现浇箱梁施工总结.docx
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现浇箱梁施工总结
东环快速路南延一期工程DHNY-Ⅰ-SG2标
现浇箱梁首件施工总结
东环快速路南延一期工程DHNY-Ⅰ-SG2标
项目经理部
2014年4月11日
东环快速路南延一期工程DHNY-Ⅰ-SG2标
现浇箱梁首件施工总结
一、工程概况：
本次以东环主线U11联（P32#墩－P35#墩）现浇箱梁进行总结，该联长105米，由3*35m三跨组成。
桥面宽25.7米，梁高2.5米，桥面横坡为2%。
每联钢筋理论用量：
275吨，钢绞线用量：
75吨，C5O混凝土理论用量：
1845.9立方米。
实际浇注1814m3.现浇箱梁混凝土浇筑分为两次浇筑，第一次浇筑底板、腹板，等混凝土强度达到一定强度以后拆除内模，安装顶板模板及绑扎顶面钢筋，然后进行第二次浇筑。
二、施工过程：
现浇箱梁施工专项方案经专家论证后，针对专家提出的论证意见，项目部及时进行修改和完善，并及时上报总监办审批。
施工前项目部及时对各工区及施工班组，从地基处理、支架搭设、预压、模板铺设、钢筋及预应力管道安装、砼浇筑、张拉、压浆及支架拆除等各个环节进行安全、技术交底，做到层层交底，责任到人。
同时项目部对现浇箱梁所用原材料、配合比及时进行抽检和验证，对砼供应，行走路线，人员、机械设备数量，停放位置，砼浇筑顺序等进行了详细的布置。
并及时制定砼的外观质量控制办法及质量通病防治措施。
下面就U11联现浇箱梁进行总结。
人员情况：
项目经理：
杨云
项目总工：
仇平
安全负责人：
仲爱军
桥梁工程师：
卞方寅
质检工程师：
刘涵哲
测量工程师：
黄保霖
现场施工员：
李海鹏、孙伟强
工人：
木工20人、架子工18人、钢筋工30人、砼工16人。
主要使用机械设备：
混凝土搅拌运输车8辆、混凝土运输泵车2辆、汽车吊2台，钢筋、模板加工设备等。
详见“主要机械设备进场表”：
主要机械设备进场表
序号
名称
单位
数量
备注
1
吊车
台
2
2
电焊机
台
8
3
弯曲机
台
2
4
切断机
台
2
5
调直机
台
2
6
振捣棒
个
10
7
混凝土泵车
台
2
1、地基处理：
由于新建1.4米自来水管道从主墩承台右侧通过,自来水管道回填质量不满足支架搭设要求，项目部与总监办、业主经过协调，对自来水管道回填土进行挖除，采用优质黄土掺4%石灰拌合，分层摊铺、分层碾压，碾压无轮痕后再浇筑10cm厚C25砼地坪，经检测回填承载力满足要求。
主线承台四周采用中粗砂分层回填，采用水密法密实，承台顶采用4%石灰土分层回填，再浇筑10cm厚C25砼地坪进行硬化处理。
其余支架搭设都直接在吴东路原沥青路面上进行，地基承载力满足要求，局部横坡较大的地段采用砼调平，或在支架底托采用木方调整，保证支架搭设横杆水平。
2、支架搭设：
U11联支架采用碗扣式钢管支架（U17联采用承插型盘扣式钢管支架），施工过程严格按专项施工方案进行搭设，搭设过程存在的问题及时能进行整改，完成后及时报监理进行验收确认。
U11联现浇箱梁支架搭设时间从2013年8月10日开始，支架搭设严格按照上报的支架搭设方案进行搭设。
搭设完毕后项目部技术人员逐个检查碗扣件连接，及杆件布置，做到一环扣一环，不出现漏杆漏扣件现象。
自检合格后上报监理，进行支架安全、技术报验。
3、支架预压
现浇箱梁在模板安装之前必须进行预压，以消除支架非弹性变形及基础沉降，并测出支架弹性变形量。
预压采用砂袋法并严格按照梁体设计重量的110%进行分级加载预压。
预压前，模板高程可先预抛高2－3cm，预压后，根据预压测量数据计算情况，可通过顶托来调整底模高程，也可为下一联梁底高程的预抛高值提供参考，以实现浇筑完成的箱梁底面标高符合设计要求。
