30万吨综合管网部分.docx
《30万吨综合管网部分.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《30万吨综合管网部分.docx（32页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
30万吨综合管网部分
金川集团300KT/a铜材深加工项目综合管网
安装方案
审批：
审定：
审核：
编制：
金川集团工程建设有限公司
二Ο一三年十月二十四日
目录
第一章编制依据2
第二章工程概况2
第三章主要工程实物量4
第四章施工组织部署5
第五章施工准备及分项施工方法7
第六章技术质量保证措施16
第七章安全施工保证措施17
第八章文明施工保证措施18
第九章施工进度计划19
附：
应急预案20
第一章编制依据
1.1施工合同（项目编号：
2121005）
1.2.1金川集团300KT/a铜材深加工项目（总平面—综合管网）
（CN0522DD0001TE2—1～20）
1.2.2金川集团300KT/a铜材深加工项目（总平面—给排水）
（CN0522DD0001WD1—1～5）
1.3施工及验收规程规范
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50236-2011
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008
《压力管道规范—工业管道》GB/T20801.4-6-2006
《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-1991
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
《城市热力管网设计规范》CJJ34-2010
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
第二章工程概况
2.1本施工方案为金川集团300KT/a铜材深加工项目（总平面—综合管网），主要安装管道为压缩空气管道、采暖管道、蒸汽管道（地埋管道和架空管道）、天然气管道、乙炔管道，管线连接至30万吨铜杆线车间、新建换热站、乙炔站、空压站。
2.3项目总名称：
金川集团300KT/a铜材深加工项目
2.4项目子项名称：
总平面-综合管网及给排水部分
2.5建设性质：
新建
2.6项目设计单位：
中国瑞林工程技术有限公司
2.7项目监理单位：
金昌市诚信监理有限公司
2.8项目施工地点：
电线电缆公司
2.9设计参数：
管线种类
管道代号
工作压力Mpa
设计压力Mpa
设计温度℃
压力管道等级
气体类
压缩空气
CCA
0.8
1.0
50
GC3
天然气
NG
0.25
0.4
50
GC2
乙炔气
AC
0.25
0.3
50
GC2
蒸汽类
低压蒸汽
LS
0.35
0.6
143
GC2
液体类
采暖热水供水
H
0.5
0.8
100
采暖热水回水
HR
0.2
0.8
90
蒸汽冷凝水
LW
0.45
0.6
100
2.10质量目标
工程质量达到合格，力争优良。
工程一次校验合格率100%。
2.11工期目标
确保工程在管材、设备按时到场，按照施工进度计划期限内完工。
2.12环境保护目标
严格遵守甲方有关规定。
树立全员环保意识，最大限度减少环境污染。
第三章主要工程实物量
3.1压缩空气管道
名称
规格
单位
数量
材料
无缝钢管
Φ219*6
m
235
20#
无缝钢管
Φ89*4
m
25
20#
3.2采暖管道
名称
规格
单位
数量
材料
无缝钢管
Φ273*6
m
26
20#
单一型整体式预制直埋保温管
DN150
m
650
单一型整体式预制直埋保温管
DN125
m
12
单一型整体式预制直埋保温管
DN100
m
67
单一型整体式预制直埋保温管
DN80
m
3
单一型整体式预制直埋保温管
DN65
m
120
单一型整体式预制直埋保温管
DN50
m
170
无缝钢管
Φ32*3
m
5
20#
无缝钢管
Φ73*3.5
m
38
20#
无缝钢管
Φ57*3.5
m
22
20#
无缝钢管
Φ108*4
m
38
20#
无缝钢管
Φ133*4
m
30
20#
直埋式不锈钢波纹管补偿器
DN150△L=150mm
个
10
直埋式不锈钢波纹管补偿器
DN100△L=103mm
个
1
直埋式不锈钢波纹管补偿器
DN50△L=80mm
个
2
3.3蒸汽管道
名称
规格
单位
数量
材料
无缝钢管
Φ273*7
m
12
20#
无缝钢管
Φ108*4
m
19
20#
整体直埋预制保温管
Φ108*4
m
36
20#
整体直埋预制保温疏水装置
DN25耐温200℃
套
1
3.4天然气管道
名称
规格
单位
数量
材料
无缝钢管
Φ219*6
m
135
20#
无缝钢管
Φ159*4.5
m
6
20#
3.5乙炔管道
名称
