抗滑桩专项施工技术方案.docx
《抗滑桩专项施工技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《抗滑桩专项施工技术方案.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
抗滑桩专项施工技术方案
抗滑桩专项施工方案
一、工程概况及特点
1）、工程概况
本工程属于新增抢险工程，位于坝草互通连接线AK1+850～AK2+080段左侧路基在第二级边坡开挖完成后，由于降雨的影响，于2010年12月6日产生了滑移，经测量，滑动长度约为187m，主滑区为85m，两侧为牵引滑动区，详见图上裂缝范围。
坍方高度为53.3m，滑动点最远处距路基边线为96.1m，原设计防护形式为方圆形窗式拱和骨架护坡。
治理方案，此段设计抗滑桩共计20根，抗滑桩尺寸分别为：
2.0m×3.0m共11根设置在主滑区两侧；2.3m×3.3m共9根设置在中间主滑区，桩截面2×3m,抗滑桩采用C25砼浇筑，桩长暂定为18m，应保证进入中风化岩层6m，当地层岩性与设计不一致时，应通知设计单位，动态调整设计桩长。
2）、工程特点
AK1+850～AK2+080段处设计为抗滑桩，地勘资料显示该滑坡微地貌单元为中山山前缓坡，滑坡所在斜坡植被发育，以灌木为主。
该处路线走向约202°，边坡坡向约198°，坡度25～40°。
滑动面主要为基覆界面，滑体物质主要为第四系松散堆积物质，由粉质粘土和全、强风化块碎石组成，结构松散，局部架空，岩体破碎，渗透性好，滑床物质主要为强、中风化砂岩、泥质砂岩及泥灰岩。
3）、工程处治措施
（1）该段桩板挡墙桩身截面均为2×3mm，桩长为18m，长边方向与线路走向垂直，桩中心距最大为3m。
抗滑桩两侧设置锚索抗滑挡墙，挡墙高度为6m，顶宽为2m，采用C20钢筋砼浇筑。
距墙顶2m处设置锚索，挡墙每10m设一道伸缩缝，10m段挡墙中设四孔锚索，每孔设置6索锚索，孔间距为3m。
锚索挡墙上面一级边坡靠近抗滑桩两侧采用锚索地梁，其余采用锚杆框架梁，详见设计图纸。
因边坡较缓，地梁间距采用5m，，每条地梁设3孔，每孔设置6索锚索，施工要求及做法参照锚索通用图。
（2）主要工程量
名称
单位
数量
C20钢筋砼挡墙
m3
2433.9
拱形骨架护坡
m2
8769
M7.5浆砌片石护坡
m3
828.7
锚索（6索）
m
2360
C25锚杆框架梁
m
63.4
抗滑桩2.3*3.3m
根
9
抗滑桩2*3m
根
11
60*60cm截水沟
m3
219.5
急流槽
条
4
钢筋（挡墙）
kg
4876.9
二、编制依据
1、《公路工程技术标准》（CTG B1～2003）;
2、《公路工程质量检验评定标准》（JY、TG F801～2004）；
3.《公路桥涵施工技术规范》（JTG041-2000）；
4.业主签定的本工程施工承包合同
5.业主提供的城建设计院设计的施工图
6、我单位质量体系文件
三、施工准备
人员设备配置
1）、进场仪器、机械、设备详见下表《仪器、机械、设备表》；
仪器、机械、设备表
序号
名称
规格
数量
备注
1
全站仪
拓扑康102N
1
测量用仪器
2
精密水准仪
苏光DSZ2
1
3
塔尺
2
4
钢卷尺
50m
2
5
发电机
150KV
6
挖掘机
PC320
1
7
自卸汽车
15T
2
8
合金水钻
Φ100
5
9
风镐
5
10
卷扬机
1.5T
6
11
水泵
Φ100/50
4/5
12
电焊机
400型
1
钢筋加工
13
弯曲机
1
14
调直机
1
15
截断机
1
16
切割机
2
2）、进场人员详见《施工人员组织表》。
施工人员组织表
序号
作业组
人数
工作内容
1
技术组
4
测量和现场管理
技术主管
吴必刚
技术员
谢光武
测量负责人
张启栋
测量员
赵晓金
2
基础开挖
15
负责桩基、基础开挖及修整
3
钢筋加工
8
负责钢筋制作安装
4
模板工
6
负责模板安装加固及拆除
5
砼工
18
