烘炉方案改.docx

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烘炉方案改

浙江长兴锅炉耐火器材厂

企业标准

锅炉烘炉作业

指导书

批准：

复审：

审核：

编制：

日期：

目录

1、概述…………………………………………………………………………1

2、烘炉的目的和意义…………………………………………………………1

3、烘炉前应具备的条件…………………………………………………………1

3.1、建设单位负责项目…………………………………………………………1

3.2、我方负责项目………………………………………………………………2

4、组织与分工……………………………………………………………………2

5、烘炉过程………………………………………………………………………2

5.1、烘炉机启动…………………………………………………………………2

5.2、烘炉过程温度测量控制……………………………………………………3

5.3、锅炉系统操作………………………………………………………………3

5.4、注意事项……………………………………………………………………3

5.5、烘炉温升曲线………………………………………………………………3

6、烘炉机及温度测点布置………………………………………………………4

6.1、烘炉机的布置和数量………………………………………………………4

6.2、热电偶位置…………………………………………………………………4

7、烘炉结果检验…………………………………………………………………4

8、安全措施……………………………………………………………………4

附件1烘炉机布置示意图………………………………………………………5

附件2高温烘炉曲线……………………………………………………………6

附件3烘炉温度记录表…………………………………………………………7

1、概述

循环流化床锅炉运行中，炉膛及物料循环系统内衬表面长期承受高浓度循环固体炉料冲刷，对耐火耐磨内衬材料的性能提出了严格的要求。

新施工耐火耐磨内衬材料的烘干过程直接关系到内衬材料的施工质量和性能，针对紫晶矿业项目部#1锅炉烘炉工程，该炉属高温高压型蒸汽炉型。

如采用传统的燃木柴加启动油燃烧器的烘炉方法已无法满足，对此我公司采用高温烟气（热烟气）烘炉法，该方法已经过长期的实践成功验证，利用热烟气烘炉法不仅能确保烘炉质量，而且是一种省工、省时、省（燃）料的先进烘炉工艺。

烘炉过程共需要进行两个阶段，即低中温阶段和高温阶段。

低中温阶段主要脱去施工结合水（游离水）过程，80～100℃时析出（游离水），并提高不定型材料的强度和其它物理性能；进入到中温养护阶段时，主要是脱去材料中结晶水过程，在200～330℃时析出。

使材料达到设计使用的强度；而到高温阶段时，耐火、耐磨材料的高温固化强度得到进一步提高，并使其具有陶瓷性结合，而最终达到材料的最优物理性能，实现工作层材料具有耐火、耐磨、高强和极好的抗热震稳定性能。

高温烘炉阶段，即350±20℃～850±20℃的温控，该阶段的烘烤不需要单独进行，电厂同时在具备管道吹扫和试投煤燃烧的过程中兼顾进行。

由于锅炉本体主蒸汽管道吹扫时炉膛温度及吹扫的时间能够满足高温烘炉的温度和时间，而且在试投煤过程中。

即完成了高温烘炉工作，又对锅炉热态运行设备进行了调试验证，整体缩短了投运工期。

在高温阶段操作过程中，操作由锅炉调试单位和建设单位运行人员完成，此处不再详述。

本指导书主要针对中低温烘炉。

2、烘炉的目的及意义

衬里材料中耐火、耐磨浇注料，由于其密度较大，且含有施工结合水（即游离水），一般施工过程中加水量在5～6.5%之间，保温层浇注料一般厚度较厚，其施工时的拌和水很大，常在25%～35%之间。

为了将这些施工结合水和材料本身的结晶水排出，因此在投运前，必须先通过烘炉过程来分阶段进行升温、恒温烘烤，将这些水分析出，以避免锅炉在生产启动运行中由于材料中水分受热急剧汽化，产生的水汽结合力引起衬里材料爆裂和脱落，甚至引起炉墙倒塌。

