钻冲孔桩施工方案.docx
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钻冲孔桩施工方案
深圳市保惠物流海关监管仓库（冷库）桩基施工组织设计
施
工
方
案
广东省煤炭建设（集团）有限公司
二ОО九年十月二十二日（修改）
目录
1工程概况2
1.1工程地址2
1.2工程地质条件2
1.3主要工程数量2
1.4场地环境条件2
2总体施工部署2
2.1总体施工顺序2
2.2施工工艺拟采用方法2
2.3施工前期准备2
2.4施工平面布置及临时设施2
2.5施工进度和工期安排2
2.6设备、机械配置计划2
2.7施工人员的配备及计划2
2.8材料供给计划2
2.9用电量计划2
3旋挖桩施工2
3.1旋挖钻孔桩施工工艺流程2
3.2旋挖钻孔桩施工方法2
4冲孔桩机施工2
5清孔2
6钢筋笼的制作和安装2
7水下混凝土浇筑2
8灌注桩主要质量技术保证措施2
9施工管理组织架构2
施工管理组织架构2
10质量安全合格证措施2
10.1质量保证措施2
10.2安全保护措施2
11文明施工管理内容2
11.1施工现场管理2
11.2周围环境保护2
11.3噪音和振动控制2
11.4污水处理2
深圳市保惠物流海关监管仓库（冷库）桩基施工组织设计
1工程概况
1.1工程地址
保惠物流海关监管仓库（冷库）项目位于深圳市盐田区盐田港保税物流园区内。
场地西北紧靠盐田南四街，东北侧紧临新围西街，东南侧为盐田路，西南侧为盐排高速公路。
1.2工程地质条件
根据<岩土工程勘察报告>，场区内岩土层自上而下可划分为：
1）人工填土层（Qml）：
层厚0.80~2.30m,以素填土为主,局部杂填土。
2）海陆交互相沉积层：
A、粉质粘土：
层厚0.5~3.00m,平均厚度2.20m。
B、淤泥：
层厚约8.70~14.00m,平均厚度11.00m，流塑状。
C、粗砂：
层厚约4.20~5.80m,平均厚度1.50m。
饱和,稍密状。
3）残积土层（Qel）：
由粉质粘土、粉土等组成。
A、粉质粘土：
层厚约0.80~6.70m,平均厚度3.60m。
硬塑状，局部坚硬,粘性一般,为风化残积土。
B、粉土：
层厚约2.45.70m,平均厚度2.10m。
中密状，局部密实,粘性差,为风化残积,原岩结构可关可辨。
4）白垩系基岩层：
按风华程度可划分为强风化带、碎裂岩和中风化带。
1.3主要工程数量
C栋基础桩采用钻孔灌注桩，桩直径分别为0.8m、1.0m、1.2m、1.5m，入中风化岩石0.5D（D为桩径）。
主要工程数量表
序号
项目
根数
桩长
数量
备注
1
C栋工程桩
255
7-22m
4355.81m3
1.4场地环境条件
场地原始地貌处于深圳东部沿海台地边缘与低山山脚交界地带，红线以北、以西为低山地貌，地势起伏；红线以东、以南为即有的市政道路和建（构）筑物，地势开阔平垣。
场地红线范围内，经人工堆填平整后，场地地势较为平坦，现为大型停车场地，高差不大，总体北西侧高、东南侧低，中间以人工堆填高约3米的陡坎形式接触。
2总体施工部署
2.1总体施工顺序
总体施工顺序图
2.2施工工艺拟采用方法
因作业场地内范围小，钻孔灌注桩数量较多，场地范围不宜采用很多机械同时作业，宜采用作业功效比大的旋挖桩机施工。
旋喷钻孔桩成孔只产出泥渣及很少量补充泥浆，而且在成孔过程中不使用循环系统、占用场地很小，在土层厚、下卧岩层为软质层的场内地质情况下，工作效率高。
建议钻孔灌注桩采用旋挖桩机施工。
部分地段工程桩入岩部分遇岩质较硬（中风化岩抗压强度≥30mpa）采用大口径冲孔桩配合施工。
2.3施工前期准备
施工前业主应对施工场内现堆放材料进行彻底清除。
场地平整、排障、管线迁移
钻孔桩施工之前须进行排障。
首先，采用人工挖槽准确探明地下管线，作迁移和保护处理。
再采用挖掘机沿基坑支护边线开挖槽探，排除旧基础后，埋设护筒，回填素填土。
场地平整后辗实，面上铺设一层40cm厚石粉层或砖碎、混凝土砖块等组成的5米宽施工便道,以利于桩机场内行走和混凝土车交叉施工；具体详见施工平面布置图。
测量放线
现场施工测量放线，放出结构轴线和钻孔桩孔位，进行核对，避免错漏。
钻孔桩数量多，工序复杂，因此必须多做引出测点，以便可供多次复测使用。
施工管线铺设
安装水源、电源、搭临时设施，规划施工场地使用布置。
各种配备检查
a）详细分析研究设计要求、地质条件，考虑所须的设备、器材人员配备和可能会遇到的问题及处理方法；
b）对机械设备进行全面检修保养；
c）做好各种注浆材料的备料工作；
d）配备健全各种工作人员，明确岗位及责任；
e）进行各种安全检查。
2.4施工平面布置及临时设施
施工场地平面布置（详见施工平面布置图）