规格
单位
数量
材料
无缝钢管
Φ57*3.5
m
179
20#
3.6给水管道
名称
规格
单位
数量
材料
无缝钢管
DN200
m
800
20#
室外地下式消火栓
SA100/65-1.6
套
8
地面操作砖砌圆形立式蝶阀井
D=1200mm
座
3
砖砌圆形蝶阀井
Φ1200mm
座
8
流量计井
L7000*B1300
套
1
砖砌水表井
套
3
3.7排水管道
名称
规格
单位
数量
材料
PE双壁波纹管
DN300
m
360
PE双壁波纹管
DN200
m
330
排水检查井
Φ1000mm
座
14
偏沟式单篦雨水口
座
7
第四章施工组织部署
4.1编制具有指导性的施工方案、标准技术质量交底及安全技术交底，提高施工操作的熟练程度。
4.2组织技术人员结合现场熟悉施工图纸，分析图纸中存在的问题；
4.3按时参加甲方单位组织的专项工程会议，汇报现场施工的工程进度及施工过程中的需协调沟通的问题，重点解决质量、进度、施工技术等难点。
落实各项问题的解决办法及时间，并在施工日志等相关记录中体现。
4.4针对本工程特点，制定合理的管理制度，对施工全程质量管理，建立合理周全的项目组织机构：
4.7针对本次施工项目，分公司组织成立安全机构监督落施劳务队日常安全生产、人员教育和制定现场安全措施：
4.8根据此次施工任务，分公司选派专业施工队伍进行施工，具体的劳动力需用计划如下：
技术员
1人
管工
4人
施工员
1人
现场保管员
1人
电工
2人
安全员
1人
电气焊工
4人
普工
10人
4.9施工中主要设备机具部署：
名称
数量
名称
数量
电焊机
3台
角向磨光机
6台
氩弧焊机
2台
配电箱
2台
砂轮切割机
4台
焊条保温桶
3个
无齿锯
2台
焊条烘干机
1台
电动坡口机
2台
安全带
6副
滑轮组
2台
内磨机
3台
尼龙吊装带
4副（8米）
钢丝绳扣
6根
12T吊车
2台
16吨板车
2台
第五章施工准备及分项施工方法
5.1施工准备：
5.1.1接收及熟悉施工图纸及有关规范标准，组织项目部及劳务队施工技术人员进行图纸会审，明确有关施工技术要求，及时反映图纸存在问题；并编制明确详实的施工方案，进行质量技术交底及安全技术交底，对进场劳务人员进行安全教育。
5.1.2管沟开挖前，需对现场进行确认，确保施工中合理规避地下障碍物，沿途电缆、管线。
5.1.4进厂管道材料必须具有供应厂家质量保证书、产品合格证书及相关证明材料，及时做好材料报验工作，严把产品质量关，不合格材料禁止进入生产现场；根据施工计划、材料用量，各种原材料在施工中要提前做好材料计划，保证材料的供应能满足施工要求，避免因施工用的材料短缺而影响施工。
5.2分项施工方法：
5.2.1施工顺序：
（1）综合管网施工顺序为：
测量放线→材料进场报验→管道、支架预制→管沟开挖→沟槽验收→下管安装→管道焊接→管道试压→管件安装→管道回填→现场清理
（2）给排水外网部分：
材料进场报验→测量放线→管沟开挖→沟槽复测→下管安装→管道焊接（热熔）→井室砌筑→管道试压清洗→管沟回填→土方外运
5.2.2材料报验
①本工程要求所进管材管壁薄厚均匀，内外光滑洁净，无浮砂、包砂、粘砂、裂纹、飞刺和疙瘩。
管材要有出厂合格证和材料复试报告。
②到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力和密封试验，对于主管起切断作用的阀门应逐个试验；
③阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并及时填写“阀门试验记录”；
5.2.3管道预制
①管道进场后，根据设计相关要求，要对压缩空气管道、天然气管道、乙炔气体管道现场埋地无缝钢管及其管件的防腐，要根据土壤腐蚀等级，采用环氧煤沥青漆加强级防腐，防腐结构及施工按埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准Sy/T0420的要求执行，管道除锈可以采用人工或机械除锈，除锈等级要达到St2级。
管道焊接前对管口要做好打磨处理：
项次
厚度mm
坡口名称
坡口形式
备注
间隙c
钝边p
坡口角度α
1
3～9
V型坡口
0～2mm
0～2mm
65～75°
②采暖管道进场前，需对管道做好保温层处理，蒸汽管道埋地部分采用整体直埋预制保温管（离心玻璃棉+钢套管），管道支架及疏水装置均要按设计要求做好保温处理
③管道支架根据设计要求按照现场实际情况进行加工制作，固定支架及滑动支座制作加工方式参照标准图集97R412；
5.2.4管沟开挖
①管道地沟土方开挖首先对现场地形、建筑物以及其他设施情况必须了解，然后根据图纸以及施工现场确认定位后，方可进行管道地沟土方开挖放线；管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：
B=D1+2（b1+b2+b3）
式中B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；
