强烈推荐奎克高速第四合同段总体施工组织设计计划.docx

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强烈推荐奎克高速第四合同段总体施工组织设计计划

XXXXXX自治区阿勒泰至独山子线

奎屯至克拉玛依段高速公路第四合同段

总体施工组织计划

编制：

工程部审批：

二○○九年八月

目　　录

第一章　编制说明2

第二章　工程概况3

第三章　施工组织机构6

第四章　施工方案9

第五章　工程施工质量保障措施104

第六章　互通式立交与分离式立交施工组织设计与进度安排113

第七章　工程安全保证措施116

第八章　环境保护和水土保护措施128

第九章　施工进度（工期）保障措施129

第十章　廉政建设131

第十章　总体施工进度计划安排133

⑴　施工网络图135

⑵　主要工程施工进度“S”曲线136

⑶　总体施工进度计划安排一览表137

⑷　进度横道图138

第十一章结束语139

第十二章　附件140

⑴施工机械设备供需表140

⑵　试验设备、仪器配备表141

⑶　质检、测量仪器配备表143

⑷　进场人员名单143

第一章编制说明

一、本计划的编制依据为：

（1）交通部颁布的2003年版《公路工程国内招标文件范本》

（2）新疆维吾尔自治区奎屯至克拉玛依段高速公路工程施工招标《招标文件》专用本、投标文件。

（3）《公路工程技术标准》（JTJB01—2003）

（4）《公路土工试验规程》（JTGE40—2007）

（5）《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052—2000）

（6）《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30—2005）

（7）《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057—94）

（8）《公路工程集料试验规程》（JTGE42—2005）

（9）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）

（10）《公路路基施工技术规范》（JTJF10—2006）；

（11）《公路沥青路面施工技术规范》（JTJF40—2004）；

（12）《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）；

（13）《公路工程质量检验评定标准（土建工程）》（JTJF801—2004）

（14）《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076—95）

二、本计划为总体粗线条的，每个分项工程开工前，都另行提交相应的详尽的施工方案。

三、本计划中所附工程数量均来自新疆维吾尔自治区奎屯至克拉玛依段高速公路工程施工招标《招标文件》项目专用本第7篇工程量清单。

第二章工程概况

奎屯至克拉玛依高速公路是《国家高速公路网规划》中的国道主干线连云港至霍尔果斯高速公路的联络线之一，也是新疆“两纵三横两环八通道”公路主骨架中的一纵线，是区内纵贯南北疆国道G217线的一部分。

奎屯至克拉玛依高速公路位于新疆维吾尔自治区奎屯市、兵团农七师、克拉玛依市境内、路线起点位于G217国道与奎赛高速公路交汇处的奎屯西互通式立交，经奎屯西郊、天北新区、共青城（130团）、五五新镇（129团）、128团岔口、塔岔口，止于克拉玛依市九公里立交南，接已建成的一级公路终点，路线全长134.63km。

本工程为第四合同段，起讫点桩号为K38+200～K57+800，全长19.6㎞。

本合同段内主线共有涵洞32道，互通式立交1座，分离式立交1座，农耕通道6座、服务区1处。

主要工程量包括：

借土填方:

150万方;

借土填方（风积沙）30万方;

换填砂砾:

35万方;

清除非适用材料:

50万方;

现浇混凝土23000余方;

钢筋1500余吨;

天然砂砾底基层639771m2;

水泥稳定砂砾:

554140m2;

厚70mm粗粒式沥青混凝土（AC-25F）:

488163m2;

厚50mm中粒式沥青混凝土（AC-16C）:

513407m2;

单面波形梁钢护栏52716.8米;

路面标线21636.06m2.

