城市道路路口硬化施工组织设计.docx
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城市道路路口硬化施工组织设计
施工组织设计
一、工程概况
（一）工程简介
工程概况：
本工程包括城市道路路口硬化个数共计约1180个，硬化总面积约623197.10平方米，其中水泥混凝土路面硬化路口约390个，硬化总面积约221509.60平方米，铺设细碎钢渣硬化路口约790个，硬化总面积约401687.50平方米。
详见图纸及工程量清单。
主要施工内容：
水泥混凝土路面硬化总面积约221509.60平方米，铺设细碎钢渣硬化总面积约401687.50平方米。
详见图纸及工程量清单。
（二）质量要求
工程质量保证达到国家相关工程质量检验评定标准合格。
（三）工期要求
计划开工时间2016年8月4日，2016年11月15日前完成并交付全部工程。
二、分部分项工程施工方案及技术措施
（一）路基灰土处理
1、用料组成
石灰应符合
级以上标准，石灰在使用前10天充分消解并过筛（10mm筛孔），消石灰存放时间宜控制在2个月以内；要求同产地、同品种、同规格，每200t为一批，不足200t也按一批计进行检测。
土料采用粘性细粒土，不得用表面耕植土，土料中硫酸盐含量应小于0.8%，有机质含量应小于10%，土块粒径不大于15mm。
一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），以便对压实度进行准确控制。
选定好合格的土料与石灰后，做灰土击实试验，检验数量每5000m3检验一次（重型击实），以此进行施工质量控制。
尤其是含水量的控制是关键的一个环节，结合灰土击实试验报告的参数指标。
施工前应根据工程特点、设计压实系数、土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围、铺灰土的厚度和压实遍数等参数。
2、施工准备
⑴填筑前提前做好储料准备工作，保证储量满足施工要求。
⑵检验、检测所需施工机械设备、机具、测量试验仪器的性能，确保施工时运行正常。
3、下承层施工
底层施工完毕后，并使之达到规定的压实标准。
如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土等措施进行处理。
凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。
4、施工放样
在施工现场附近引临时水准点，每隔20m钉出中线和边线桩，并在桩上标注出松铺厚度标高，挂钢丝绳作为基准线，控制填筑高程。
5、备料
⑴采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。
⑵土中的超尺寸颗粒应予筛除。
⑶应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。
⑷对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
⑸施工前根据各段灰土的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。
⑹根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
⑺在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。
⑻土装车时，应控制每车料的数量基本相等。
在同一料场供料的路段内，由远到近将料按距离计算卸置于下承层表面的中间或上侧。
卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。
堆料每隔一定距离应留一缺口。
⑼土在下承层上的堆置时间不应过长。
运送土只宜比摊铺土工序提前1-2d。
6、摊铺土
⑴按照已钉出挂设的20m方格网线的松铺厚度摊铺，摊铺采用路拌法进行施工。
换填8%灰土施工时摊铺厚度30cm，按松铺系数1.2考虑，灰土的生产含水量为20%-23%（占干土重），施工时根据灰土击实试验报告的参数再进行适当调整。
⑵摊铺土应在摊铺前一天进行。
摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成摊铺、碾压成型即可。
雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。
⑶将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。
⑷摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。
⑸如土中有较多土块，应进行粉碎。
⑹检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。
⑺除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。
7、洒水闷料
⑴已平整的土含水量过小，应在土层上洒水闷料。
洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。
⑵严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
⑶细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。
8、摊铺石灰
⑴土料闷好后，应用平地机整平，以便在土料上能够均匀地摊铺石灰。
⑵土层整平后，便可按试验厚度摊铺石灰。
备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。
根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。
备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。
铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用人工撒铺。
9、拌和
石灰摊铺完成后，便可进行土料和石灰的拌和，拌和采用拌和机为主，铧犁为辅的机械组合进行。
拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5~10米挖验一处，检查拌和是否到底。
对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。
若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。
拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。
对于桥头处拌和同样采用先横向拌和2个单程，再进行纵向拌和。
10、整形
⑴灰土拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。
在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
必要时，再返回刮一遍。
⑵对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
⑶如需再用平地机整形一次。
应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
⑷每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
⑸在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。
11、碾压
碾压时灰土表面要潮湿，碾压遵循：
先两侧后中间，先静压后振动再静压的操作程序压实，压路机行驶速度控制在2km/h以内，碾压分初压、复压和终压。
初压（即静压）采用18t中型压路机，关闭振动装置，先静压两遍，起整平和稳定混合料的作用。
复压时打开振动装置，弱振两遍，强振两遍，当压实密度达到设计和规范要求时复压停止。
终压时压路机静压1-2遍。
碾压时，区段交接处应重叠压实，纵向搭接长度不得小于3m，纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.3m。
12、接缝和调头处的处理
同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。
前一段拌和整形后，留5-8cm不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分灰土，并与后一段一起碾压。
13、养护
