工艺流程.docx
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工艺流程
1．基本技术参数备料要求
1．1含水率――正常湿度环境下要求木材含水率8％～12％。
高湿季节的木材含水率不得超过15％，同一块材料中，各部分含水率偏差不得超过两个百分点。
1．2湿度――当相对湿度为40～60％生产可正常进行。
低于40％时，应采取封闭遮盖等方式，防止干裂、变形；高于60％时，应采取防潮措施，防止吸潮变形。
1．3温度――凡用胶工序、喷涂工序，按供应商提供之使用说明书进行作业。
胶粘剂存放室温不得低于10℃。
2．用料
2．1毛板材――要求足尺、平整、干燥，无霉变、翘曲、弓弯、瓦弯、内裂、腐朽、虫眼、树心，除工艺另外规定外，不得有疤节。
2．2集成材板――外用材要求整体无明显色差（以送货单标注等级的国家标准为依据），干燥、平整，无缺材、黑线、开裂、散头，无磕碰划伤；内用材平整、干燥、无开裂。
长宽厚各尺寸均与订货标准相符，允许误差：
长度－5mm，宽度－3mm，厚度+0.5mm。
基材要求平整、足尺，无开裂和严重磕碰伤。
2．3细木工板――整体平整，干燥，无开裂、缺材、空洞；长宽厚各尺寸允许误差：
长度－5mm宽度－3mm，厚度+0.5mm。
表面贴皮完整，无明显色差，无疤节，无漏贴、翘皮、离层、鼓包、裂缝。
2．4多层板――平整、干燥，无开裂、缺材、离层；长宽厚各尺寸允许误差：
长度－5mm宽度－3mm，厚度±0.5mm，3mm厚和5mm厚薄板厚度允许误差±0.2mm。
表面贴皮完整，无明显色差，无漏贴、翘皮、鼓包、裂缝。
2．5密度板――平整、干燥，无缺材、无霉变、密度均匀。
长宽厚各尺寸允许误差：
长度－5mm宽度－3mm，厚度±0.5mm，3mm厚和5mm厚薄板厚度允许误差±0.2mm。
厚度均匀，同一张板各部分厚度相差不得超过0.2mm。
3．零部件生产工艺流程
零部件名称
用 料
工 艺 流 程
柜类
实木
毛板
毛板截断－→刨压－→纵切修边－→拼板－→刨压－→开料（定宽）－→
精截（定长）－→平砂（定厚）－→打孔－→锯弯－→铣型－→雕刻－→
部件打磨－→贴皮－→组装－→精裁－→平砂
半成品
刨压－→开料（定宽）－→精截（定长）－→平砂（定厚）－→
打孔－→锯弯－→铣型－→雕刻－→部件打磨－→贴皮－→组装－→
精裁－→平砂
复合
杉木集成材
集成板截断－→开料－→冷压－→开料（定宽）－→平砂－→冷压（3厘板）－→实木封边－→精截（定长）－→平砂（定厚）－→打孔－→锯弯－→
铣型－→雕刻－→部件打磨－→贴皮－→组装－→精裁－→平砂
芯板
实木
毛板
毛板截断－→刨压－→修边－→拼板－→刨压－→开料（定宽）－→
精截（定长）－→平砂（定厚）－→锯弯－→铣型－→雕刻－→
部件打磨－→贴皮－→组装
复合
细木工
精截（定长）－→开料（定宽）－→锯弯－→部件打磨－→贴皮－→组装
密度板
精截（定长）－→开料（定宽）－→平砂－→锯弯－→铣型－→雕刻－→
部件打磨－→贴皮－→组装
龙骨
杉木集成材
截断－→集成材开料－→冷压－→平砂－→开料（定宽）－→断肩－→
精截（定长）－→平砂（定厚）－→热压
面板
密度板
截断－→开料－→热压－→精裁－→平砂－→贴皮
芯材