U11联分为三跨P32-P33于2013.9.26开始预压，满载后总变形量平均为3.3，P33-P34于2013.9.20开始预压，满载后总变形量平均为1.8，P34-P35于2013.9.14开始预压，满载后总变形量平均为0.3，详细数据见压载观测数据汇总。
4、模板及支座安装
U11联模板安装时间为：
2013年9月18日－2013年10月11日安装第一次模板；2013年11月24日－2013年12月3日安装第二次模板。
模板采用竹胶板，模板由翼缘板模板、底模板、侧模板、内模板组成。
先安装底模板、翼缘板模板。
木模安装时相邻表面高差检查30处，表面平整度检查30处，墩台身帽梁墙轴线偏位检查10处，上部构造的所有构件模内长宽尺寸每15m为一个断面进行检测，柱、墙和梁的模板标高检查10处，全部满足设计及规范要求。
U11联箱梁钢筋绑扎时间为：
2013年10月12日－2013年11月1日第一次钢筋绑扎；2013年11月28日－2013年12月15日进行第二次钢筋绑扎。
钢筋尺寸严格按设计图纸进行放样，钢筋加工及主筋焊接都在钢筋加工棚中进行，减少了钢筋在模板上的安装作业时间；Φ20及以上钢筋可采用套筒连接，减少钢筋焊接接头数量，更好地避免污染及损坏模板。
钢筋吊装时严禁碰撞模板，对因碰撞而损坏的模板应进行更换。
钢筋安装保护层采用塑料垫块与钢筋绑扎牢固，每个平方不少于6个，并且纵、横成线；绑扎垫块的钢丝头不得深入保护层内。
加强锚块处钢筋网片及螺旋筋的配备，加强其处混凝土的振捣，保证混凝土的强度，确保张拉时其处混凝土不受破坏。
在钢筋绑扎过程中，由专业电焊工及钢筋工进行焊接及绑扎，钢筋安装过程中技术人员全程指导，严把质量关。
波纹管定位由技术员带工人定位，保证钢绞线坐标定位准确无误。
在钢筋加工完成后，由项目部技术人员进行自检，自检合格后报现场监理工程师检验。
钢筋受力筋间距每个构件检查2个断面，箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距每个构件检查5-10个间距，钢筋骨架尺寸长按骨架总数的30%检查，宽、高或直径按骨架总数30%检查，保护层厚度每个构件沿模板周边检查8处，管道坐标梁高方向抽查3%，每根查10个点，管道间距同排抽查3%，每根查10个点，上下排抽查3%，每根查5个点。
全部满足设计及规范要求
6、混凝土浇筑
2013年11月13日上午进行底腹板浇筑，混凝土由搅拌车运至现场，用两台泵车从两侧由低到高进行浇筑，混凝土严格按照报审的混凝土配合比进行拌合。
混凝土采用分层分段浇筑，分段长度不大于10m，分层高度不大于30cm。
在混凝土浇筑过程中项目部保证混凝土供应及时，现场监理工程师和项目部技术人员全程旁站，以保证混凝土浇筑过程顺利。
历时22个小时，底腹板浇筑完成。
顶板砼浇筑从2013年12月19日上午开始，在砼浇筑前，项目部重新检查了支架连接杆件、确定支架有无收缩和下沉，并再打紧楔块，以保证最小的压缩和沉降，混凝土浇筑按从低向高处对称推进，总的原则时确保支架受力均匀和不出现冷缝。
在浇筑过程中严格按照现浇箱梁设计高程进行浇筑，混凝土收面、拉毛依次进行，有条有序、分工明确，现场技术员及监理工程师全程旁站；历时18小时，顶板顺利浇筑完成。
混凝土振捣采用插入式振捣棒及平板振捣，从跨中向两端沿纵向腹板位置先中后外整体分层推进；插入式振捣器垂直插入混凝土内，并插至前一层混凝土中，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，其移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