不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。
养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。
（二）混凝土路面施工
砼路面的施工工艺流程如下：
基础验为合格→室内外试验完毕→安装模板→砼拌和→砼运输入仓→平板、插入式振动器振捣→初平→微振动梁振岛→二次找平→真空吸水→表面处理磨浆→推光→养护→拉毛等。
1、模板工程
安装
⑴模板采用钢槽钢，高度同路面结构层同高，采用人工安装。
砼路面两侧模板安装好坏，直接影响平整度，模板安装不牢（包括基础和加固支撑）在振岛时容易变样，特别是用振动梁振平时，两侧模板的高程是控制砼面形状的主要因素，两侧模板牢固，横坡合格率高、平整，纵向模板接头处要平顺，不变形，纵向平整度质量好，直顺度好。
所以说模板安装质量是保证路面平整度第一因素。
⑵模板的拆除
模板拆除的时限应根据路面结构物的结构类型确定，须待到规范规定的砼强度值后方可拆模。
木模板拆除应使用专用工具，按各类模板结构支撑所确定的程序小心仔细地进行，避免对模板及砼面的损伤。
拆除后的模板应分别堆放,予以标识,并加以维护保养,以备再用。
2、钢筋工程
本工程钢筋主要是传力杆和角隅钢筋，量少，结构简单，加工方便，方便采用厂加工，运到现场人工安装。
⑴钢筋的进场及检验
钢筋应根据施工详图及进度计划要求组织钢筋进场。
进场后堆放在钢筋堆放场，并予以标识。
钢筋应有出厂合格证，进场后应按规范要求取样复检，合格后方可使用到本工程上。
⑵钢筋加工
钢筋加工集中在工地钢筋加工厂内进行。
钢筋除锈、调直
钢筋下料加工前应先进行除锈、调直处理。
清除钢筋表面的油渍、漆污和浮皮、铁锈等，并用钢筋调直机将弯曲的钢筋调直，钢筋除锈主要结合钢筋调直一起进行，在钢筋调直过程中除锈，必要时辅以机械、手工除锈。
钢筋配料
钢筋加工前仔细阅读施工详图和设计修改通知，结合浇筑部位的分层分块，兼顾砼入仓方式，并根据钢筋运输、安装方法及所采用的接头形式，分解制定钢筋下料加工单。
钢筋切断
主要采用钢筋切断机切断钢筋。
切断时将同规格钢筋按不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
断料时在工作台上标出尺寸刻线并设置控制断料尺寸用的挡板，避免用短尺量长料。
钢筋弯曲成型
利用钢筋弯曲机按要求弯曲成型。
钢筋焊接
加工场内钢筋采用闪光对焊机进行连续闪光焊。
应合理选择焊接参数，以获得良好的对焊接头。
钢筋代换
一般应避免钢筋代换，必须进行钢筋代换时，征得监理工程师同意，可按规范规定进行钢筋等强度、等面积或变形控制代换。
钢筋安装
准备工作
钢筋绑扎安装前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等，并准备好铁丝、绑扎工具及控制砼保护层的预制垫块。
钢筋安装方法
主要采用现场手工绑扎即散装法。
钢筋绑扎安装
分为铺料、划线、绑扎、连接及仓位清理五个工序。
根据测量放样点在模板基础上划出钢筋位置线，籍以进行钢筋绑扎或连接。
钢筋保护层用同标号的水泥砂浆预制垫块控制，垫块预埋铁丝与钢筋扎紧。
钢筋连接
钢筋现场连接主要采用手工电弧焊，施焊前，先进行钢筋定位，保证两钢筋的轴线在一条直线上。
施焊时，引弧由一端开始，在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。
其焊缝长度不小于搭接长度，搭接长度应符合规范规定，焊缝高度及宽度也应满足规范要求。
3、砼原材料的要求
砼原材料的要求
水泥
水泥拟采用袋装水泥，其标号采用42.5R。
水泥应有出厂品质检验报告单，水泥进场后应按规范要求取样复检。
外加剂
主要拟掺加木钙，其质量符合规范要求，掺加时与水混合搅拌均匀，配成一定浓度的溶液。
骨料
碎石、砂拟外购，骨料必须坚硬、致密、耐久、无裂隙，其级配、细度模数及力学性能应符合要求，并经检验合格。
水
拌制和养护混凝土均采用自来水
砼配合比
砼配合比经有资质的试验室经反复试验精心选配，选定后报送监理工程师批准，由现场质检工程师签证实施。
工地设试验室，配备专门试验人员进行检测。
拌制
砼系统采取集中布置，设一个拌和站拌砼，拌和站配2台0.5m3强制式拌和机拌制，设置拌和站及自动配料。
砼拌和时保证配料准备准确，拌和均匀，同时施工和易性好。
砼运输入仓