3、烘炉前应具备的条件

3.1、建设单位负责项目

3.1.1、锅炉内所有的耐火耐磨材料砌筑完毕，并自然养护7天以上；

3.1.2、烟、风系统管道安装完毕。

3.1.3、为防止烟气及热量散失，除热烟气通入孔外，其余门孔应堵塞严密，包括检修门孔、吹灰器喷口、落渣管口、落煤管口、放灰管口、石灰石给料喷口等处无敞口。

3.1.4、炉本体受热面部件整体水压试压合格。

3.1.5给水泵调试完毕并具备投运条件。

3.1.6锅炉水位监视系统调试完毕并具备投运条件。

3.1.7炉本体相关各温度、压力测点调试合格，具备投运条件。

3.1.8点火对空排气门、汽包事故放水门调试合格具备投运条件。

3.1.9锅炉点火用燃油系统设备及管道安装完毕，调试合格具备投运条件。

并指定临时油管路取口位置。

（供油压力调整为1.2±0.2MPa；最大供油量＜600kg/h。

）

3.1.10压缩空气系统设备及管道安装完毕，调试合格具备投运条件。

并指定临时压缩空气（连续供气压力0.6±0.1MPa；最大供气量>6m3/min。

）

3.1.11电源送入烘炉总电源箱（380V，150KW），分支电源由我方负责。

3.1.12排湿孔制做及恢复：

    在床下点火燃烧器、旋风分离器、旋风分离器进出口烟道、回料阀等处外部筒体（或箱体）开足够数量的排湿孔。

开孔形式为：

每隔0.5m打一个Φ10圆孔；每平方米切割出4条5mm×200mm长条形孔；

3.1.13油库储备36吨0#轻柴油轻柴油（初定），作为烘炉用油。

3.2、我方负责项目

3.2.1烘炉机设备及管道安装，包括电控装置等。

3.2.2烘炉用油管道安装。

3.2.3安装烘炉用压缩空气管道。

3.2.4做临时隔墙：

    为使热烟气能集中加热各部位内衬材料，避免被水冷壁过多吸热，同时也为节约燃料，在炉膛出口和分离器进口分界处、分离器出口和后烟井受热面前装设临时隔墙，炉膛出口在炉墙四周留有50mm空隙，具体位置视现场情况商定,可参见附件2；

如果尾部竖井有耐火材料，在第一排过热器和第一排省煤器管束上装设临时烟气隔墙，临时隔墙在炉墙四周留有50mm空隙。

临时隔墙用δ=0.5～1mm的白铁皮加耐火纤维毡制作，用槽钢、角钢或钢脚手架杆做骨架。

3.2.5排烟装置：

    应用锅炉正式烟道作为烘炉排烟装置。

4、组织与分工

4.1、组织与分工

成立烘炉小组:

电厂、监理单位、调试单位、耐火材料厂商、安装单位组成，其分工如下：

4.1.1电厂：

任烘炉总指挥，负责烘炉的全面工作及正式系统的操作控制；负责《低中温烘炉技术措施》方案的审核与监督；烘炉管道、保温材料的提供；水、电、燃料油（轻柴油）与压缩空气提供。

4.1.2监理：

负责《低中温烘炉技术措施》方案的审核与监督。

4.1.3安装单位：

负责正式系统操作控制配合以及炉内热电偶的布置和引出（锅炉正式系统），负责烘炉现场临时扶梯栏杆、消防等安全措施。

4.1.4锅炉厂：

负责《低中温烘炉技术措施》方案的工作标准审核与监督。

4.1.5浙江长兴锅炉耐火器材厂：

负责提供烘炉机，烘炉临时烟管、油管系统安装。

《低中温烘炉技术措施》编制；烘炉所需的临时分隔墙（耐热650℃以上）安装。

《烘炉作业指导书》由业主、安装公司、锅炉厂家、监理和耐火材料供货单位共同审定，然后才可付诸实施；

4.2、烘炉工作人员：

浙江长兴锅炉耐火器材厂：

烘炉机操作10人；

安装单位：

安全巡检、锅炉范围烟风道、汽水系统操作8人；

电厂运行人员：

4人；

指挥，2人；

服务，2人；

烘炉期间实行双班12小时轮换制。

5、烘炉过程

    耐火耐磨材料在干燥过程中，80～110℃时析出游离水，在200~330℃时析出结晶水，当耐火耐磨内衬温度高强度于530℃时，内部结构固化，逐步达到耐火耐磨材料的性能。