施工场地先预留出施工道路、材料堆放和机械施工场地，大型设备如风机、发电机等应设置在施工作业面之外，利用线路输送至作业面，另设场地布置材料堆放、机械加工、施工管理等，办公、职工宿舍等在施工现场内由甲方解决。
施工和生活用水
在本工程附近B栋提供接水口，以满足施工用水和生活用水，接水口接入点的管径为φ200mm，根据施工需要自己安排引入管路，把水分别接到生活区和施工现场、拌浆站及其它用水部位。
引入管路要确保密闭，不得漏水。
为了保证供水的正常，需修建蓄水池，以防停水时应急使用。
施工用电
现场提供市电100KW，作钻孔桩钢筋笼制作加工。
施工排水、排渣
沿围蔽范围设截水沟，防止雨水、废浆汇集至路面。
施工废水自排水沟首先流入沉淀池，经过净化处理后，清水则排入沟渠、河道。
钻渣排渣使用余泥车外运。
2.5施工进度和工期安排
本工程控制工期的关键为钻孔桩成孔作业工序的施工。
因本工程桩数量较多，计划采用2台旋挖桩机，按现场条件划分成2个工段依次展开施工。
工程基础桩255支。
计划总工期为45天，开工日期待定。
工程施工控制指标见下表
施工进度指标表
序号
项目
进度指标
（每天.每台）
进度指标
（每月）
备注
1
旋挖施工工程桩
4支.桩
120支
入中风化岩0.8m
2
总体工期计划表
序号
工作内容
工作日
备注
1
施工前期准备（包括建筑物、管线调查，排障，施工场地围蔽、施工管线铺设、临时道路）
/
2
工程基础桩施工
45
另定开工日期
2.6设备、机械配置计划
根据本工程工程量及工期要求，本工程计划投入的机械设备如下表：
主要施工机械、设备配置表
序号
机械设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
旋挖桩机
KH125ED
台
2
2
3
吊车
16~20t
台
1
4
泥浆罐车
40m3
台
1
5
工程车
15吨
台
1
余渣外运
6
挖掘机
PC-200
台
1
7
空压机
1.5m3
台
1
8
砼输送泵
HBT-60
台
1
9
污水泵
BWB-90
台
1
10
钢筋弯曲机
WJ-40
台
1
11
钢筋切断机
QJ-40
台
1
12
直流电焊机
40KVA
台
2
13
氧割设备
移动式
套
1
14
钻头
个
8
0.8~1.5m
15
泥浆泵
台
2
16
排浆泵
DYN50-32
台
1
排浆
17
回灌泵
HB80
台
1
保持孔内满浆
18
高压柱塞泵
SP3000
台
1
19
灌浆泵
BW-150
台
1
2.7施工人员的配备及计划
（1）施工人员来源
本工程劳动力的来源是抽调本公司具有长期施工钻孔灌注桩经验和制作钢筋笼的作业人员来进行施工。
（2）施工人员配备
施工内容包括施工场地平整、钻桩成孔、钢筋笼制安、灌注水下砼等工作。
劳动力投入计划见表
劳动力投入计划表
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
钻桩工
10
4
灌砼工
5
2
钢筋电焊工
10
5
挖掘机司机
2
3
杂工
5
6
吊车司机
1
合计
32人
2.8材料供给计划
钢筋HRB335：
用量约为203吨；
水下灌注砼C25：
用量约为4460立方米；
2.9用电量计划
旋挖桩机为自带动力，每台需配辅助用电20KW。
3旋挖桩施工
3.1旋挖钻孔桩施工工艺流程
旋挖钻孔桩施工工序流程详见。
施工工序流程图
3.2旋挖钻孔桩施工方法
（1）场地布置
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地整平后，组织测量工程师进行放样，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；施工场地在施工期间地下水位在原地面以下时，将场地平整夯实，清除杂物；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
（2）轴线、桩位测量复核
根据施工附图及测量控制网资料，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，并会同有关人员对轴线、桩位进行测量复核，并作出复核记录，经复核确认桩位的轴线正确无误，并做好地下管线物探工作后方可埋设护筒。
桩中心线根据基坑边线适当外放200㎜，以避免桩因施工误差偏斜入基坑内。
（3）钢护筒的制作及埋设
长度4m以内的钢护筒，采用厚8～10mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚10～15mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；一般钢护筒的内径应大于钻头直径，护筒的直径比孔直径大100mm～150mm，根据施工现场经验，一般情况下钢护筒高出施工地面0.3cm。
钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。
再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。
如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300～500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
（4）泥浆制作及其性能要求
泥浆的配制相对比较简单，由自身设备配合造浆机完成，材料的选定，施工中选取水化性能较好，造浆率高，成浆快，含砂量少的膨润土或黏土为宜，由于施工场地地质有较厚的淤泥质粉、细砂层，其自然造浆性能差，应采取措施外加膨润土造浆，并掺入接合剂（如木质素等），施工过程中做好泥浆过滤处理，保证泥浆的稠度和比重，其技术指标如下表所示。
钻孔方法
相对密度g/cm3
黏度Ts
胶体率%
含砂率%
PH值
旋挖钻进
1.05～1.10
大于17
大于95
大于1
大于7
开孔时泥浆比重应控制在1.2～1.3；在容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5；当成孔至粘土层时应注入清水，以原土造浆护壁，泥浆比重应控制在1.1～1.3。
泥浆的控制指标：
粘度18～22秒；含砂率不大于8％；胶体率不小于90％。
施工中应经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率。
为了使泥浆有较好的技术性能，必要时可在泥浆中投入适量的添加剂。
（5）钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，配套设备是否齐全，保证钻机工作正常。
（6）钻孔施工
旋挖钻机成孔对中、微风化红层而言，一般为清水施工工艺，无需泥浆护壁；而对地面以下的软塑～流塑状淤泥质土，及<2-2>、<3-2>砂层，由于孔壁不稳定，须制作护壁泥浆或稳定液进行护壁。
旋挖钻机一般采用筒式钻头，在孔内将钻头下降到预定深度后，旋转钻头并加压，将旋起的土挤入钻筒内，待泥土挤满钻筒后，反转钻头，将钻头底部封闭并提出孔外，人工或自动开启钻头底部开关，倒出弃土。
在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部，标准筒式钻头长度为1.8m，重10kN。
在旋转过程中由于地质情况不一，很少有将钻头挤满的情况，因此，提出的钻头有泥浆，存在污染泥浆的问题，钻头筒中上部留有溢浆口，这就造成在旋挖砂层时，泥浆与砂混合后又溢入孔内，如果泥浆相对密度小于1.3，会造成灌孔前沉渣太多而超出规定，即使旋挖钻机二次旋挖清孔也无济于事，以致造成混凝土灌注困难，故控制泥浆比重对泥浆护壁成孔来说，至关重要。
成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
成孔中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。
通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。
开始钻进时先轻压慢转，后逐渐加大转速和转压，逐渐钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：
由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
必须按要求测试进、出口泥浆指标,发现超标及时调整。
开孔时~旋挖到地下4~5m时，钻机要轻压慢转渐渐进入正常施工，保证钻斗对准桩位，预防孔斜和桩位偏差。
进人正常施工后，要随时向孔内注满泥浆，平衡孔内侧压力。
到砂层后，钻机操作要轻提、轻放，不要强行加压。
技术人员要随时观察孔内变化，要保持孔内泥浆注满。
如果不进尺或钻斗捞不起来东西，要及时采取措施：
A检查钻斗，发现外出刃磨坏，钻斗封闭不严时应马上修理。
B调配泥浆质量，把含砂量大的泥浆排放掉，及时补充制备好新泥浆。
C在砂层中随时投入泥球，成孔后，由于砂层厚，孔内沉淀厚，部分桩孔孔内沉渣超标，用钻机进行孔底沉渣的清理，确保检查合格。
D在砂层中施工，旋挖工艺成孔困难，一定要控制好泥浆，选择好钻斗形式，才能有效地保持正常施工。
应严格按照工艺要求进行施工，避免造成成孔孔径部分偏大，砼量局部超灌现象。
含砂量大的泥浆要及时排放，补足制备好新泥浆，使充盈系数控制在1.11～1.15。