为减少和避免砼在受料、卸拉过程中骨料的分离，必须改进搅拌出料槽的长度，用8T自卸汽车直接受料，砼卸料高度在70cm以内，在仓内卸料时，采用汽车边卸料边同前缓慢移动。
4、摊铺初平
砼卸到仓内后人工进行摊铺，每工作点前台全部操作人员15人。
砼表面平整在施工技术人员的指导下，由具有摊铺经验的操作人员完成，摊铺中要按照测量标出的高程控制点水平线，按水平线将砼铺均匀。
处理表面平整，尤其骨料分布要均匀。
此后除必要操作人员在规律在作精细平整操作外，其他人员均不得在松铺的砼上走动。
5、振捣、找平
把摊铺好砼先用插入式振动器初振一遍，补平低凹部位，铲除超高部分，然后平板振动，边振动人工边补料、弃料，使振后表面基本初平，然后选用相应板宽的微振动梁靠在两侧模板顶进行振动，这时表面泛浆量大，微振动梁沿纵向向前振时一般不允许再补料，但如果在明显凹部用碾压人工补平，再振一遍，最后人工用长尺表面找平，并准备真空吸水。
6、表面处理
砼路面表面处理，包括真空吸水、磨浆、抹光、压防滑痕等工序，是关系砼路面表面平整度关键一道。
真空吸水量少，浆稀且薄，抹光效果差，压痕容易出现齿状，影响处观和平整。
实践得知、真空吸水每板块一般吸35kg左右，磨浆机一般在吸水后半小时开始磨浆，抹光一般可跟在磨浆后不能太迟，太迟表面浆硬，压痕不明、且浅，不符合要求。
值得一提是砼面层完毕后，要严格保护好成层，防止车辆、人员及其他动物在表面走动，要待一定强度后，才能允许在上面走动。
7、伸缩缝
砼切缝一般为缩缝，其切缝时间一般在砼施工完毕12小时后，其必须与纵向垂直，缝内不得有杂物，用沥青灌浇，伸缩缝必须全部贯通，传力杆必须与缝面垂直。
伸缩缝要按设计要求施工，安好滑动传力杆灌满缝。
8、砼养护
砼浇筑完毕后，采用锯木或麻袋盖面养护，保护表面湿润状态，砼一般浇筑完毕后12～18小时，可开始养护。
养护方法：
用洒水车沿线喷养，派专人专车养护，养护时间不少于14天，尽可能养护20天。
9、砼路面施工裂缝的预防
砼路面施工裂缝一般由于施工间隔时间长，接缝断裂、施工温差大、捣拌不均、切缝不及时等因素引起，为保证少出现裂缝，必须注意天气预防、避免中午浇筑，有条件对骨料进行冷却，降低入仓温度和水化热温外，尽可能在夜间进行浇筑。
对于工作面施工间隔长，对交接面要进行处理。
接缝要尽量留在缩缝处，以免影响外观。
三、质量保证、控制措施和创优计划
（一）质量目标
工程质量保证达到国家相关工程质量检验评定标准合格。
质量方针是“百年大计，质量第一”。
（二）确保工程质量的组织、管理措施
1、组织制度措施
⑴根据该工程的特点，在项目部成立以项目经理为组长，项目总工程师为副组长的全面质量管理小组，对整个工程的施工质量进行全面管理。
项目部下设质检科，由质检工程师对施工质量进行检查管理。
各施工队成立全面质量管理小组，负责本队施工质量的管理。
自上而下形成质量检查网络，赋予质检工程师一票否决权，对施工实行全过程动态管理，使施工质量始终处于受控状态，确保工程达到创优目标。
⑵学习掌握有关的施工规范、施工工艺，建立健全质量管理制度，尊重监理工程师的指示。
⑶坚持技术交底制度，每道工序、分项工程开工之前，均要进行详细的技术交底，进行应知应会教育，做到人人对质量目标心中有数。
⑷制定会议制度，定期召开工程例会，分析工程进度、质量、安全等情况，解决存在的问题。
⑸对关键工序、重点部位、薄弱环节设置质量“控制点”，制定相应的质量保证措施。
坚持贯彻工程检查制度、质量责任挂牌制度，质量评定制度，质量事故报告制度，验工质量签证制度。
坚持自检、互检、交接检制度。
⑹建立工程质量档案制度，将工程情况详实记录到工程质量档案中。
⑺建立质量奖罚制度，对工程质量事故严肃处理，坚持三不放过：
事故原因不明不放过，不分清责任不放过，没有改进措施不放过。
2、思想保证措施
加强全体职工的思想教育工作，把保证施工质量措施落实在实处。
尊重监理工程师，听从监理工程师的指挥，树立“质量第一，信誉第一”的思想，不断提高职工的质量意识。
3、管理措施
⑴强化测试计量工作，完善检测手段
根据业主、监理的要求和工程的特点，设置测量班组和实验室，由具有丰富经验的专职人员组成，配备满足工程需要的试验测量检测工具，保证施工质量。
施工过程中，严把材料进场关，做到不合格的材料不进场；准确控制施工配合比，对原材料、半成品、成品按照规范要求的质量检测项目、频率进行检测。
⑵运用现代化手段，精心组织、科学施工
严格按设计图纸、技术规范标准施工，做好试验工作。