一、主要技术指标

道路等级：

高速公路标准，主线双向四车道，设计速度120km，酸碱度PH8-10。

钻孔过程中经常测各项指标，保证泥浆质量。

2.2.6、钻孔（关键过程）

15或20型回旋钻机。

钻孔过程中采用泥浆护壁，保持好泥浆的粘度、胶体率，泥浆面比地下水位高出1.0m以上,保证孔壁不坍塌。

钻孔过程中如遇塌孔应回填重新钻进。

钻孔中应经常检查钻机平面位置及水平情况,视地质情况有变化时捞渣检查，若进入砂层则低速进尺,大泵量、稠泥浆钻进，同时在钻进过程中采用低压钻进，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔等现象的发生。

终孔时再测一下泥浆比重及砂率，作好记录。

采用全程减压钻进，防止斜孔。

钻机经常检修，预防掉钻、卡钻等事故。

配备必要的打捞工具，如电磁铁、抓斗等。

2.2.7、清孔（关键过程）

在钻到设计高程并经监理工程师同意后即可进行清孔。

采用换浆法清孔，将钻头提高30cm左右，换用比重小的优质泥浆置换孔内泥浆，适时进行排渣。

清孔后相对密度：

1.03～1.10；粘度：

17-20Pa.s；含砂率＜2%；胶体率：

＞98%。

2.2.8、验孔

a验孔采用自制检孔器进行斜度、孔径等项的测量,自行制作检孔器，其外径比钢筋笼直径大10厘米（但不得大于钻头直径），长度为4-6倍的钢筋笼直径。

检孔器要加工牢固、不易变形。

不同直径的桩应分别制作检孔器。

如发现斜孔或偏孔应重新扫孔并清孔，直到合格为止。

钻孔质量要求：

平面位置≤5cm,倾斜度≤1%。

2.2.9、钢筋笼制作及下放（特殊、关键过程）

钢筋笼在钢筋加工场集中制作，严格按图纸所示尺寸下料，尺寸误差控制在规范要求之内，钢筋焊接牢固。

钢筋笼分2节制作，用带有加工特长底盘的拖拉机运至孔口，井口焊接，吊机吊入孔内，并确保钢筋笼顺直无太大变形。

加强圈内设等边三角形式支撑，保证吊装运输时钢筋笼不变形。

下放时割除内支撑，钢筋端头不伸出骨架外。

下完骨架后检查骨架中心平面位置，不大于20mm，骨架顶端高程±20mm。

钢筋质量指标：

主筋间距±10mm，主筋保护层±2mm，螺旋筋±20mm。

2.2.10、下导管

采用内径Φ25cm的钢制导管，导管组拼后应顺直，不得有急弯。

导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验，不合格导管不得使用。

在导管上标明序号，以后按此顺序组拼。

利用钻机下导管，导管下口距孔底25--40cm。

2.2.11、二次清孔（关键过程）

导管下好后进行二次清孔，清孔后的泥浆各项指标应符合JTJ041－2000中的有关规定。

2.2.12、灌桩（特殊、关键过程）

灌桩所需混凝土拌合站集中拌制，碎石、砂利用电子计量配料机配料，使用前由试验室人员进行标定。

对骨料的含水率经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。

外加剂由人工准确称量后加入储料斗。

严格按试验室确定的配合比拌制砼，拌和时间不少于90S。

用砼输送车运送砼，每车砼量8.0m3。

首批砼要足量，保证初次导管埋深不小于1m。

灌注时采用分次集中下砼的办法，砼下料斗上加钢筋网以防止大块物体落入直而堵塞导管。

第一次灌注时先将下料斗装满，然后在拔出隔离板的同时砼搅拌车加速倒料，保证首批砼一次灌注完毕，导管埋深1m以上。

用重4KG平底测锤测一下砼面距孔口高度，并记录。

继续灌注砼并保证导管埋深H埋=L导管-HW≥2.0米。

砼应连续浇注，尽量缩短灌注时间，控制在6小时以内；最多不超过8小时。

在灌注过程中专人做好记录，记录内容包括砼数量、砼上升高度、导管埋深及拆除导管节数并严格控制导管埋深在2-6米。

砼灌注接近桩顶时拆除导向钢管及防上浮钢管，适当提升导管增大砼压力以保证成桩质量。

2.2.13、挖桩头

灌注结束后及时挖除多余桩头并拔出护筒。

2.2.14、检测

采用无破损检验法，并按3%的比例进行抽芯检验。

对有怀疑的桩，根据合同和监理工程师的指示取芯试验。

2.2.15、注意

在灌注过程中若出现不提导管砼不下落现象产生时，这就是卡管的征兆，此时必须控制导管埋深，严防导管脱离混凝土面造成沉渣同砼混合甚至断桩；适当接长导管，靠增加混凝土压力冲破卡管。