D1——管道结构的外缘宽度（mm）
b1——管道一侧的工作面宽度（mm），可按表3.2.1采用；
b2——管道一侧的支撑厚度，可取150~200㎜；
b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）；
管道一侧的工作面宽度（mm）
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
500＜D1≤1000
500
400
1000＜D1≤1500
600
600
1500＜D1≤3000
800
800
②给排水管沟开挖深度按设计图管线标高的要求，塑料管深度应超出管底200mm，其他管挖至管底标高；沟槽深度的控制：
当挖土深度接近沟槽底标高时，应在沟槽壁上距设计底标高300～500mm处，用水准仪布设水平标桩，间距不大于10m，最后挖土时，操作人员可椐其拉水平线，用300～500mm样棒作为清底找平，铲除脚泥的标准。
沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全；堆土或材料的高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘宜不小于0.8米，堆土不得掩埋测量标志、消防栓、阀门、雨水口等设施；
5.2.5沟槽验收
管道下管前，必须使用水准仪对地沟沟底测量，检查沟底标高与设计管道标高是否相同，并出具测量成果表，有监理方确认复测确认后方可进行下道工序。
5.2.6管道焊接
①本项目施工中根据现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的要求：
直管段上两对接焊口中心面间的距离应满足公称尺寸小于150mm时，不应小于管外径，且不小于100mm；
②由于乙炔气、天然气、氮气管道属于承压管道，氩电联焊完成需要射线RT探伤检验，所以管道焊接必须满足一定的要求，施焊温度：
当施焊环境温度低于-15℃时不允许进行焊接作业。
本工程施焊前需进行热处理。
③为了保证焊缝质量，本工程乙炔气、天然气、氮气管道管径D≦DN50焊接工艺采用氩电联焊，其余管道均采用氩弧焊打底，手工盖面焊。
具体接头形式和焊接要求详见焊接工艺指导书及焊接工艺评定报告，焊接工艺参数见下表：
焊接层数
焊丝直径（m）
焊接电流（V）
打底焊
2.5
85-90
盖面焊
3.2/4.0
110-120
④打底焊接为一层一道，间隙最小处（0.5m）引弧，先不加焊丝，待坡口根部熔化形成熔池后，将铁水送到坡口根部，保证背面焊透，焊完打底焊道后，先除净飞溅及焊道表面熔渣，然后用磨光机将钢管焊口的焊道磨平。
⑤所用焊丝、焊条要符合技术要求，焊丝应清洁无油脂，水分要控制在要求范围内，焊条要按照技术要求烘干，现场焊接时，焊接应存放在保温筒内，（按有关规定执行）。
焊接时，环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度及焊工技能不受影响，焊接时的风速不宜超过规定：
手工电弧焊8m/s；氩弧焊2m/s。
超过规定时，应采用防风措施。
焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%，否则，应采用保护措施，才能进行焊接。
焊工应持上岗证上岗，无对应的考试合格项目，不得上岗操作。
⑥阀门及补偿器的安装：
阀门及补偿器安装的一般规定：
安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
应按设计文件核对其型号按介质流向确定其安装方向；阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，对接焊时就采用氩弧焊打底。
水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
安装安全阀时，应符合下列规定：
（1）安全阀应垂直安装；
（2）在管道投入试运时，应及时调校安全阀；（3）安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；（4）安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
安全阀经最终调校合格后，应做铅封。
⑦给水管道部分：
A．本工程钢管主要为碳钢螺旋管、碳钢焊管和不锈钢管，连接方式为焊接；
B．焊接方法：
碳钢管采用手工电弧焊，不锈钢管采用氩弧焊（焊接时管内充氩保护）；焊条选用：
碳钢（Q235-A）选用J422焊条；不锈钢（1Cr18Ni9Ti）选用H0Cr20Ni10Ti焊丝；焊接质量须符合GB50236-2008之规定；
C．管道坡口形式采用V型，如下图所示：
D．钢管道安装允许偏差应符合下表规定：
管道安装允许偏差单位：
mm
项目
允许偏差值
轴线位置