桥墩板
截断－→集成材开料－→热压
密度板
截断－→集成材开料－→热压
线条，扣线、
实木
毛板
毛板截断－→刨压－→开料（定宽）－→精截（定长）－→平砂（定厚）－→锯弯－→铣型－→裁口－→雕刻－→部件打磨－→扣线
集成材
截断－→集成材开料－→刨压－→冷压－→开料（定宽）－→精截（定长）－→平砂（定厚）－→锯弯－→铣型－→裁口－→扒槽－→雕刻－→部件打磨－→组装
复合
桐木集成材
毛板截断－→集成材开料－→刨压－→定长－→平砂－→铣型－→裁口－→
部件打磨－→－→组装
密度板
毛板截断－→集成材开料－→刨压－→锯弯－→铣型－→裁口－→
部件打磨－→贴皮－→组装
套板
实木
毛板
毛板截断－→刨压－→修边－→拼板－→刨压－→开料（定宽）－→
精截（定长）－→平砂（定厚）－→加背条－→扒槽－→断肩－→部件打磨
集成材
截断－→集成材开料－→刨压－→平砂－→加背条－→扒槽－→断肩
－→部件打磨
复合
细木工
截断－→开料－→加背条－→扒槽－→断肩－→部件打磨－→贴皮
格条
毛板
毛板截断－→刨压－→开料（定宽）－→
精截（定长）－→平砂（定厚）－→铣型－→部件打磨－→组装
实木集成材
截断－→集成材开料－→刨压－→平砂－→铣型－→部件打磨－→扣线
菱形格
毛板
截断－→集成材开料－→刨压－→平砂－→铣型－→部件打磨－→扣线
4．材料选配
4．1木材板面、
4．1．1无明显色差（可随产品颜色而调节），无腐朽、虫眼、开裂、缺材。
4．1．2实木板材要求无疤节、崩缺，胶缝无黑线。
4．1．3复合板材要求贴皮完好，无漏贴、翘皮、裂纹、起鼓。
需要实木封边的，保证厚度均匀，不得有错层，胶缝无黑线，封边条要足厚，保证铣型后芯材不外露。
4．2芯板
4．2．1实木芯板，要求无疤节、戗碴、腐朽、虫眼、开裂、缺材，胶缝无超标黑线。
同一板件，顺纹顺色，保持木纹顺畅，无明显色差。
实色漆门可允许有不超过直径20mm的疤节间隔1000mm，不限制色差。
4．2．2复合芯板，要求贴皮完好，无漏贴、翘皮、裂纹、起鼓，所用密度板，不得有霉变、翘曲等现象。
4．3雕花板、板面效果――必须用全无直纹材，无白边黑线，同一板件顺纹顺色。
4．4．2复合套板要贴皮完好，无漏贴、翘皮、裂纹、起鼓，不可视面无须贴皮。
所用细木工板材不得有开裂、弯曲。
4．4．3实色漆板面要求无开裂、腐朽、缺材，允许有色差和直径小于20mm的疤节。
4．5木线
4．5．1要求无疤节、戗碴，腐朽、虫眼、开裂、黑线、缺材，拼接材顺纹顺色。
4．5．2复合木线，如果用桐木，要求无腐朽、开裂、缺材。
密度板要求无霉变，贴皮完整，无漏贴、翘皮、裂纹、起鼓，插口条不得有开裂、缺材、疤节。
5．裁断
5．1优先选用下角料和前批次余料，截断时，必须先长后短，去次留优，依次下料。
5．2截断时，长度按下表留出加工余量：
净料长度
余量
小于500mm
10mm
500～1500mm
15mm
大于1500mm
20mm
5．3截断面与直边成90度角
5．4截断后凡要拼板的实木板条，先进行粗刨压，消除轻度变形及厚度差过大现象，再进行纵切、修边。
6．纵切，修边
6．1视板面情况决定加工顺序，凡板面有瓦弯的应先疏开再修边，确保板面平整。
6．2除6.1条情况或单条宽度超出标准宽度外，不得先疏开后修边，必须同时疏、衍。