推广全面质量管理与项目管理结合起来，不断提高技术人员和管理人员的水平，促进创优活动不断发展。
大力组织机械专业化施工，提高劳动生产率，贯彻经济承包责任制，实行技术风险承包，把工程质量与个人利益紧紧挂钩，以此提高职工的质量意识，保证本措施的顺利实现。
（三）确保工程质量的技术措施
1、强化测试计量工作，完善检测手段
对施工测量及精度要求，应符合施工技术规范及现行有关规范的规定。
⑴施工前必须建立测量控制网。
对提交的基线、基点及高程点进行复测，并办理交接手续。
⑵补充施工需要的中线桩及水准点。
⑶对基线、基点及高程点采取特殊措施加以保护，并定期复测；施工的主要控制桩均应稳固可靠，并保留至工程结束。
⑷使用的测量仪器、器具必须在检定的周期内，施工中定期进行自检校验。
⑸施工中各阶段的测量放样，应在桥位附近适当位置设立加密控制点，使用前应先进行复测，闭合误差在规范容许的范围之内，控制点须加以保护。
⑹施工过程应做好测量记录，并由技术负责人复核测量数据。
⑺工程完工，对施工过程的测量数据进行整理。
2、路基工程质量保证措施
⑴原地面处理要彻底，施工前彻底清除路基填筑范围内的不适宜材料，原地面的坑、槽、沟等提前进行处理。
⑵必须分层填筑、分层碾压，每层表面大致平整且平行路面。
严格按图纸设计测量放样，施工过程中每层均恢复中线，测量标高、宽度等，检验压实度，保证各项指标满足设计和规范要求。
⑶路基填料符合规范和设计要求。
填筑路基时不得夹杂植物及树根等杂质。
取土场取土样进行土工试验，确定土的各项指标，以利于指导施工。
填土按试验段确定的松铺厚度摊铺，采用试验段确定的压实机械、压实工艺压实，边角处采用小型夯实机具夯实，确保路基压实度。
⑷路基填料每侧宽出设计值30cm以上，保证路基边部的压实度。
⑸路基搭接处开挖台阶，保证台阶压实度。
⑹路线主要控制桩、护桩、水准点桩等要妥善保护，以防破坏。
3、砌体工程质量保证措施
⑴边沟、截水沟、急流槽等排水设施的位置、断面、尺寸、坡度、标高及使用材料严格遵照设计图纸要求。
边沟线型美观，直线线形顺直，曲线圆滑。
⑵砌体砂浆配比正确，砌筑紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无剥落，缝宽一致。
⑶水泥砂浆随拌随用，砌筑完后注意养生，砌筑过程中随时注意的平整坚实，砂浆要饱满，无空隙松动。
⑷沉降缝位置设置要合理。
4、模板支架施工质量保证措施
⑴模板支架要经过结构设计，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便；加工模板时要严格按技术规范施工，实行三级验收程序。
⑵模板安装前，应进行试拼，并编好号，以保证模板间接缝的严密，安装时按编号顺序进行。
⑶模板安装时要涂脱模剂，模板缝隙要严密填塞，并注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求，流水作业，逐一检查，防止漏浆、错装等错误。
⑷模板、支架以下工序操作时，应派专人不断检查，发现问题及时解决。
拆卸模板、支架时，应按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放。
5、砼施工质量保证措施
⑴根据砼使用部位及强度要求采用试验法设计出砼的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方可使用，使用过程中，要严格按照配合比执行。
⑵施工过程中派专人（试验人员）在砼搅拌站监督检查配合比执行情况及原材料、塌落度、试件取样、称量衡器检查校准及拌合时间是否相符。
⑶砼运抵现场后必须经过塌落度试验，符合要求后才能浇注，否则要重新拌合。
⑷浇注砼时模板和钢筋要清洗干净，不得有杂物，模板若有缝隙应嵌填密实，并经监理工程师检查批准后方能开始浇注，砼的浇注方法，必须经监理工程师的批准。
⑸砼浇注作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次砼的初凝时间或能重塑时间，超过中断时间，应采取相应措施处理，并立即向监理工程师汇报。
砼振捣时，振捣器的插入或拔出时的速度要慢，振捣点均匀，在振捣器不能达到的地方辅以插铲式振捣，以免发生漏振现象。
⑹施工缝的处理，应按规定或监理工程师的要求进行，在旧砼表面浇注新砼前，必须将其表面凿毛清洗干净，用水湿润后，先浇一层水泥砂浆以确保新旧砼之间能结合良好。