由于耐火耐磨材料密度大，内衬具有相当的厚度，水分缓慢均匀析出、并使其体积达到稳定状态极为困难，干燥过程是烘炉的重要环节。

5.1、烘炉机启动

（1）启动点火风道烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按升温曲线升温和保温。

（2）启动炉膛烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按温升曲线进行升温和保温。

（3）启动返料器烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按烘炉曲线升温和保温。

（4）启动炉膛出口烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按温升曲线进行升温和保温。

烘炉温度应尽量符合温升曲线，允许温度偏差允许为±25℃

5.2、烘炉过程温度测量控制

    检测温度不直接测量耐火材料表面，而是测量烟气的温度。

耐火材料的温升总是滞后于烟气温度，控制烟气温度相对于耐火材料来说是安全的。

烘炉机出口烟气温度的控制有一定的范围，允许温升速率在±25℃的范围内波动。

烘炉过程中，采用DCS系统的烟气温度测点，并以下列温度作为各部位的特征温度：

炉膛温度：

采用炉膛密相区的平均温度作为特征温度；

点火风道温度：

采用点火风道出口的平均温度作为特征温度；

分离器 温度：

采用分离器出口的平均温度作为特征温度；

回料阀 温度：

采用分离器立腿的中部温度作为特征温度；

各处热电偶检测的平均烟气温度与预定烘炉曲线相比较，调节各处烘炉机的燃油量，使各处温度尽量符合预定的烘炉曲线。

5.3、锅炉系统操作

锅炉系统的全部操作由建设单位负责。

（1）烘炉前，锅炉应按规程上水至正常水位；

（2）烘炉期间，锅筒压力升高至0.175MPa时关闭排气门（如有再热器，再热器排气门除外），根据需要进行升压，烘炉中后期锅筒压力可能升高至9MPa；

（3）烘炉期间监视尾部竖井的烟气温度；

（4）烘炉期间应巡回检查锅炉和烟道膨胀，并记录所有膨胀数据。

（5）补水时更要注意锅筒上下壁温差不要超过50℃。

（6）对上述所提特征温度每隔1小时记录一次

5.4、注意事项

（1）所有烘炉温度监测数据都作为记录并将存档。

（2）排湿孔上方周围应留足够排放空间，在锅炉吹管后高温烘炉结束后再封闭排湿孔。

（3）运行人员加强监视，避免受热面超温运行。

5.5、烘炉温升曲线

6、烘炉机及温度测点布置

烘炉机本体尺寸：

长1500mm高1200mm宽850mm,出烟口尺寸：

直径：

273mm

6.1、烘炉机的布置和数量

   烘炉机的布置位置和数量如下：

1.分离器进口共布置2台烘炉机，每侧分离器进口各1台，连接管引入炉墙表面500mm；

2.返料器处布置2台烘炉机，每侧返料器布置1台，连接管引入炉墙表面500mm；

3.炉膛共布置2台烘炉机，分别从炉膛下部人孔引入；

4.点火风道共布置2台烘炉机，每台点火风道布置1台，分别从风室人孔引入；

总计布置8台烘炉机。

参见附图一

6.2、热电偶位置

烘炉机出口烟气温度的监控由烘炉机自带

锅炉内烟气温度监控用锅炉设计安装的有关部位的热电偶。

7、烘炉结果检验

    为校验烘炉效果和耐磨耐火浇注料的性能，在炉墙施工的同时制作模拟炉墙的试块，面积200mm×200mm，四边及底面用钢板密封，耐火耐磨层表面像炉墙一样裸露，底面开一个φ10mm排湿孔，试块的结构和厚度与相应部位的炉墙结构均相同。

试块的具体数量如下：

1.炉膛底部布风板                      2块

2.炉膛下部侧炉墙                    2块

3.回料腿                              2块

4.分离器进口                         2块

5.分离器出口                          2块

6.点火风道                            2块        总计：

12块

    根据国家规定的相关验收规范，按烘炉取样分析结果进行验收，试样块含水率小于或等2.5％即为烘炉合格；小于2％烘炉优良；小于1.5％为烘炉优秀。

8、安全措施

8.1给水系统供水稳定，保证锅炉汽包正常水位，保证排汽阀开关灵活，不泄漏。

8.2保证烟道系统畅通，挡板调整灵活。

8.3清除烘炉机附近无用的易燃、易爆物品，无法移动的设备及物品需有关人员妥善保管。

8.4在烘炉期间，其它施工单位不得在油系统及烘炉机旁进行电焊、气割等操作。

8.5每台烘炉机旁配备灭火器。

8.6油系统设专人看管，与烘炉无关人员不得操作烘炉设备。

8.7烘炉期间，尽量避免施工单位交叉作业，烘炉机与锅炉连接烟道附近不得有人员流动，防止烫伤。

8.8保证夜间照明，锅炉照明系统调试完毕并能满足烘炉条件，保证道路畅通。

烘炉机运行区域内设警示绳牌。

8.9烘炉过程中，注意检查锅炉本体的安全性。

熄火立即关断油阀门，不准有漏油现象。

8.10如在锅炉烘炉过程中危及人身及设备安全时，应立即消除，必要时停止烘炉。

8.11如在烘炉过程中，发现异常情况，应及时调整，并立即汇报指挥人员。

8.12烘炉过程中应严格控制温度，根据炉墙材料厂家提供的烘炉曲线进行烘炉。

8.13所有参加烘炉的工作人员应进行技术交底，熟悉了解整个烘炉过程，烘炉过程中，加强安全管理，防止热辐射和蒸汽泄漏伤人。

停炉后，严禁在高温下进入炉内。

烘炉机运行期间应设专人不间断看守，如烘炉机熄火应即断油，并通风吹扫10分钟后再启动。

8.14现场还必须具有消防设备，挂贴“注意安全”、“严禁明火”、“请勿靠近”、“防止烫伤”等标牌，并作好安全宣传工作。

附件一：

烘炉机布置示意图

附件二：

高温烘炉曲线

备注：

此图作为高温烘炉参考，不在此次低、中温烘炉考虑范围之列。

附件三:

循环流化床（CFB）锅炉烘炉记录表

时

间

炉膛密相区

温度

炉膛中部

温度

炉膛

出口

点火

风道

水冷

风室

分离器

入口

分离器

出口

回料阀

过热器管壁

省煤器入口

烟道

尾部

汽包外壁温度

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前

后

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右

前

后

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