砼振捣时应按浇筑顺序和方向逐点顺次振捣，严格控制提棒速度；采用外部振捣器时要严格控制振捣时间和频率，防止防止漏振和过振，过振将造成混凝土离析出现水线状，形成类似裂缝状影响外观。
振捣时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准，振捣时尽量避免与钢筋、模板、预埋件等相接触。
更不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。
对箱梁等钢筋较密集的部位宜采用小直径棒头，振捣过程中棒头不得与模板接触，以防止砼外观出现“白斑”。
另外对砼预留接搓部位的施工要严格控制，防止出现烂根、冷缝、错台等外观缺陷。
加强混凝土接缝处模板的强度与刚度，确保工程结构和构件各部分尺寸及相对位置的准确性；第一次浇注砼后，将其表面残渣、污物清理干净，第二次混凝土浇筑前，第一次混凝土顶面需凿毛，要求表面浮浆凿除，石子清晰可见，凿毛深度适宜，切勿凿到钢筋，凿毛完成后将混凝土清理干净。
混凝土浇筑完成后及时覆盖塑料布，防止表面风干龟裂，应根据外界气温变化，选择相应的养护措施。
外界气温较高时，待砼初凝后撤除塑料布改用土工布覆盖，并经常洒水养生，要点是保证砼表面时刻处于湿润状态；外界气温较低时，利用包裹塑料布和土工布进行保温和保湿。
养护时间不少于7天并由专人负责。
7、预应力钢绞线张拉及压浆
U11联现浇箱梁预应力张拉施工从2014年1月2日开始，在施工之前，项目部组织了专业张拉施工人员进行安全、技术交底。
详细介绍了张拉、压浆过程中的重点控制事项，包括预应力张拉顺序、油表与千斤顶必须配套使用、张拉应力值控制以及压浆注意事项等。
在施工过程中，技术员与监理全程旁站，确保施工质量。
整个施工过程比较顺利，伸长量均满足设计及规范要求，无滑丝断丝等现象。
压浆任务紧跟其后进行，压浆严格按照设计及规范要求进行。
8、支架拆除
预应力张拉及压浆施工完毕后，已临近春节，支架拆除不具备施工时间。
春节后，待施工人员进场后，项目部组织了相关施工人员进行了技术交底，强调了支架拆除的一些注意事项。
目前支架拆除工作已经完成。
三、质量验收：
经检测，现浇箱梁砼强度、弹性模量，压浆强度均符合设计要求，试验结果详见试验检测报告；现浇箱梁顶面高程、纵横坡及轴线线型均符合公路工程质量检验评定标准的相关要求，检测结果见自检与抽检资料。
四、施工过程中出现的问题及应对措施
1、由于腹板宽度过窄特别是箍筋加密段，混凝土不容易入模，多出的混凝土会落入底板内；
应对措施：
在腹板顶端两侧用竹胶板挡着，防止混凝土流入底板内，同时用振动棒振捣，方便砼入模。
2、在振捣腹板时，部分腹板倒角处模板涨裂，混凝土从倒角处挤出；
应对措施：
对腹板倒角模板进行加固，防止振捣时模板变形。
3、斜腹板加盖模板后，部分出现气泡、漏振现象，未加盖模板的混凝土面与加盖模板的混凝土面存在错台；
应对措施：
①、对斜腹板位置进行分层多次浇筑，充分振捣；②、斜腹板模板高度适当降低，或者不用模板进行封盖。
5、翼缘板第一次浇筑高度位置未设置挡板，存在混凝土浇筑时厚度不均匀，局部堆放松散混凝土；
应对措施：
按要求设置挡板，确保砼浇筑高度统一，防止砼出现表面松散。
6、模板拆除时间过晚，导致部分倒角模板无法拆除；
应对措施：
非承重侧模应在混凝土抗压强度达到2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。
7、腹板内混凝土浇筑高度不一致；
应对措施：
每隔2米距离设置标高点，使混凝土顶面在同一水平面上。
8斜腹板内侧模板支撑不牢固；
应对措施：
对模板重新进行加固。