负责砼浇筑养护
2、场地清理及安全围护
由于此段路基设为T梁预制场，进场施工前，会同监理、业主对现场进行察看，即预先组织施工队进行T梁预制的防护，保证在施工抗滑桩时不影响T梁预制，在抗滑桩下方搭钢管架和每三米各设一根立杆和斜杆挂安全网进行围护，然后在对树木进行砍伐、对松散土进行清运。
四、施工方法
（一）桩基施工
1.桩基全部采用人工挖孔，桩孔的土层和回填石块部分采用镐、锹、风镐，岩层部分采用水钻砍芯施工，以确保桩基围岩的完整性。
水钻施工产生的泥浆用污水泵抽到井外，为避免施工产生的泥浆污染环境，在桩位旁开挖一断面为0.5×0.5m的水沟，污水通过水沟排至场地外。
弃渣通过卷扬提升渣桶方式运出，卷扬机牢靠固定在提升支架上。
利用φ16钢筋加工爬梯（每根桩一个爬梯，其高度从桩底至桩顶，步距30cm，每隔1.2m爬梯两边的纵向筋与桩壁连接牢固）解决施工人员上下井的问题。
每开挖一段对岩性进行编录核对岩土情况，如实际位置与设计有较大出入，并将发现的异常及时先业主、监理及设计人员报告，及时变更设计，实挖桩底标高会同设计单位现场确定。
护壁混凝土采用现场机械拌和方式，根据试验室提供的经监理审批的配合比进行拌制。
护壁锁口按设计高出地面，防止地面杂物和水流入。
护壁砼浇筑前，先安装护壁钢模板，支撑牢靠，验收合格后，砼通过卷扬吊运至浇筑部位搭设的平台，人工入仓振捣密实，严格按照设计图、规范进行上下节间搭接。
2.遇涌水、流砂等地质不良地层，先处理不良地质地层再护壁，防止桩井坍塌。
开挖穿过不良地质段后仍按正常施工方法施工。
3.每节护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对吊，吊线向井底投设，检查护壁的垂直平整度，随之进行修整。
4.护壁砼浇筑12h后进行，拆除护壁模板。
发现护壁有蜂窝、渗漏现象时，应及时补强，以防坍塌。
为确保安全，开挖时利用10×10cm方木临时支护在护壁上。
若出现块石或孤石取除后，桩孔壁出现大洞的现象采用C20砼进行浇筑。
5.桩基成孔后由项目质检员组织复测桩孔尺寸、孔位，检查桩基嵌岩深度是否满足设计及规范要求，同时抽取桩底基岩做单轴饱和抗压强度试验，自检合格后申请报验成孔隐蔽检查验收，报送监理工程师签认后方能灌注砼。
6.桩基开挖平台采用4.5m长Φ48（壁厚3.5mm）脚手架钢管搭设，尺寸为4.5×4.5×4.5m，在出渣方向距锁扣边20cm设置两排根立杆（间距1.2米）；另三侧距锁扣边20cm设置一根立杆；沿锁扣边距地面50cm设置一道扫地杆；距扫地杆2米、2.5米处各设一道横杆；每侧设置剪刀撑2道，顶棚采用彩条布搭设，具体搭设方法见下图：
（二）桩基不良地质施工工艺
1）、短进尺，强支护开挖
a、每节护壁的高度减少到0.3m，开挖时沿桩孔壁铺贴一层棉絮用以阻止流物，然后打入钢筋压紧棉絮，沿四周打入Φ22螺纹钢筋，间距15×15cm与护壁钢筋连城一体，入土深度不小于1m。
护壁的厚度30cm和配筋环向Φ10，竖向Φ16，间距10cm。
挖好后支模板立即浇筑护壁混凝土，并在混凝土中掺入早强剂，同时加强桩孔孔内排水，确保新浇护壁不被水泡。
浇筑好护壁后桩孔底部用麻袋装黏土封底，待第二天抽完水后揭开麻袋继续开挖下一节桩孔，开挖穿过不良地质段后仍按正常施工方法施工。
b、护壁模板的拆除在砼浇筑24h后进行，发现护壁有蜂窝、渗漏现象时，及时补强，以防坍塌。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
c、护壁模板采用定型钢模，用3mm钢板和5×50mm角钢加工成4块，块与块之间用螺栓连接。
模板对位时的中心点用线坠从孔口引入孔内，误差控制在2cm以内，模板用10cm木方作支撑加固。
d、每节护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对吊，吊线向井底投设，以半径尺杆检查护壁的垂直平整度，随之进行修整。