⑺砼终凝后要采取洒水养护，并在浇注部位注明养护起止日期，以免养护时间不足。
（四）质量通病预防措施
为了确保工程项目建设质量，有针对性地采取适当的措施，避免发生质量通病，结合本工程建设的实际情况，特制定如下预防质量通病的措施
1、路基工程质量通病及预防措施
⑴路基“弹簧”的防治
避免使用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。
清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压。
对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒，拌和均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压。
对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。
严禁异类土壤混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，以免形成水囊。
填筑上层时应开好排水沟，或采取其他措施降低地下水位至路基50cm以下。
填筑上层时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查合格后方能填筑上层。
⑵填方路基沉降的防治
加强对基底的压实或对地基进行加固处理，当地基位于斜坡和沟底时，应做挖台阶处理。
施工时要严格分层填筑，控制分层的厚度，并充分压实。
在软弱地基上进行高填方路基施工时，除对软基进行必要处理外，从原地面以上1-2m高度范围内不得填筑细粒土，应填筑硬质石料，并用小碎石、石屑等材料嵌缝、整平、压实。
⑶季节性冻土路基常见病害的防治
季节性冻土常见的病害有：
翻浆、弹簧、网裂、鼓包、冒泥等。
主要防治措施有：
做好路基原地面处理工作。
做好路基排水、提高路基，保证路基填土高度和压实度。
在路基一定深度处设置隔离层，在路面底基层或路基上层处设置隔温层，采用水稳性好、冻稳性好、强度高的粗颗粒土换填路基上部。
采取综合排水措施降低路基附近的地下水位，排土基融化时的多余水，隔断毛细水上升。
⑷路基不均匀沉降。
预防措施：
严格控制路基填料料源的选择和填筑材料的各项指标，料径必须控制在料场。
重视试验路段，不同类型的路基填筑均进行试验段，认真进行总结，并指导施工。
填方施工尽量在干燥和雨量较少的季节施工，要保证在整个施工期间处于完好状态。
2、砼工程
⑴质量通病：
砼和易性不良，拌和物松散，坍落度不符合要求，砼离析。
砼表面蜂窝麻面。
砼结构缺棱掉角。
砼表面裂缝。
砼颜色不一。
⑵预防措施
控制水泥标号与砼强度等级之间的合理比值，严格遵守施工规定的最大水灰比和最小水泥用量。
严格按试验确定的配合比施工。
配料准确，并保证足够的搅拌时间。
选用正确运输方法，控制运输时间。
测定拌制地点和浇筑处的坍落度，控制后者的数值符合施工规范的规定。
控制砼配合比和搅拌时间。
防止运输中漏浆、离析和运输时间过长。
控制浇筑时应符合要求的坍落度。
采用合适的浇筑顺序和方法，控制自由下落高度不超过2米。
浇筑分层进行，分层厚度应根据规范和振捣工具的有效作用来确定。
采用正确的振捣方法，防止漏振和过度振捣。
随时检查模板及支架的变形情况，尤其防止漏浆。
拆模过早，非承重模板宜在砼强度达到2.5Mpa后拆除。
模板支撑和拆除方法要正确。
加强成品保护，防止碰撞早龄期的砼。
采用优质脱模剂，使脱模方便，不死拉硬撬。
检查水泥出厂合格证，进场抽检报告单。
砂石质量符合有关标准规定，石子含泥量超过规范要求时应冲洗，不宜采用细砂。
对温度影响的裂缝采用低热水泥，合理选用骨料和配合比，以降低水泥用量，并加强养生。
对表层的浆液进行处治，注意表面的收浆遍数和效果。
采用同一厂家生产，同品种、同标号的水泥。
同一结构部位尽量采用料场的同规格、同性质的砂子或碎石。
采用同一厂家、同一品种的脱模剂。
3、基坑开挖
⑴质量通病：
基坑开挖后，地基土被水浸泡。
⑵防治措施：
雨季施工时，在基坑四周外0.5-1m处应设截水沟或挡水土提，防止地面水流入基坑内。
挖土时应挖到距基坑底0.3-0.5m处为止。
不下雨时，把剩余0.3-0.5m土方挖除，并立即做好基础
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