灌注水下砼是一项科学性技术性很强的工作，必须认真对待。

2.2.16、质量标准及允许误差

项次

项目

规定值或允许误差

1

混凝土强度（Mpa）

在合格标准内

2

桩位（mm）

单排桩：

50群桩100

3

倾斜度

1%

4

沉淀厚度（mm）

符合设计要求

5

钢筋骨架底面高（mm）

±50

2.3、墩台立柱的施工（关键过程）

2.3．1、施工准备

由于本工程中的下部构造为桩柱变截面一体，故在地下桩桩头的凿除与清理、钢筋的调整后直接接立柱。

2.3.2、破除桩头

采用空压机风镐破除桩头，并将破除的混凝土渣土清出基坑，为立柱的施工提供良好的作业面，桩头破至桩顶标高下1.1m处新鲜混凝土面，报监理工程师检验，并做桩基检测实验。

2.3．3、测量放样

用全站仪精确测量放样，对桩与立柱的交接面进行凿毛处理，用水冲洗干净并清除积水。

2.3.4、钢筋施工

钢筋保证表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。

现场加工钢筋骨架，吊机辅助架立，将钢筋骨架焊在基础部位的预留钢筋上。

（特殊、关键过程）

2.3.5、支立模板

严格控制上下层模板接口尺寸及模板本身的平整度。

模板应具有足够的刚度，模板每次使用前应认真检查平整度及接口情况，并加以整修。

模板支立后应检查模板的平面位置及竖直度是否符合设计要求，模板上口中心与放样点必须在同一铅垂线上，并在模板竖向每4米设一层揽风绳，以保证模板稳固及立柱垂直度。

2.3.6、砼浇注

浇注立柱时，用吊机提升砼入模，采用串筒以防止落差过大而造成砼离析，混凝土自由倾倒高度控制在1.5米以内。

混凝土浇注过程中，禁防大石子滑向一边，影响立柱的质量及外观。

混凝土振捣采用插入式振捣器，按要求控制振捣时间及方法，快插慢拔，以便使浇注完的墩身充分密实、光洁。

（特殊、关键过程）

每个墩柱都要制作试块，以便进行砼的抗压及抗压弹性模量试验。

质量标准及允许误差（见下表）

项次

项目

规定值或允许误差

1

砼强度（Mpa）

在合格标准之内

2

相邻间距（mm）

±15

3

竖直度或斜度（mm）

0.3%H不大于20

4

肋板柱（墩）顶高程（mm）

±10

5

轴线偏位（mm）

10

6

断面尺寸（mm）

±15

　　H:

为墩身或肋板高度。

2.3.7、养生

养生由专门养生小组进行养生，砼收浆后及时洒水养护，达到规定强度后方可拆除模板。

2.4、现浇箱梁施工详细方法和工作程序（关键过程）

2.4.1、钢筋

所有箱梁钢筋采用加工场集中制作，现场绑扎成型。

（Ⅰ）、钢筋绑扎顺序

底板、腹板、钢筋网片→支内模→安装内模顶板→顶板钢筋绑扎→预埋件埋设→浇注砼。

顶板钢筋在灌注前，堆放在翼缘板模板上。

（Ⅱ）、钢筋加工

（1）、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

（2）、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

（3）、采用冷拉法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

（4）、加工后的钢筋，在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。

（5）、钢筋的弯制和末端的弯钩按设计要求及规范办理。

弯制钢筋时不得采用热弯。

（6）、钢筋的加工允许偏差不得超过有关规范的规定，弯制加工完的钢筋，应放置在棚内的架垫上，露天存放应遮盖好，避免锈蚀及污染。

（7）、绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。

（8）、钢筋骨架在钢筋场地加工时，必须首先制作尺寸合格的工桩，确保每一组骨架的尺寸满足要求。

（9）、预应力管道必须设置压浆排气孔，排气孔设置在非压浆端的孔道最高处，用PVC管伸出顶板砼。

验收标准

加工钢筋的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

检查方法

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

接受力钢筋总数30%抽查

弯起钢筋各部尺寸

±20

抽查30%

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

每构件检查5～10个间距

（Ⅲ）、钢筋绑扎和连接

钢筋安装前，在底模上先标出钢筋安装位置，然后严格按照位置进行安装。

为保证腹板钢筋在砼灌注过程中不偏位，在腹板钢筋顶部纵向每隔5m用钢管横向支撑加固。

严格按设计图纸和施工规范进行，绑扎前要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。

（1）、按照图纸要求，钢筋的接头应采用闪光对焊，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。

（2）、骨架钢筋之间、骨架钢筋与斜筋之间采用双面搭接焊接，焊接长度符合规范要求的不小于5d。

底板和顶板的U型筋，按设计要求必须扣住纵向主筋，点焊在横向水平筋上，间距布置按设计图纸设置。

其他钢筋采用绑扎连接。

绑扎接头的搭接长度：

I级钢筋≥25d，Ⅱ级钢筋≥45d。

两接头间距离≥1.3倍搭接长度。

配置在绑扎接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积的百分率应≤25%。

接头形式

接头面积最大

受拉区

受压区

主钢筋绑扎接头

25

50

主钢筋焊接接头

50

不限制

（3）、钢筋电焊所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。

（4）、验收标准

焊接网及焊接骨架的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

项目

允许偏差（mm）

网的长、宽

±10

骨架的宽及高

±5

网眼的尺寸

±10

骨架的长

±10

网眼的对角线差

10

箍筋间距

0,-20

钢筋位置允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

0，-20

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

柱、梁、拱肋

±5

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

（Ⅳ）、钢筋保护层厚度控制

购置3cm的方形塑料垫块,所有垫块均用铅丝绑扎在钢筋节点上。

每平方米不得少于4块，梅花型布置，在腹板处底层钢筋垫块加密为每平方米不少于5块。

施工中必须先放置底层钢筋垫块后，再安装钢筋。

（Ⅴ）、进人孔及灌灰孔处顶板钢筋的安装

灌灰孔处的顶板横向钢筋先靠边摆放，待底板砼浇注完成后再进行绑扎固定。

进人孔处的顶板钢筋按规范要求进行接头设置，待内模模板拆除后，再进行钢筋焊接，最后封补砼。

（Ⅵ）、预埋件

预埋件包括伸缩缝锚固筋、防撞墙钢筋、支座钢板、排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和规范执行不得遗漏。

所有需要在混凝土灌注完成后保证通畅的孔道，其预埋件内必须采用砂袋填充，避免漏浆而造成堵塞。

2.4.2、模板

（Ⅰ）地基处理

（1）、地基处理宽度：

桥宽范围，现场为桥面两侧翼缘板各加宽90cm的宽度。

（2）、地基处理根据现场的实际情况采用以下两种方式进行处理：

先清表，厚度不小于30cm，换填砾类土，采用带振动压路机进行碾压，压实度不小于90%，压实后采用轻型触探仪做地基承载力试验，要求地基承载力不小于200kpa。

3、场地排水：

场地设2%双向横坡,以利排除地表水。

场地边缘设置宽40cm、深30cm的排水沟，并与周边排水系统连通，及时排除地表水，防止地基积水软化造成支架下沉。

（Ⅱ）、纵横梁、底模、侧模布置

脚手架顶部顶托上纵向铺设10×15cm方木，现浇梁模板采用1.22×2.44m竹胶板，竹胶板厚1.5cm。

侧模板在其外侧背设纵横方木背肋，背肋采用5×10cm的方木，并用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

（Ⅲ）、模板的制作

（1）底模

底模采用1220×2440×15mm竹胶板，以减少模板接缝，增加底模表面光洁度，提高混凝土的外观质量。

为了保证整体混凝土成型效果，将整个底模的模板按同一顺序、同一方向对缝拼接，同时将接缝设置在方木上，用钢钉钉牢防止混凝土浇筑过程中翘曲，且拼缝严密，表面无错台。

其中底模上梁靴处侧边缝堵模板待灌注前底模冲洗干净后再进行安装。

（2）侧模

外侧模直接立于底模上，用5×10cm方木压脚及调整外模与底模的角度，侧模采用胶合板外贴10×10cm方木（顺桥向）间距30cm，外侧用可调顶托顶住竖向10×10cm方木，支撑点设在竖向方木与纵向方木交点上，斜支撑采用Φ18×3.5mm钢管，腹板外侧模设两道，顺桥向间距为0.3m，斜支撑固定在外侧支架的每根立杆上。