6．3疏料时，先选择一直边为基准，无直边时，先加工出一直边。
修边时，除胯楞和其它无法使用的缺陷外，每次锯切量不得超过2mm，有胯楞材现象的退回上工序进行第二次加工或作B级材使用。
胯楞材纵切时，要按最窄处加1～2mm定线加工。
6．4除定宽外，不得有四边见角的薄木条出现。
6．5修边前，必须按照板材尺寸加拼板压缩量配出宽度，防止板件定宽时切下不必要的薄木条。
6．6拼板板条单宽不超过100mm。
可视面不得斜向修边、拼板。
7．平刨、压刨
7．1首先检查材料有无弯曲，弯曲较大或使用部位不充许弯曲的必须先取直再进行加工，无法取直的退回前道工序。
7．2翘曲材料，应视其翘曲程度，达不到加工尺寸的，退回前工序，可以使用的，直接压刨。
7．3刨压后的材料，两垂直边为90度，必须两边平行且等厚，不得出现啃头、啃尾、戗碴。
7．4压刨加工必须两面刨光，不得留有锯痕，若因毛板不足尺或局部凹陷而达不到规定厚度时，不得擅自将尺寸减薄，必须请示工艺负责人，经批准后方可调整。
7．5压刨加工时，每次刨削要适量，不得超过3mm。
平刨每次刨削量不得超过1mm。
8．拼板、指接、冷压
8．1拼板前，按照材料标准对板条进行搭配并打好标记，同一工件要顺纹顺色，直纹与山纹不得混拼，有缺陷的拼在一起，统一进行表面处理。
8．2拼异形板（如BS-533上芯板），只拼四周，中间需要挖掉的部分空着（适当留少许余量），以利于挖洞并节省材料。
8．3涂胶必须均匀适量，以胶缝挤出小米粒状胶粒为准。
8．4涂胶后，必须在两分钟之内加压，防止胶液失效。
8．5加压时，要保证胶合面密缝且均衡受压，做到板面平整，错层不超过0.5mm，同时要保证一个端面为直线（做到平、直、严）。
8．6若有板条不平时，用垫块压平或用胶锤敲平，不得用铁锤或锐器敲击。
8．7拼板架或拼台上要及时清除胶粒，保持平整，防止硌伤板件。
8．8保压时间按下表掌握：
环境温度
保压时间
大于20℃
不少于40分钟
20～10℃
不少于60分钟
10～5℃
不少于80分钟
5℃以下不得拼板
8．9卸压后板件要竖立存放，胶缝平行于地面，不得平铺于地面。
8．10卸压后经过养护方可进行后续加工。
养护时间按下表：
环境温度
养护时间
大于20℃
12小时
10～20℃
24小时
0～10℃
36小时
8．11严格按照胶粘剂使用说明书规定的比例调胶，要少调快用，在规定的时间内用完。
禁止使用过期的胶。
注意在不同的季节，温度不同，调胶时固化剂的用量要有所增减。
调胶时，必须向同一方向搅拌。
8．12指接――待梳齿材料要等宽、等厚。
梳齿整齐、完整。
上刀、下刀宽度一致。
同批次梳齿规格一致。
涂胶适量，指接密缝，不得有错层。
指接后的材料须顺直。
可视面径切和弦切不得混接。
8．13冷压――复合板、横撑、抱条，冷压时所用芯材必须等厚，面板比芯材要宽5ｍｍ，长度相等。
涂胶适量。
压力和时间按下表控制：
名称
压力（MPa）
时间（小时）
≥20℃
20~10℃
10~5℃
复合产品
12～15
2
4~5
6~8
实木产品
12～15
8．14套板如有加背条，则背条应厚度均匀，粘合后不得有错层，正面不得透钉。
用钉要考虑套板开槽深，免伤锯片。