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及管沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±20
水平管平直度
公称直径DN≤100
0.2L%且≤50
公称直径DN＞100
0.3L%且≤80
立管垂直度
0.5L%且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热后间距
20
注:
L为管子的有效长度
⑧PE双壁波纹管电热熔连接如下
A、连接前将两根管调整一定的高度后保持一定的水平，并用人工用力顶着管子的两端，尽量使接口处接触严实；
B、用布抹干净管道接口处的外侧的泥土、水等；
C、将电热熔焊接带的中心放在连接部位后认真包紧（有电源接头的在内层）；
D、用紧固带扣紧电热熔焊连接带，使之与管材更加完全贴合，并用100mm宽的胶条填实，电热熔焊连接带连接处缝隙；
E、连接热熔机和电热熔焊连接带两边的电源接头后，设定电热熔机的加热电流与加热时间后即可进行焊接（加热电流与加热时间由供应商提供）；
F、通电熔接时要特别注意的是连接电缆线不能受力，以防短路。
通电时间根据管径大小相应设定。
通电完成后，取走电熔接设备，让管的连接处自然冷却。
自然冷却期间，保留夹紧带和支撑环，不得移动管道。
只有表面温度低于60℃时，才可以拆除夹紧带，进行下面的工作。
管道与三通、弯头、异径接头等管件连接时，采用电熔连接。
5.2.7井室施工
5.2.7.1阀门井、仪表井、消火栓井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300mm。
5.2.7.2穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；井室穿壁的钢套管应按照设计要求制作。
5.2.7.3砖砌井室应符合以下要求：
A．砌筑用砖宜采用机制普通砖，其强度不应低于MU10；
B．砖缝砂浆应饱满，抹面应压光，不得有裂纹、空鼓等缺陷；
C．井梯、踏步安装前应做好防腐，随砌随安装。
5.2.7.4现浇混凝土井室应符合以下要求：
A．管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度；管道敷设后施工时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且固定牢固；
B．井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理；
C．混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
5.2.7.5砖砌井室或现浇混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求：
A．井身长度、宽度或直径：
±20mm；
B．井底标高：
±10mm；
C．路面井盖标高：
±50mm；
D．非路面井盖标高：
±20mm；
E．轴线及管管口方位：
±10mm；
5.2.7.6有密封性要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填；井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖。
5.2.8管道焊缝的检验：
根据焊接工艺规程的要求，焊缝的无损检验要在焊接完成并在外观检查结束后进行，如抽样检验出现不合格时，要按照规定的方法进行扩大抽样检验，对不合格的管道元件、部位、焊缝，要进行返修和更换，并按原规定检验方法检验。
①外观检查：
焊接完成后应立即去除熔渣、飞溅，并将焊缝表面清理干净，再进行外观检查
②无损检测：
根据国家规范《工业金属管道施工质量验收规范》GB50184-2011要求，管道焊缝无损检测比例应符合下表的规定：
焊缝检查等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
无损检测比例%
100
≥20
≥10
≥5
-
③检验合格后，报请有关部门确认，并办理相关检验合格报告，交付甲方使用。
5.2.9管道压力试验及吹扫
（1）试验介质：
工业氮气（氮气来源可就近选用车间制氮设备）及液体水
（2）①乙炔气管道气密性试验：
乙炔管道应以1.25倍工作压力但不小0.01MPa的压缩空气进行气密性试验；待压力升至试验压力后，保持0.5h，在各连接处抹肥皂水检查，无渗漏和压力下降为合格；然后降至工作压力进行泄漏量试验，乙炔管道试验时间为24h，并且测定出泄漏率。
室内乙炔管道平均小时泄漏率不应超过试验开始时气体容积的0.25％为合格，室外管道以不超过0.5％为合格；
1）泄漏率计算按下式进行：
A=
式中A——平均小时泄漏率（％）；
p1——试验开始时的绝对压力（MPa）；
p2——试验结束时的绝对压力（MPa）；