砂层施工中，如发生垮孔，首先把垮孔回填，经过一段时间地层稳定后，采用优质泥浆，严格按工艺要求进行施工。
（7）地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：
工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。
（8）成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。
（9）清孔
清孔是旋挖钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，采用正循环回转钻进技术的清孔方法为：
桩孔终孔后，将钻具提高20～50m，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于8％为止。
工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。
而另一个方法则是采用反循环进行清孔,具体操作方法是:
在桩孔终孔后,将制作好的钢筋笼按要求放置孔内,同时将导管接至孔底10cm处。
在底管处接入高压风管（或在导管顶端接入）,高压风管另一端连接空压机,而导管口采用密封只留泥渣排出口的方法,使高压气流通过风管在导管底部于泥浆高压混合,并在高压的情况下夹带泥渣流出导管泥渣排出口至沉淀池。
沉淀池沉淀泥渣而（还是和）余泥浆回流孔内,保持孔内压力平衡,不至塌孔,保证终孔砼成桩质量.
正、反循环泥浆清渣流程见图：
（10）有关钻具安装
钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。
施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，岩心钻头，岩心回转钻头等各种规格的钻头。
施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：
短螺旋钻具，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。
岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。
岩心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。
钻头规格根据工程的实际情况选购选配。
4冲孔桩机施工
部分工程基础桩施工在入岩段可能遇到部分铁质胶结砾岩时,钻进较为困难,需采用冲孔桩机配合施工入岩段。
1、现场放线定出桩位后，要做好桩位的轴线标记，桩位的测量放样后，会同有关人员进行复核，作出复核记录，经复核确认桩位的轴线正确无误，埋设护筒。
2、护筒采用10mm厚的钢板加工制作。
护筒内径比桩径50mm，护筒根据设计桩位中心线埋设，然后复核校正，其误差不大于30mm。
护筒埋设深度应超过1米以上。
3、开孔使用的泥浆用优质粘土制作，泥浆比重的控制：
采用1.0～1.25，在松散易坍的地层采用1.3～1.5。
泥浆含砂率不大于8％，胶体率不小于90％。
施工中须经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
4、施工时泥浆沿着泥浆沟流向泥浆沉淀池，泥浆经沉淀循环，形成冲孔施工的泥浆循环系统。
施工时要有专人清除泥浆沟和沉淀池中的沉碴。
灌注桩身混凝土时，用泥浆泵把桩孔内排出的泥浆抽到泥浆池中进行净化处理，与此同时，使用罐车把废浆运走。
5、在冲进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止冲进，采取下列措施后方可继续施工：
（1）当冲孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0.5m，再重新冲进。
（2）冲孔过程中穿越断层等不良地层遭遇坍孔时，立即停冲，并回填粘土，待孔壁稳定后再冲。
（3）如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。
6、冲进过程中，必须准确控制冲进参数，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻等事故；对于断层处和易于发生倾斜的部位，采用慢速轻压的办法通过，以保持孔形良好。
7、进入岩层时，每冲进100～500mm清孔取一次岩样（非持力岩层每300～500mm）并妥善保存，以便终孔验证。
8、冲孔完毕后及时下放钢筋笼，并浇灌混凝土，防止凉孔时间过长塌孔，当天冲成的孔当天浇灌完。