8．15冬季拼板、胶合，应提前将板条或工件摆放于室温不低于5℃的室内，使表面温度达到5℃以上时方可作业。
9．开料（定宽）
9．1开料时，要做到锯片锋利，切面光滑。
9．2做净尺门时，宽度不加余量。
9．3正常木料宽度加工余量按下表控制：
零件名称
加工余量
门边、上下横
10mm
中横、抱条、芯板、套板、木线条
0mm
10．精截（定长）
10．1截断面与直边成90度角。
10．2长度加工余量按下表控制：
零件名称
加工余量
前后称
10mm
铣端头
3mm
横条、竖条
2mm（有造型者为10mm）
芯板、套板、木线
0mm
11．平砂（定厚）
11．1木质品用前100#--240#砂光；芯板用前120#后240#砂光；套板、木线、扣线可视面用前120#后240#砂光，不可视面用80#砂平。
11．2可视面砂光后，不得有横向砂痕和波浪纹，不得有锯痕、刨痕和其它缺陷，加工完毕，必须防止表面磕、碰、划伤。
11．3复合门边砂光时，要力求两面的密度板等厚。
11．4厚度加工余量按下表控制：
零件名称
加工余量
边、横撑、抱条
1mm
芯板、套板、木线
0mm
12．打孔
12．1先选择一平整完好的面为基准面，把基准面向下放在台面上进行加工。
12．2打孔用的钻头直径应小于圆棒榫直径0.2mm，孔深为榫长的一半加1mm。
12．3待打孔的门边、码头、抱条料必须等厚，确保组装后无错层和尺寸准确。
13．做线（直线，弯线，线裁口）
13．1各种样板每次使用前进行检查，至少每15天全面、彻底检查一次，发现损伤必须进行修补或更新后方可使用。
13．2各种扣线铣型后，表面必须光滑、线条流畅、均匀、无毛刺、崩缺，各部分尺寸与样板一致。
铣型表面如发现有明显色差、黑线、内裂等缺陷，可根据实际情况修补或截断使用。
13．3弯线要保持线条流畅，与模具一致，且与直线形状一致。
13．4扣线裁口应严格按照工艺要求的尺寸进行加工，裁口的两个面应呈90度直角。
14．1待铣型的材料必须等宽、等厚，无开裂、缺材等缺陷。
铣型后必须线条顺畅，表面无疤节、开裂、崩碴等缺陷。
14．2门边、码头、抱条铣型时，注意找表面较好的一面作为基准面，铣型后，靠近基准面一侧的刀型边缘厚度与另一侧允差小于0.5mm。
14．3抱条铣型时先看生产单，再量材料尺寸，保证铣型后为净尺寸。
14．4有造型的要用模具画线后锯弯再铣型。
14．5实木门边码头铣型时，如果是扣线门，选择表面较差的一侧边铣型，不好的地方扣线可以掩盖;如果是装板门，应选择表面较好的一侧边铣型，不好的侧边在精裁时可以裁掉。
14．6铣型后，如存在开裂、缺材、疤节等现象必须进行修补使之达到选配标准方可使用，达不到要求的不得流转。
14．7芯板铣型时，必须保证两面吃刀量相等，铣型后的芯板四周厚度相等，无错层出现。
14．8需要进行锯弯的必须先锯弯再铣型，禁止直接进行铣型加工。
扣线工件锯弯时，锯条走画线中间；铣型工件锯弯时，锯条走画线外侧留3mm加工余量。
14．9推拉门铣扣手和导向槽时，要保证位置正确，深度、宽度合适，内部平整、光滑、无毛刺。
扣手打双面时，正反面要对正，不得错位。
14．10子母门、对开门裁口时，严格按照生产单进行加工，保证裁口方向正确，裁口均匀，无崩碴。
注意上下码头不要颠倒。
15．雕刻――纹理清晰、顺畅，镂铣深浅均匀，线条光滑，无毛刺，同批次同一花形必须造型一致。