桩井以测设桩位基准点为依据，逐段进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
e、桩基成孔后由项目质检员组织复测孔径、孔位，检查桩基嵌岩深度是否满足设计及规范要求，同时抽取桩底基岩做单轴饱和抗压强度试验，自检合格后申请报验成孔隐蔽检查验收，报送监理工程师签认后方能灌注砼。
（三）护筒施工方案
a、护筒制作
利用四块20mm钢板焊接成护筒，每节高度1.0m，背面用角钢间距按300×300设置，护筒内侧设置10×10cm方木横撑，每30cm设置一道，确保护筒形状。
护筒顶部设置吊耳两处，用Φ16钢筋制作，长16cm。
b、护筒安装
在短进尺，强支护的方法无法穿过流砂层后，利用20mm钢板焊接成钢护筒支护开挖，护筒每节1.0m，安装时利用提渣用的绞车吊入孔中，然后人工在孔内焊接成型，定位准确后，加强排水，边开挖边下沉进行施工，同时在护筒底部四周塞入棉絮，防止泥沙流失过多造成塌孔。
进尺0.8m左右时，第2节护筒和第1节护筒焊接相连，依次循环，直至开挖完成流砂层。
c、护筒的定位和报验同“短进尺，强支护”开挖方法。
（四）钢筋制作与安装
钢筋质量必须符合GB1499-1998和GB13013-1991的规定。
钢筋进场后按每批次（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家的每60T为一批次）进行拉伸、冷弯和可焊性实验，检测合格后方可使用。
钢筋按设计尺寸加工。
加工时应注意箍筋的圆环直径，钢筋笼主筋采用套筒连接。
质量必须符合规范要求，钢筋笼同一断面内接头数不得大于总钢筋数的50%。
钢筋在钢筋房加工好后，在桩孔孔口现场安装绑扎。
钢筋安装采取在井口搭设井字架，随绑扎随下放就位的方式施工。
a、准备工作：
配备的工器具除常用的钢筋机具外，还需要手动葫芦、定滑轮、棕绳、电渣压力焊机。
根据各桩的长度和来料长度加工成半成品并运到现场。
b、提升井字架的搭设：
根据各桩钢筋重量在孔周围搭设承受此重量的钢管井字架上铺木板。
在架子顶部挂一手动葫芦用于钢筋的整体下降，再挂定滑轮，以棕绳穿过用于单根钢筋的就位。
c、钢筋的绑扎：
半成品运到后，先用棕绳将四根主筋和内箍吊装到井字架内并点焊成形，然后逐根吊升绑扎其余主筋和箍筋。
紧邻孔口位置的内箍筋需与主筋焊接牢固作加劲筋使用。
用4根脚手架钢管成井字形从该内箍下穿过横于锁口梁上，作为绑扎时的安全措施和葫芦交换吊点时的稳定措施。
钢筋的接长：
直径大于25的钢筋接头采用机械（套筒）连接，同一截面接头数不超过50%。
d、钢筋的就位：
当一段钢筋绑扎成形后，操作人员利用葫芦提升钢筋笼，将支承于孔口的钢管抽出，然后慢慢下放钢筋笼。
当下放到适合钢筋接长的部位时，再选择一适当内箍与主筋焊牢。
同时，用钢管固定钢筋笼于锁口盘上，然后开始钢筋的立焊和绑扎。
如此循环直至桩基钢筋笼安装完毕。
钢筋加工安装完成后，应对钢筋笼安装质量质量进行检测，质量符合要求后方可进行砼的灌注。
钢筋笼误差必须在下表以内：
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋间距
±20
2
螺旋钢筋间距
±10
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
直径
±5
4
保护层厚度
±5
（五）桩基砼的灌注浇筑
一、灌注桩施工
灌注砼前，应再次检查孔底石渣是否清理干净，孔底是否有积水，如有应立即用潜水泵抽干，再将砼通过串筒逐渐下放。
对灌注初期孔底部分的砼，应减小砼的坍落度，加大水泥用量。
同时每隔30cm用振动棒进行砼振捣，保证砼的密实度，直至砼浇筑完毕。
灌注桩顶面高出桩顶设计标高3cm，待砼达70%强度后，用人工凿除。
桩基质量检测：
桩基质量检测采用超声波检测。
桩基砼强度检测：
在桩基砼浇筑过程中，在施工现场制取砼试件（桩长10～20米制取2组，20～30米制取3组，每组3个试件，试件尺寸为15×15×15cm立方体），在标准养护28天后测定其抗压强度。