翼缘板底模与侧模连接处方木根据其夹角大小加工成斜面，采用碗扣式脚手架立杆加顶托支撑在横桥向10×10cm方木上。

（3）内模

内模采用1220×2440×15mm竹胶板，采用50×100mm木板作肋，10cm面垂直于模板，间距30cm，加工成1.2m一节的标准节，节与节之间通过木板肋以子母扣形式连接，不足一节按照实际情况现场加工。

内模底部设置压浆板宽20cm，紧靠下倒角内模设置，整套内箱模板坐落在采用Φ22钢筋制作成的钢凳上，钢凳支撑在内模的压浆板处。

由于箱梁内箱尺寸较小，最大净空尺寸只有0.73m，箱梁砼分两次灌注成型，因此内模支撑采用3mm×48mm的钢管水平上下两根支撑在内模侧板的10cm×10cm方木纵梁上，倒角模板处竖向用3mm×48mm的钢管支撑在压浆板和顶板模板的10cm×10cm方木纵梁上，支撑布置纵向间距为0.9m，内模底部留一块活动板，以保证底板混凝土浇筑密实。

具体支撑形式见下图：

在砼浇筑过程中，为了保证箱梁底板砼的均匀布料，在内模顶部中线位置上，每隔2m开设300mm×300mm的方形灌灰孔，如果灌灰孔位置与内模木肋位置发生矛盾，灌灰孔位置应做适当调整，将灌灰孔开设在两木肋之间空挡处。

并要求灌灰孔四周应设置50mm×100mm框型木肋，以保证在灌灰过程中，开孔处的模板不会因为砼的冲击和泵管的碰撞发生变形而造成损坏。

木肋方框内径小于灌灰孔20mm，以方便孔盖的安装。

整套内模体系采用钢木结合的方式，为了方便施工人员进出内箱对内模进行拆除倒用工作，特在每跨箱梁中部钢筋非加密区处在内模顶板上开设横向0.8m，纵向1.24m的方形进人孔，进人孔四角不允许做成直角，必须做成135°导角，导角边长15cm防止应力集中造成开裂。

进人孔四周同样采用5mm×100mm方木做框型木肋。

进人孔侧模按设计的钢筋布置位置，做成梳子板，钢筋连接一端采用直螺纹连接，另一端采用帮条焊的连接方式，保证满足钢筋连接的规范要求。

并向进人孔外侧倾斜，使顶板砼成型后，进人孔形成一个上口大下口小的楔形槽，方便日后进人孔的封补施工。

（4）端模

端模直接立于盖梁上，采用胶合板外贴10×10cm方木（竖向）间距30cm，外侧先用Φ48×3.5mm钢管作横梁，横梁两端固定在支架上，中间用可调顶托加斜支撑采用Φ18×3.5mm钢管顶住，支撑点设在竖向方木与横向方木交点上，斜支撑横桥向间距为0.6m，斜支撑另一端固定在外侧支架的立杆或盖梁上。

伸缩缝处的端模处理，由于箱梁每联之间伸缩缝只有8cm间隙，在安装此处端头模板时，用5cm×10cm方木做竖向背肋，5cm面垂直模板，间距20cm，然后利用5cm木楔子从两侧超垫背肋与上联箱梁端部砼之间缝隙，拆除模板时打掉木楔子，松脱端头模板，进行拆除倒用。

（5）翼缘板边模的处理，翼缘板边模高度15cm，边模底部外帮5cm×10cm方木水平做肋，5cm面垂直于边模板，每间隔0.9m用5cm×10cm方木支撑在边模水平肋与翼缘板底模多余出来的横肋上，用钢钉固定，保证翼缘板边缘顺直美观。