清底要平整并打磨光滑，边沿线要圆滑顺畅，不合格的要进行修正。
如有严重色差、黑线、开裂和纹理不同的基板不得使用。
16．贴面（手贴，热压，包覆）
16．1待贴面的材料：
密度板不得有霉变、翘曲、塌陷、缺材，实木不得有毛刺、开裂、缺材。
16．2木皮要柔软，不能太过干燥和潮湿。
16．3木皮无蓝变、黑斑、黑线、孔洞等缺陷，同一工件、同一订单顺纹顺色，拼缝掩层不得超过5mm。
16．4木皮的裁割余量，宽度方向两边各≤5ｍｍ，长度方向两端各≤10ｍｍ。
16．5涂胶均匀，严格控制涂胶量，不可过多。
第一遍涂胶晾干后，再进行第二遍涂胶并贴皮。
16．6手贴时的熨烫时间要适度并有一定压力，保证贴皮平整，纹理顺畅，无缺皮、翘皮、裂纹、起鼓。
有拼缝的不得离缝。
16．7热压操作时，压机温度需达到120℃～130℃。
16．8贴皮后需稍晾几分钟再热压，晾干时间按下表控制：
环境温度
晾干时间
20℃以上
10～15分钟
5～20℃
15～20分钟
16．9压力和时间按下表控制：
名 称
压力（MPa）
时间（分钟）
复合门贴皮
10
10～12
平板门合门
12～16
20
平板贴皮
8～10
10～12
16．10包覆机的上下温度和时间要严格按工艺要求进行操作，不得随意变更，以保证贴皮质量。
17．零件打磨、组装、精裁、平砂
17．1组装前，对组装后不易打磨的零部件或位置进行打磨，使之达到白坯标准方可进行组装。
17．2门边与码头、抱条组装前，胶合部位和圆棒榫必须均匀涂胶，胶量要适当，挤出的胶必须在半干状态时清掉，不得遗留胶痕；组装过程中禁止使用铁锤或利器直接敲击部件；组装后，胶合部位必须严密、平整，无错层。
17．3装芯板时，海绵条应放置均匀，确保芯板、雕花板位置居中，上下左右横平竖直。
如果是复合芯板，白漆门需先用白漆涂边10～20mm。
17．4在组装台上，要保持门扇整体平整，如有多节抱条，必须保持顺直。
不可挤压过度，对角线相差不得超过2mm，翘曲不超过2mm。
17．5缷压后，要养护12小时以上，方可进行精裁净尺。
要四周裁条，不得只在一边精裁净尺。
精裁后，要保证两侧门边等宽。
17．6精裁以后的门扇，对角线相差不得超过2mm。
17．7平砂时，在保证整体厚度的前提下，先砂凸面，以提高表面质量。
贴皮面不得砂穿暴露基材。
17．8平砂时使用180＃～240＃砂带，砂光完成后，表面不得有锯痕和波浪纹，保证边角完整。
17．9复合门平砂时，要做到两面密度板等厚，以防变形。
18．扣线，圈玻璃
18．1扣线过程中，必须防止表面出现划伤、碰伤、硌伤。
18．2涂胶量要适当，挤出的胶必须在半干状态时清掉，不得遗留胶痕。
18．3扣线斜接部位要密缝，不得出现劈裂、崩碴，扣线与门边、码头、抱条胶合不得有缝隙。
18．4使用钉枪时，一般枪距为150～200mm，禁止在一处集中打钉。
枪钉打穿、打偏的必须立即拔出，修补钉眼。
禁止流入下道工序。
19．检修、
19．1首先根据图纸检查各部位尺寸，门型、款式、材质、玻璃等均符合生产单要求。
19．2各连接部位无缝隙、无崩碴，各芯板无松动，各抱条、扣线顺直。
19．3眼皮线或扣线无凹凸、钉眼、边角、无缺损，贴皮完好，工艺缝深度、宽度均匀、顺直。