要求砼强度必须满足设计强度要求。
如遇涌水过大，采用水下砼施工方法施工。
二、水下砼施工
遇地下涌水和渗水过大，无法排净时采用水下砼浇筑。
1、所用设备及浇筑方法。
导管分主要设备有金属导管、承料漏斗和提升机具等。
导管由200～300mm钢管制成，整条导管由若干段管节组成。
各管节之间通过法兰盘加止水胶皮势圈用罗栓紧密连接以防漏水。
中间管每节长1.5～2.5m，导管下末一节为脚管，长约23m，脚管上端带法兰盘，下端用8～10mm厚钢板做成护脚圈加固，加止管口变形。
浇灌混凝土时要控制导管向偏斜方向移动。
承料漏斗用法兰盘安装在导管顶端，起承载混凝土和调节下注混凝土的作用。
承料漏斗的容积应大于保证导管内混凝土所必须保持的高度和开始浇筑时导管埋人混凝土堆内所必须的埋置深度所要求的混凝土体积
2、浇筑过程
在施工过程中，承料漏斗和导管是悬挂在提升机具上的，通过提升机具来控制导管的提升与下降。
提升机器的速度应能调节，保证导管即能缓慢提升，又能迅速下降，并能控制导管做竖向移动的高度偏差不超过30～50mm。
浇筑水下混凝土时，先将导管沉至水底用麻绳或铅丝将一球塞吊在导管内。
当球塞以上导管和承料斗装满混凝土后，将导管稍提起，使导管底部距基底的距离保持比球塞直径大50～100mm，即可迅速剪断吊绳，使混凝土靠自重推动球塞下落冲向基底，并向四周扩散，球塞被推出导管后，便浮升至水面。
混凝土则在导管下部包围住导管，形成混凝土堆。
这时再把导管下降至基底1130～200mm处，使导管下部能有更多的部分埋入首批浇筑的混凝土中，然后不断地将混凝土通过承料斗浇向导管内，管外混凝土面不断被挤上升。
随着导管的上升，可逐节将顶部管节自承料漏斗底部拆下。
混凝土的整个浇筑过程应连续进行，不得中断，这样可保证导管不会有返水现象。
混凝土浇筑的最终高程应高出设计标高0．2m以上，待混凝土强度达2～2．5Mpa后消除高出部分。
在混凝土浇筑过程中，严防导管内出现返水和堵塞现象。
若导管提升过速或提管过高，很容易导致混凝土堆表面层被管外水压力压穿，造成管内返水事故。
故必须严格控制导管埋入混凝土内的深度。
造成导管堵塞的主要原因是混凝土工作性不好，坍落度控制不当，浇筑中间歇时间过长，骨料粒径过大等。
3、首批混凝土量
在开始浇筑阶段，首批混凝土推动活塞冲出导管后，在管脚处堆高不宜小于0．05m，以便导管口埋在混凝土中的深度不小于0．30m。
承料漏斗选择高1m，半径1．5m的锥形，其容积为2．3m3，混凝土不足以将管脚埋入混凝土中，所以在承料车上加储料斗，储料斗宽约1．5m-2m，高约1．5m，其容积约3～4m3。
则承料斗加储料斗总容积为5～6m3，足够将管脚埋入混凝土中。
4、导管插入混凝土深度
实际施工中发现，当导管插入混凝土内的深度不足0．5～0．6m时，混凝土拌合物锥体会出现骤然下落，灌筑的混凝土拌合物表面成层流动，这就破坏了混凝土的整体性和均匀性。
当导管插入混凝土中深1．Om以上时，混凝土表面坡度均一，所灌筑混凝土拌合物在已灌注体内部流动，混凝土内部质量均匀。
导管埋入混凝土内部越深，混凝土向上周均匀扩散的效果越好，混凝土更密实，表面更平坦。
但如埋入过深，混凝土在导管内流动容易受阻，造成堵管事故。
5、浇筑压力
为保证混凝土能顺利通过导管下注，导管底部的混凝土柱压力应大于仓内水压力和导管底部压力之和。
6、混凝土面的上升速度
当一次灌筑混凝土的高度不高时，最好使其上升速度能在混凝土初凝之前灌到设计高度。
混凝土面的最小上升速度，应使灌入的混凝土在保持流动性指标时间内，能流动主导管作用半径最远处：
实际施工中，混凝土面上升速度不得小于0．2m/h。
大仓面宜使混凝土面的上升速度为0．3～0．4m/h，小仓面可达0．5～1．5m/h。
7、注意事项
8、导管选择
9、根据水深选择导管，水深3～5m选Φ300mm。
10、导管根据导管作用范围选择导管内径，施工所及面积2m2选中Φ200导管。
11、要在流速小于3m/min的静水中灌筑。