T1——试验开始时的绝对温度（K）；
T2——试验结束时的绝对温度（K）；
t——试验时间（h）。
2）气密性试验结束后，必须用空气或氮气将管道吹扫干净。
管道使用前，应用3倍于管道体积的氮气（含氧量不大于l％）吹扫，吹扫时应在管道末端安装阀门和排气量。
如排气管的氮气内氧气含量小于3％时，则认为吹扫合格。
②氮气管道压力试验前对管道、管件、管支架、管托等作详细检查，确认牢固可靠。
在管道末端安装t=14mm厚的靶板，并安装DN50的阀门，以备打压完泄压吹扫，并安装压力表在试压管道的起末位置，试压时压力缓慢上升，打压时，压力上升到一半实验压力时，全线检查，无异常情况时允许继续缓慢升高压力。
在加压的同时对全线作适时检查，一旦发现漏气应及时做好标记，待泄压后进行补焊，不得带压补焊。
试压过程中如发现异常或特别响声就立即停止升压，查明原因并处理确认无碍后方可重新打压。
试压合格后，应及时切除堵板及其它试压用的附件，接通管道，保证能安全生产。
③天然气强度试验
（1）强度试验前应具备下列条件：
1）试验用的压力计及温度记录仪应在校验有效期内；2）试验方案已经批准，有可靠的通讯系统和安全保障措施，已进行了技术交底；3）管道焊接检验、清扫合格；4）埋地管道回填土宜回填至管上方0.5m以上，并留出焊接口。
（2）管道试验用压力计及温度记录仪表均不应少于两块，并应分别安装在试验管道的两端。
试验用压力计的量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不应低于1.5级。
（3）设计强度压力为：
0.4MPa。
（4）试验介质：
氮气。
（5）进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50％，应进行初检，如无泄露、异常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应小于30min，无压力降为合格。
（6）气密性试验：
严密性试验应在强度试验合格、管线全线施工后进行，试验用的压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5~2倍，试压时的升压速度不宜过快。
压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min,并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。
管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录，严密性试验稳压的持续时间应为24h,试压中有泄露时，不得带压处理，泄露点处理好以后应重新进行试压，直至合格。
④采暖管道严密性试验采用水压试验，试验压力为工作压力P+0.5且不应小于0.9MPa，水压试验的分段长度不应大于1公里；管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压；应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压；水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补；水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口，管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。
⑤蒸汽管道安装完毕后，进行压力试验。
本设计蒸汽管道工作压力0.35Mpa，设计压力0.6Mpa，压力试验应以液体水为试压介质。
取水点使用换热站外处生产水。
压力试验时管道上的膨胀节已设置临时约束装置。
试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，压力表量程为最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
待施压管道与无关系统已用盲板或其他措施隔开。
施压管道上的安全阀及仪表元件已经拆下或加以隔离。
实验前，应排尽系统空气，环境温度不得低于5℃，当环境温度低于时应采取防冻措施。
本管道试验压力为1.5倍的介质压力。
液压试验应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力后，停压30min，无渗漏为合格。
实验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节的限位设施，排尽积液。
当试验中发现渗漏时，不得带压处理。
缺陷消除后，应重新进行压力试验，直至合格。
⑥给排水管道试验及冲洗
（1）管道安装完毕后须进行试验：
所有给水管道做强度压力试验；排水管道做密闭试验；
（2）管道试验前，所有管道的焊接工作已结束，混凝土部件的养护期已符合要
升级会员 