19．4各尺寸允许误差按下表检验：
名称
允许偏差mm
检验方法
套板、门扇厚度
±0.5
钢尺，千分尺
门套高、宽
+1.5 ±0.5
钢尺
门扇高、宽
－1.5 －1
钢尺
门扇对角线
≤2
钢尺（量外角）
门扇表面平整度
≤2
1米靠尺和塞尺
门扇翘曲度
≤2
塞尺
19．5表面效果按下表进行检验：
缺陷名称
缺陷范围
套板
门边码头
芯板
麻点
直径1mm以下，距离30mm
不限
3
6
麻面
均匀颗粒，手感不刮手
不限
划伤
不允许
不允许
压痕
不允许
不允许
起鼓
粘贴不牢固
不允许
褶皱
饰面重叠
不允许
缺皮
不允许
不允许
翘皮
不允许
不允许
离缝
连接缝隙
不允许
20．涂装（白坯打磨，打油磨，喷底漆，喷面漆）工艺要求
20．1检验合格的白坯门，应先补土，再用180#～240#砂纸打磨横茬和未经平砂的部位，然后用320#砂纸精细打磨一遍。
打磨后的白坯不得有钉眼、波浪纹、砂痕、碰伤、划伤及其它未处理好的缺陷，不得有尖锐棱角和木纤维，手感平整、光滑、细腻；边角棱不得走形。
20．2白坯打磨必须顺纹理进行，避免表面出现横向砂纹。
20．3复合门不得将贴皮砂透，不得有翘皮，如有起鼓现象立即用白胶处理好。
20．4打磨后的白坯进行吹灰检验合格后，先进行封闭（含芯板铣型截面），根据工艺要求进行着色修色，着色后的表面颜色必须均匀一致，不得有色差、花色和漏色现象。
20．5喷底漆时，应走枪均匀，保证漆膜丰满，避免漏喷或出现挂流、桔皮、泛白等现象。
20．6喷过底漆，完全干燥的产品，须经检查修补后，方可进行砂磨。
一遍底漆进行240#砂磨，二遍底漆和三遍底漆进行320～400#砂磨。
砂磨时必须注意边、角、棱，避免砂透露白。
20．7底漆打磨的产品表面无光（45°斜视无亮点），手感平整、光滑、细腻，扣线与门边、扣线与芯板、扣线与扣线无缝隙，连接完好，工艺缝均匀顺直，雕花的线条顺畅、光滑，板底平整，无砂透现象，整体表面无砂痕，波浪纹。
20．8涂装车间必须保持清洁，防止灰尘，杂物污染产品。
20．9面漆调色需与色板对照，保持各批次一致。
喷涂后质量检验按下表：
名称
要求
漆膜划痕
不允许
漆膜鼓泡
不允许
漏漆
不允许
污染（包括凹槽线型套色部分）
不允许
针孔
实色漆，不限；全封闭面漆不允许
表面漆膜皱皮
不允许
表面颗粒
门中线以上不允许，中线以下每面不超过3粒。
套板、脸线每面不超过3粒。
凹槽线型部分
平整、光滑、细腻
套色线型结合部分塌边
套色线型分界线流畅，均匀，一致
色差
目测不明显，与色板一致
21．检验，包装
21．1检查门型、订单号、款式、材质、颜色、玻璃型号、正反面等与生产单相符，将商标和绿色环保标志等正确粘贴在指定位置。
21．2整个产品表面平整，光滑，细腻，无泛白，失光，挂流，桔皮，气泡，颗粒、针孔，微缝和腻子下陷等缺陷。
21．3油漆后装玻璃时，要注意轻拿轻放，避免破碎，有花纹的玻璃要注意花型和正反面，不得混装、误装。
安装后要牢固，平整，钉孔必须修补好。
两层玻璃内的格条安装前必须擦拭干净，不得有灰尘。
21．4包装时，先将门表面擦拭干净，边角、玻璃和雕花处不得有灰尘存在。
覆膜必须能将门整体包裹，雕花和玻璃处加放泡沬板并用胶带固定，大块玻璃需用硬板包装以防破碎。
门边必须加装护角方可外包纸箱。