5清孔
冲孔达到设计标高，经终孔检查后，即进行清孔。
清孔采用抽碴筒离心吸泥泵清孔，在清孔过程中应及时抽除钻碴，不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，为水下砼灌注做准备。
清孔时，保持孔内水位，防止坍孔。
孔内沉淀厚度及泥浆物理指标符合规范要求。
在冲进过程中做好冲进记录，终孔时利用冲进的深度计算孔底标高，以及孔底到护筒的高度，并利用测绳进行复核。
清孔时不断量测沉碴顶面到护筒的高度，计算孔底沉碴的厚度，直到孔底沉碴符合设计及技术规范的要求，要进行多点量测，防止孔底局部沉碴过厚。
基础工程桩采用空气压缩机、反循环式清渣，详见图。
6钢筋笼的制作和安装
钢筋笼制作时应符合以下规定：
钢筋净距必须大于砼粗骨料粒径3倍以上。
主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
钢筋笼外径应比冲孔设计直径小140mm；钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上；钢筋笼的主筋净保护层不小于70mm（制作时加耳环，保证保护层厚度），其允许偏差为±20mm。
分段制作的钢筋笼，其长度以8～12m为宜，如果钢筋笼总长度不超过15米、场内满足吊机作业时，则在加工场直接按一节加工成形、一次吊装。
两段钢筋笼连接时采用单面搭接焊。
钢筋笼制作允许偏差要求如下表：
钢筋笼制作偏差控制值
项目
主筋间距
螺旋筋间距
加强箍间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
允许偏差（mm）
±10
±20
±50
±10
±100
钢筋笼采取25T轮式吊车进行吊装，吊运时应采取措施防止扭转、弯曲。
安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。
钢筋笼保护层控制措施:
下放钢筋笼,锚固钢筋上烧焊2~3根吊环,按钢护筒的平面位置居中安放可保证钢筋笼的保护层厚度。
钢筋笼平直保证措施：
一、在场内加工时按规范的允许偏差范围施工：
二、垂直吊装时，若超过12米长的钢筋笼应采取2个起吊点同时起吊，避免造成钢筋笼扭曲情况。
钢筋笼在灌注过程中的上浮措施：
在锚固筋上安放一根钢管或粗钢筋，然后将其烧焊在钢护筒上。
钢筋笼安装完毕时，会同设计单位和监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下砼，其间歇时间不超过4小时。
7水下混凝土浇筑
水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意以下几点:
①导管必须严密，长度适中，开始灌注砼时，隔水栓吊放的位置应近临泥浆面，导管底端到孔底的距离为0.3～0.5m；隔水栓采用活动拉塞，保证第一批混凝土顺利封底。
②混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在18～22cm，首批混凝土必须保证封底成功，开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储存量；
③随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般保持2～4m，不应大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出砼面免造成断桩；
④在水下砼灌注过程中，设专人测量导管埋深，以防导管提升过猛或导管埋入过深，造成断桩专人记录，并填写好水下砼灌注记录附表；
⑤水下混凝土浇筑必须连续作业，严禁中断浇筑。
灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，立即采取有效措施，并同时做好记录；
⑥提升导管时避免碰挂钢筋笼，当砼面接近钢筋笼底时，严格控制导管的埋管深度不要过深，当砼面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
⑦控制最后一次砼的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般控制在设计桩顶标高以上约0.8m，以确保桩顶混凝土的质量。
8灌注桩主要质量技术保证措施
（1）灌注桩的质量标准
①灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要
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