9、凿毛太早，局部地区较深；
应对措施：
待混凝土形成一定强度后进行再凿毛。
10、模板拆除后，翼缘板部分出现少量花斑。
应对措施：
①、混凝土浇筑完成，建议强度达到设计强度时即可拆除模板，模板拆除时间过晚容易形成花斑。
②、选用优质竹胶板。
五、对下一阶段箱梁施工的合理化建议：
通过本次现浇箱梁的施工，虽然比较顺利，但从具体施工情况来看，还要在以下几个方面加强管理与提高。
（1）材料方面
1、水泥：
由于不同品种的水泥在色泽上有一定差异会影响砼的外观颜色，故砼拌和物所用水泥应采用同一品种。
外露砼尽量选用普通硅酸盐水泥。
同时由于本工程现浇箱梁砼方量大、构件截面面积大，故所用水泥尽量选用中、低热水泥品种，尽量降低水泥硬化过程中的水化热，以防止砼表面的细微裂缝。
2、细集料：
砼拌和物细集料应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的中粗黄砂为宜。
并应尽量减小砂率，含泥量控制在1.0%以内且要严格控制泥块含量。
如使用偏细的砂，容易造成砼和易性变差、易离析，使砼中的粗骨料容易堆集于外露面处而发生色斑、麻面等缺陷。
因此在材料选择时，宜选择同一砂场同种黄砂，一般选定一种材料就不宜再更换，以保证成型混凝土外观颜色保持一致。
同时必须确保拌和物的质量，拌和楼使用电子称计量，保证配料准确。
如无把握则适当延长搅拌时间，使混凝土搅拌均匀，更应严格控制出料混凝土的坍落度，以保证混凝土的强度以及浇筑后成品的外观质量。
3、粗骨料：
应选用同一料场、同一开采地点的石料，以免造成砼颜色不一致。
砼粗骨料的颗粒级配应采用连续级配，粒径一般为5～31.5mm，且不得有针片状碎石或石屑。
含泥量控制在1%以内，以避免因含泥引起混凝土强度降低和成型混凝土外观颜色失真花脸。
同时粗骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。
在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持清洁。
（2）、碗扣及承插式钢管支架安装
1、确保立杆与底顶托、主龙骨轴线垂直受力在一直线上。
2、严控立杆上、下自由端长度。
3、确保底、顶托外露及搭设长度符合规范要求。
4、加强立杆垫座与基础面接触，防止存在松动、点接触、悬空脱离等情况发生。
5、加强碗扣节点锁紧程度，确保限位销完全进入碗扣螺旋面。
防护措施：
检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求L／400。
）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等；如是搭设原因，可调整后锁紧；如是杆件本身原因，则应拆除，并整修后重新进行搭设。
6、确保水平、纵向、横向剪刀撑与立杆连接点；设置间距符合规范要求。
7、加强检查翼缘板主龙骨及直型钢管的接触，特别是直型钢管作为主龙骨时，务必要加强斜撑数量；主、次龙骨尺寸设置务必要按方案要求执行，以防局部间距偏大或龙骨尺寸不正确。
8、支架预压要求采用砂袋法，不许用土袋法或水袋法，要采取措施防雨，如措施不到位，会引起预压重量偏大，超成支架坍塌。
9、加强支架临边围护，要求临边高度、水平杆根数、密目网与箱梁顶板接触部位、踢脚线等设置齐全规范。
如因吊装材料暂时拆除的，吊装完成后要及时恢复。
10、钢筋、钢管支架、模板、木方等吊装时，加强信号工的指挥协调，吊装物件固定要牢固，加强丝绳与吊带的检查工作，以防因断裂超成空中坠物、碰撞支架及人员等安全事故。
（3）、钢筋及预应力管道施工