封箱带要粘贴牢固，不得出现翘头脱落现象，套板和护角类必须成套包装，禁止混包。
21．5一包内有多件时，各部件之间必须有间隔防护，避免相互碰撞划伤。
21．6五金件单独包装，严禁与套板或护角等木质产品混包。
以免硌伤产品表面。
21．7每件产品包装完成后，应及时填写装箱单、地址、订单号等资料，避免混乱。
要求加盖印章的必须按要求加盖。
有玻璃的要注明“小心玻璃”等字样，防止途中破损。
23．附则
23．1概念与术语
23．1．1可视表面――可直接看到的面，如门的正反面和侧面、套板正面和侧面、木线的正面，在所有的表面中，可视表面最为重要，成品不允许有任何未经处理或处理不到位的缺陷。
23．1．2不可视表――处于不可见位置的表面，如门的上下端面、套板和木线的反面、护角的内侧面，此类表面要求较低，允许适当的缺陷存在。
23．1．3矿物线（黑线、黑斑）――楸木在生长过程中自然形成，有线状条状团状等，大多形状不规则，矿物线对材料物理性能无影响。
但影响美观，受用户投诉较多，生产中应按下表选配及修补。
零部件
标准
木线、雕花板
线状的长度不超过20mm，条状的长×宽不超过20×2，团
状的不超过10mm2其它型状依以上标准掌握，每一零部件
仅限一处。
其它
线状的长度不超过50mm，条状的长×宽不超过50×3，团
状的不超过15mm2其它型状的依以上标准掌握，每一零部
件上不超过两处。
在加工过程中应注意，凡在门中线以上部位，应从严掌握，尽量避免使用。
确实无法避免的，必须在标准之内；门中线以下部位则可适度放宽。
不论在哪个部位，凡超过标准的，必须进行挖补，并做到顺纹顺色。
23．1．4白边――木材的边部发白部分，以楸木为多。
白边对木材的物理性能影响不大，只是稳定性稍差。
但对美观性影响很大。
为节省木材，在零部件加工过程中，除雕花板、木线之外，均可保留。
但涂装时，必须先进行修色，使之与相邻部位颜色一致。
方可进行涂装。
23．1．3内裂――由于干燥不当或受外力作用，木材表面或内部出现裂纹，内裂对家具表面质量影响极大，原则上必须在备料工序锯开或锯掉，但由于细微裂纹在涂装前不易发现，或在生产过程中变粗变深，所以难以完全避免，可采用以下方法处理：
如果是浅表性的，且长度在100mm以内的，可用刻刀划开，加胶插入木皮，并用腻子修补后磨平，很细微的，可在底漆后点502胶加腻子填平，磨平修色后使用，裂透的或在面板端头出现较粗较深的，一般不得使用。
23．1．4开裂、散头、黑线――拼板时压力不足，或衍缝不密合，导致胶缝裂开或沿胶缝出现的黑线。
开裂或黑线对质量影响极大，各道工序如发现开裂或黑线，不得继续加工，应退回备料重新拼板。
散头是开裂发生在板缝头、尾，处理方法相同。
23．1．5缺材――零部件某一部位局部缺少或崩掉或脱落即造成缺材。
如已出现必须进行修补或填平。
23．1．6瓦弯――木材沿截面方向发生的弯曲。
瓦弯料不得直接修边、拼板，应先疏开，确保板面平整。
23．1．7弓形弯――木材纵向弯曲为弓形弯。
如轻微的弓形弯，不影响修边拼板，如弯曲度过大，则必须热烘取直后方可使用。
23．1．8翘曲――是指木材板件不
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