（6）模板制作验收标准

模板、支架及拱架制作时的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

木

模

板

制

作

模板的长度和宽度

±5

不刨光模板相邻两板表面高低差

3

刨光模板相邻两板表面高低差

1

平板模板表面最大的局部不平

刨光模板

3

不刨光模板

5

拼合板中木板间的缝隙宽度

2

支架、拱架尺寸

±5

榫槽嵌接紧密度

2

注：

①木模板中第5项已考虑木板干燥后在拼合板中发生缝隙的可能。

2mm以下的缝隙，可在浇筑前浇湿模板，使其密合。

②板面局部不平用2m靠尺、塞尺检测。

（Ⅳ）、模板的安装

（1）底模

底模安装须在支架系统顶部的横纵梁铺设完成，并经详细测量放线复核后进行安装。

底模板的高程、拱度及横坡通过U型托撑调整实现。

底模标高的确定依据设计预期值及预压数据确定。

（2）侧模

外侧模直接立于底模上，用5×10cm方木压脚及调整外模与底模的角度，侧模采用胶合板外贴10×10cm方木（顺桥向）间距30cm，外侧用可调顶托顶住竖向10×10cm方木，斜支撑采用Φ48×3.5mm钢管，腹板外侧模设两道，顺桥向间距为0.3m。

在侧模与底模接缝处，加密设置一根10×10cm方木。

模板翼缘板底模与侧模连接处方木根据其夹角大小加工成斜面，采用碗扣式脚手架立杆加顶托支撑在横桥向10×10cm方木上。

具体布置形式见下图：

（3）内模

整套内箱模板坐落在100mm×100mm砼立柱上，砼立柱的强度等级与箱梁设计强度等级相同，立柱横向设置在两侧压浆板中部，纵向间距1m。

（4）安装顺序

模板安装顺序是先装底模，从梁的一端开始，位置根据墩中轴线控制；再安装侧模、翼缘板模板，在底板腹板钢筋绑扎施工完毕，即可进行箱梁内模安装。

内模安装：

在模板制作场拼装成型，做成1.2m标准节和端头节，整体吊装进已绑好钢筋的箱梁内箱，整体坐落在混凝土垫块上；先安装压浆板上的支撑纵梁，使内模各节段连成整体，然后拉线调整内模标高及线形，调整好后再按照从下至上的顺序对称安装内侧模、倒角模、顶模的支撑纵梁，最后按内模支架布置图利用钢管支撑支撑牢固。

（5）模板的接缝处理

模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。

底板横坡按设计图纸规定设置，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。

模板之间连接部位采用玻璃胶灌缝以防漏浆，并用刀片削平，模板之间的错台不超过1mm。

模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

（6）模板高程及线性控制

梁顶（底）高程要依据竖曲线方程重新计算。

除为消除支架非弹性、弹性变形而设置的预拱外，还应根据设计提供的预拱度值再预拱度，以保证箱梁混凝土浇筑后箱梁线形。

高程控制：

在搭设脚手架和立底模前，首先根据设计桥面高程、桥面铺装厚度、梁高，算出梁底标高，再根据相应的支架基础标高，算出需要搭设的每根立杆的长度，并预留68cm（为顶底托、横向方木及底模厚度）。

具体施工时，在支架搭设完成后对其进行水准测量，纵向间距2.4m（2×1.2m），横向间距2.7m（3×0.9m），对比设计标高用顶托进行微调。

在预压结束后，根据沉降观测结果，再次对支架标高进行微调，调至梁底标高，并加上弹性变形量。

线性控制：

模板底板边线的控制，采用全站仪放样，根据设计图纸每隔2m作为一个施工横断面，通过细致测量划线来实现。

在法线方向上侧放桥梁外测边缘点，保证全桥线性美观圆顺，方便现场检查及施工。

模板、支架及拱架安装的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

模板标高

基础

±15

柱、墙和梁

±10

墩台

±10

模板内部尺寸

上部构造的所有构件

+5，0

基础

±30

墩台

±20

轴线偏位

基础

15

柱或墙

8

梁

10

墩台

10

装配式构件支承面的标高

+2，-5

模板相邻两板表面高低差

2

模板表面平整

5

预埋件中心线