1、严格控制钢筋间距，特别是加强直腹与横梁箍筋间距，强调钢筋弯头的准确性，钢筋绑扎时的丝头不得深入保护层内，钢筋焊接要弯成150，确保钢筋轴线成一直线，焊接时要确保焊接长度、宽度及饱满度，焊渣要及时清除干净；支撑钢筋及防崩钢筋要严格按设计图纸要求间距设置，支撑钢筋要确保纵、横成线、上下连接牢固。
2、砼浇筑过程中钢筋、螺旋筋，波纹管等矫正跟踪要到位；主要是浇筑过程因砼投放、振捣及人为等因素易超成变形、间距大小不一、浇筑过程要派专人跟踪检查，确保位置、间距及预应力管道座标准确。
3、预应力穿束要留有足够的工作长度，以减少焊接拉钩对预应力筋的影响，严禁预应力筋穿束进行润滑，确保预应力筋与压浆砂浆接触面受力。
严控锚垫板型号、材质及断面尺寸，保证锚垫板与砼面的接触受力，以防张拉过程其处出现质量及安全问题。
4、保证锚垫板处螺旋筋的束数及位置固定准确；槽口及齿板钢筋网片间距设置要合理，避免其处水泥浆过度集中，要交待工人加强对其处砼的振捣，确保密实。
5、预应力管道安装，要全程对预应力管道座标、位置、接头质量及管道固定等进行检查；确保预应力管道座标、位置准确；管道及接头质量合格，避免漏浆，保证张拉时钢绞线的受力及伸长量。
6、保护层；
①加强保护层垫块的数量，每平米要设置6块，垫块放置要纵、横成线。
②腹板、横梁的固定、支撑、对拉杆件数量要到位，避免跑模，超成保护层局部大小不一。
③钢筋绑扎丝头要规范。
④浇筑过程要防止因砼倾倒及振捣引起钢筋骨架的偏位。
（4）、模板施工
1、模板采用竹胶板，应选用厚度一致、性能优越的标准模板。
因竹胶板受气温或遇水容易产生涨缩现象，在铺设时可在桥横断面方向用4mm厚双面胶设置2－3道/跨缩缝，避免竹胶板翘曲，在拼缝处用双面胶进行粘贴，并用腻子刮平；胶模剂宜采用优质模板漆。
应采取措施防止新模板漆的损坏。
根据模板使用及保护情况，确定模板周转次数，一般不超过3次，宜为2次周转。
2、要加强模板拼缝的检查，要确保模板铺设应牢固，拼缝一致，因模板规格有轻微差异，局部可适当调整缝宽，确保纵、横各自成线，缝宽可采用双面胶调整，避免接缝错台现象。
更要加强腹板钢管支撑，浇筑前要保证线型顺直，浇筑过程要跟踪检查，发现问题及时调整。
模板铺设后，要对模板进行逐一检查，发现掉角、板面局部损坏的，要及时进行修理或更换。
3、加强中横梁、端横梁支撑及对拉杆件数量，以防跑模及漏浆，严控砼分层浇筑厚度，中横梁、端横梁砼施工时，可适当减缓砼的浇筑速度。
4、建议优化斜腹板内压模尺寸，减少斜腹板的气泡数量，取消斜腹板压模对拉连接，加强支撑加固，保证箱梁外露面的整体美观。
5、模板清洗应分阶段进行，首先绑扎钢筋前的底板清理，其次底板第一层钢筋绑扎完后的垃圾清理，否则第二层钢筋绑扎完后，许多垃圾无法清理，特别是木屑；支立腹板时，应减少箱室使用电刷，不能将木屑带入箱室内。
如非要使电刷，应集中同一地点，并应采取措施防止碎木屑到处飞扬。
最终清理在砼浇筑前，要全面清理干净，不留死角。
（5）、混凝土浇筑。
1、应严格控制水胶比及塌落度：
砼采用缓凝、早强、泵送，施工过程应严格控制水胶比及塌落度；箱室内斜腹板砼表层易失水凝结，要加强人工收面速度，保证砂浆能提到表面，不外露石子及其处的振捣密实程度。
2、要确保砼运输及供应能力：
砼运输车辆、行走路线、交通指挥到位，商品及自拌砼生产能力均要满足现场要求，特别要对自拌砼设备、原材料要进行全面检查，确保设备正常、材料充足，务必保证砼供应及时。
3、砼浇筑现场指挥、振捣工的水平及砼浇筑人员配制数量。
①各工区派有经验的指挥人员现场指挥，按技术交底及现浇箱梁外观质量控制的浇筑顺序组织施工。
②加强振捣工的技术交底，振捣工必须是砼工，不得用其它工种来代替振捣工。
③砼施工时，现场施工人员要配备充足，各负其职。