当流速大于3nJmin时，要加入速凝制施工。
12、混凝土中粗骨料的最大粒住为导管内径的1/6-1/8,过大造成堵管.。
13、灌注过程中，混凝土要经常保持满管。
导管下口应埋入已灌混凝土50～60cm以上深度，做到混凝土不在水中落下。
14、灌筑过程和灌筑之后，尽量做到混凝土和水不搅混。
因此要经常注意混凝土上升面的测量，以便摸清导管出口位置及混凝土上升面位置，判断上提导管时间。
15、混凝土应连续灌筑。
若灌筑中断，混凝土就难于再度流出，或引起堵管，以致不能继续施工。
所以要合理组织，保证混凝土连续灌筑。
16、混凝土浇筑速度，向导管投料时，混凝土量2．5m3/min为标准。
17、原材料选择。
（1）水泥
1）宜选用细度大，泌水性差，收缩率较小的水泥。
2）品种选用硅酸盐和普通硅酸盐水泥。
3）标号不宜过低或过高，选用425＃水泥。
（2）骨料
1）细骨料—砂
a．选用细度模数为2．1～2．8之间的中砂；
b.砂中石英含量较高，表面平滑，颗粒浑圆；
c．为满足混凝土流动性要求，其含砂率较大，一般为40％～50％。
（3）粗骨料—碎石
a．为保证混凝土的流动性宜采用碎石；
b．最大粒径不得超过导管直径的1/4;
c．最好采用连续级配，以免混凝土离析现象；
d．采用最大粒径为20mm的碎石。
（4）混凝土粘聚性和保水性
水下灌筑混凝土拌合物，不但要求具有较好的流动性，而且必须具有较好的粘聚性和保水性，防止混凝土在运输和浇筑过程中产生离析现象和分层泌水现象。
（5）导管法水下混凝土配比设计（用絮凝剂时见“水下不分
散混凝土部分”）。
（6）水灰比
选择水灰比时要同时满足混凝土强度和混凝土耐久性要求。
（7）按强度选择水灰比
（8）混凝土配比
a．流动度
振捣混凝土坍落度5—8cm
斜坡混凝土扩展度35—40cm
普通混凝土扩展度40—45cm
充填混凝土扩展度45—50cm
止水堵漏扩展度50—55cm
b．水泥用量
根据设计要求、施工工艺、自然条件，选择合适品种和数量，
并通过试验校核。
一般条件下振捣混凝土不小于400kg／m3，自然平混凝土不小于430kg／m3。
（六）抗滑桩挡板处土方开挖
抗滑桩施工完后，混凝土强度达到设计要求的75%以上，开始进行基坑开挖施工，每次开挖高度1m。
开挖时，桩基周围采用人工开挖进行，遇到孤石人工剔打。
确保预埋钢筋不受到损伤，护壁采取人工凿除。
开挖弃渣采取PC320型轮胎式挖掘机收集，15T载重汽车运至指定渣场约3公里。
（七）挡板施工（逆作法施工方案）
1、模板及架子工程
（1）抗滑桩挡板模板桩的临空面（山体外侧），采用定型钢模板，面板厚5mm，肋板5×75mm扁钢，边条采用5×75mm角钢，桩挡板与山体接触处模板采用20厚木工板（此模板保证砼不与土接触，防止泥土与砼混合，并确保砼成型）模板无法取出，只能一次摊销使用。
在桩外侧为保证模板支撑牢固，应在桩的外侧，用电锤打Φ14的孔，用Φ12膨胀螺栓与120槽钢连接，槽钢洞挡板高度按＠300设置，1m高挡板设置4块120槽钢，作为模板加固之用，内侧20厚木工板，无法拆除（用于土方及泥土起隔离作用，砼与泥土不得混杂其中），土方处用C20砼回填夯实。
挡板土方开挖后，应立即搭设Φ48钢管脚手架操作平台，供木工、钢筋工、砼工等操作之用，根据实际情况应搭设宽度1.5米，长度与挡板通长设置，高度视抗滑桩、坡面设置，此操作架待砼浇筑后，立即拆除，土方开挖好后，马上搭设脚手架，施工工艺同上。
首先将抗滑桩与抗滑桩之间土方从上往下，机械开挖人工配合，深度为2m，宽为（挡板砼250+钢模+脚手架+工作面）1.5m，双排脚手架搭设，钢管采用Φ48（壁厚3.5mm）。
在桩与桩之间，搭设支撑体系，沿挡板方向左右两侧各设置两根立杆；纵横间距为0.9米，相临立杆的接头位置应错开布置，在不同的步距内，与相临大横杆的距离不大于步距的三分之一，立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏 ，立杆垂直偏差不大于150mm。
