定。

组装焊接后，料仓壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，应符合表4.--4的规定。

表4.--3㎜

板厚δ

角变形

δ≤12

12＜δ≤25

δ＞25

≤10

≤8

≤6

表4.--4㎜

板厚δ

仓壁的局部凹凸变形

δ≤25

δ＞25

≤13

≤10

1.3.7.3料位计组装

料位计应严格按料位计出厂说明书上的相关规定进行安装

1.4料斗主体形状和尺寸检查

1.4.1料斗壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：

料斗壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；

料斗壁铅垂的允许偏差，不应大于仓壁高度的0.4%，且不得大于50mm；

料斗壁的局部凹凸变形，应符合规范要求；

1.4.2料斗壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。

1.4.3料斗底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。

1.5料斗防腐

1.5.1表面处理

1.5.1.1主体表面处理

主体材料为SUS316无需做进一步的防腐处理，只要使用手动工具，修补去除所有毛刺、焊接飞溅物、尖锐表面和粗糙表面并对焊缝进行酸洗钝化处理即可。

1.5.1.2支架防腐

除锈后的表面清洁度，应该达到规范要求。

使用手动工具，修补去除所有毛刺、焊接飞溅物、尖锐表面和粗糙表面。

用手持电动钢丝刷等类似工具，对边面进行清理，去除锈斑、氧化皮、油污和残留的油漆。

使用和油漆制造厂所提供的溶剂相匹配的同一溶剂，清洗表面的油污。

对亮度较高的部件和轴承表面，应使用防腐清漆或类似防腐漆，全面抛光和防止腐蚀。

在最后一次表面处理后4小时以内，当所有油污都已经除去后，应采用如下方法，涂刷指定的底漆：

环氧富锌底漆，中灰色，1层，每层40um。

在涂刷面漆前，应该先用手动或电动钢丝刷，对原来被破损的油漆表面，进行处理。

然后用适当的溶剂，去除油污和清洁表面，再涂上原来的面漆，达到与原来的漆膜厚度和质量相同的效果。

原来的面漆应该被彻底地清理掉，所有油污、锈迹和脏物应该被完全清除，然后在2小时以内喷涂指定的面漆。

改性聚胺脂磁漆，2层，颜色天蓝色，每层干漆膜厚度不少于40μm。

1.6焊缝质量

　　焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，

　　1.在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为

　　1）作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级;

　　2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。

　　2.不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级

　　3.重级工作制和起重量Q≥2t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透.焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级

　　4.不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：

　　1）对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于2t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级;

　　2）对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。

　　外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，尺寸的测量应用量具、卡规。

　　焊缝外观质量应符合下列规定:

　　1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷;

　　2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定;

　　3三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定

焊缝质量等级

检测项目

二级

三级

未焊满

≤0．2+0．02t且≤1mm，每

100mm长度焊缝内未焊满累积

长度≤25mm

≤0．2+0．04t且≤2mm，每

100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm

根部收缩

≤0．2+0．02t且≤1mm，长

度不限

≤0．2+0．04t且≤2mm，长度不限

咬边

≤0．05t且≤0．5mm，连续

长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长

≤0．1t且≤1mm，长度不限

裂纹

不允许

允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹

电弧擦伤

不允许

允许存在个别电弧擦伤

接头不良

缺口深度≤0．05t且≤

0．5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处

缺口深度≤0．1t且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处

表面气孔

不允许

每50mm长度焊缝内允许存在直径≤0．4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径

表面夹渣

不允许

深≤0．2t，长≤0．5t且≤

20mm

　　　　　　1.7料斗及支架的吊装

污泥料斗制作完毕后，进行料斗吊装就位的工序，具体如下：

（一）吊装机械的选择

制作完成的污泥料斗主体，单件总重约1.5吨，支架单件总重约0.5吨，通过对现场实地测量考察，并经过科学的计算，再对照汽车吊主臂起重量表，确定选择80吨汽车吊机进行吊装作业。

（二）吊装前准备工作：

（1）将施工现场汽车吊机进出通道上的现场围蔽进行拆除，在汽车吊打腿站位的部位进行平整夯实。

（2）确认吊装构件上的吊耳牢固可靠。

（3）复测料仓支架的支墩的几何尺寸，再根据误差值来调整支架的高度，确保料仓仓体的水平度以及高程符合要求。

（4）根据已制作完成的料仓支架的外型尺寸，在支墩上的预埋钢板进行测量放线，确保仓体的中心线符合设计要求。

（5）确认料仓支架的三角型加筋钢板已下料制作。

（三）料斗及支架的吊装

（1）吊装顺序：

对污泥料斗的吊装，按照先吊装东面料斗，后吊装西面料斗，先吊装料斗支架，后吊装料斗主体的吊装顺序。

（2）料斗支架是在现场按直立制作的，在吊装就位时，用横吊车配合把料斗支架吊装就位

（3）料斗支架吊装固定后，再进行料斗主体的吊装就位，

（4）在料斗主体吊装就位后，用水平尺对料斗进行检验，定位到合格后，用矩形垫块焊接固定。