4、振捣不到位的地方易出现在直腹板、直腹板与底板倒角、斜腹板内腔、张拉槽口及齿板位置、横梁与腹板底板交接处；主要表现在斜腹板及直腹板出现气泡，局部蜂窝，露筋、渗水等现象。
因此要加强对腹板的振捣，防止漏振及过振，特别是斜腹板压模时要防止砼过振，过振将造成混凝土离析出现水线状，形成类似裂缝的波浪形色斑，影响箱梁外观。
5、要加快内模脱模进度，砼局部缺陷处理要及时安排人员去完成，二次砼接触面凿毛要全面，细致，模板表面有浮浆的也要及时清理干净，防止二次砼脱模后在其处掉皮通病的发生。
6、加强箱梁的养护工作，养护措施要到位；排水孔要及时打开，箱室养护水要及时排出，避免支架承受偏重，箱梁砼残渣要及时清除干净。
（6）张拉及压浆工作
1、张拉时箱梁砼强度为52.7Mpa，满足设计要求。
张拉前应到法定计量检验部门进行千斤顶、油泵、压力表标定，建立应力－应变关系曲线，检测频率要符合规范要求（300次或6个月），千斤顶、油泵、压力表要配套使用，切记不能混淆。
2、严格按设计图纸的张拉顺序进行张拉，张拉时箱梁砼强度必须达到90％和龄期10天的要求。
梁体预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，伸长率（（实测伸长值－理论伸长值）/理论伸长值）要符合规范要求；铰线断丝数不超过断面的1%，钢筋不允许断丝。
3、张拉时应做好安全防护标识，静止行人通过，以防钢绞线、夹片飞出，千斤顶前端要加设挡板，正面严禁站人；张拉过程要及时填写张拉记录。
4、张拉完后要及时进行压浆作业，压浆所用材料及配合比要符合设计规范要求，要采取措施确保孔道压浆密实，压浆试块要及时跟上。
5、压浆时要采取措施防止水泥浆到处流溢，对沾到混凝土表面的水泥浆要及时派人清理干净，以保证箱体外观整洁。
（7）支架拆除
1、内模中的侧向模板应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可拆除，顶模应在混凝土抗压强度达到75%Mpa后方可拆除，支架及底模应在梁体混凝土强度达到100%且压浆强度达到75%方可拆除。
2、模板拆除应遵循“先支后拆，后支先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位；自上而下”的顺序，严禁上下同时作业，做到一步一清，一杆一清。
满堂支架拆除时，应先拆除跨中处支架，再拆除桥墩处支架，由跨中向两侧桥墩方向推进。
一般的拆除顺序为：
安全网－栏杆－脚手板－剪刀撑－小横杆－大横杆－立杆；满堂支架都设置了顶托，满足拆模要求时，可从翼缘板处放松顶托丝扣，拆除翼板模板，再放松底板处顶托丝扣，拆除底板模板，最后由高到低逐步拆除支架。
拆除时严禁支架碰撞砼表面，对临边及倒角部位一定要仔细，防止拆除时脱皮掉角。
3、支架拆除时，在拆除区域下方标出作业区，严禁非操作人员进入作业区。
拆除区域应设置安全警戒线和隔离区，不得上下交叉作业，防止落物伤人。
4、支架拆除必须对人员进行安全交底和培训，合格后方可上岗，拆除时，专职安全员必须在场指挥，严禁违章操作。
5、拆除的钢管扣件必须及时归类，堆放整齐，要保持施工场地整洁，文明施工。
通过本次现浇箱梁的总结，项目部要求施工过程加强与监理的积极配合，严格按照设计图纸、施工方案进行施工，做到事先交底，过程跟踪检查指导、及时整改落实，事后总结提高，要不段提高了施工人员的质量和安全意识，进一步强化执行力，我们不仅要确保箱梁混凝土具有好的内在质量，同时也要确保混凝土具有好的外观质量，以实现现浇连续箱梁外观“亮、平、光”的整体效果。
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