大横杆：
步距1.2米，上下横杆的接长位置错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆距离不大于纵距的三分之一，同一排大横杆的水平偏差不大于100mm，相临步架的大横杆错开布置在立杆的里侧和外侧；小横杆：
贴近立杆布置，长度1.5m,搭于大横杆之上并用直角扣扣紧。
在相临立杆之间根据需要加设1根或2根，在任何情况下均不得拆除贴近立杆的小横杆。
剪力撑：
剪力撑联系4根立杆，斜杆与地面夹角45°，剪力撑沿架高连续布置，在相临两排剪力撑之间，每隔10米高加设一组长剪力撑，剪力撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆边紧外，搭设长度大于1.5米，在其中间需增设2～4个扣结点。
每边架子铺设50厚木架板不少于两块，然后人工剃打抗滑桩及护壁砼，挡土板预埋钢筋取出与挡板水平钢筋焊接牢固，并绑扎立筋，安装木模板。
挡土板设置间距300×500的Φ12对接螺杆，泄水孔直径为100mm,间距3m×3m设置，经验收合格浇注C25商品砼，待砼一定强度时方能拆除摸板，人工进行养护。
（2）以下桩间挡板施工方法同上，只增加挡板预留槽，便于浇砼使用，待砼达到一定强度后，剃除预留槽处多余部份的砼，其下挡板施工方法同上。
2、钢筋制安
钢筋采取现场制作，帮扎成钢筋笼，定位后立模。
垫块采用C40混凝土制作，放置间距不大于30cm。
锚固筋与桩内预埋的拉结筋连接牢固，其余钢筋采取帮扎连接，搭接长度不小于35d，并在同一断面上接头数量不大于50％，接头按规范交错排列。
在浇筑砼前进行自检，经自检合格后再请监理工程师检查。
3、混凝土浇筑
1）、混凝土浇筑时，安排专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土初凝后，模板不得震动，伸出的钢筋不得承受外力。
2）、振捣器插入混凝土或拔出时速要慢，混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦，以免产生空洞。
3）、振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插入深度一般为50～100mm。
4）、插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
5）、模板角落以及振捣器不能达到的部分辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。
6）、泄水孔采用Φ50PVC管预埋，间距3m*3m，混凝土施工完毕后，安装Φ42PVC花管，与水平夹角10o。
花管利用钻机钻孔沿管表面120o范围钻10mm孔洞，外包无纺布。
砼倒料时避免冲击预埋件，以防移位。
7）、砼浇筑完毕后应排专人浇筑洒水养护，气温低于5度时不得浇水养护，同时采用塑料薄膜覆盖处理。
（八）锚索体制作及安装
预应力锚索体由锚梁、自由段、锚固段和安全段四部分组成。
采用压力分散型锚索，由三个单元锚索组成，每个单元锚索分别由两根无粘结钢绞线内锚于钢质承载体组成，钢绞线通过特制的挤压簧和挤压套对称地锚固于钢质承载体上，要求单根的连接强度大于200KN。
钢质承载体要求采用45号钢材加工制作，其厚度不小于2cm。
钢绞线采用φj15.24mm和φj12.7mm高强度低松弛无粘结预应力钢绞线。
安装前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。
钢绞线沿锚索体轴线方向每1.0～1.5m设置一架线环，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。
安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。
10、锚固注浆
注浆采用水泥砂浆，经试验比选后确定施工配合
升级会员 