CFDA起草无菌制剂培养基模拟灌装试验指南.docx

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CFDA起草无菌制剂培养基模拟灌装试验指南

CFDA起草无菌制剂培养基模拟灌装试验指南

1.目的　为指导和规无菌药品生产的培养基模拟灌装试验，充分评药品生产企业的无菌操作水平，确保所生产无菌药品的平安、有效、质量稳定，依据"药品生产质量管理规"及附录，制定本指南。

2. 围　本指南根据无菌生产工艺的特点阐述了非最终灭菌的无菌产品培养基模拟灌装试验的根本要求及流程，适用于采用无菌生产工艺生产无菌制剂。

3. 定义　本指南所指的培养基模拟灌装试验，是指采用无菌的培养基或适当的介质，模拟药品生产中无菌操作的全过程（不仅仅是灌装过程），以评价该无菌工艺无菌保证水平的一系列活动。

4. 原则　　在对无菌生产工艺充分认知和生产经历累积的根底上，非最终灭菌产品企业应结合工艺、设备、人员和环境等要素定期开展培养基模拟灌装试验，以确认无菌生产过程的可靠性。

开展培养基模拟灌装试验应遵循以下原则：

4.1 以现行GMP 法规要求为准则，评价无菌生产过程的法规符合性，不符合规要求的无菌工艺过程，不能通过模拟试验来证实其无菌控制措施的合理性。

4.2 对无菌生产过程实施风险评估，识别生产过程风险点以并评估现有控制措施的有效性，评估结果将在试验方案设计时给予考虑。

4.3 应结合无菌生产过程所涉及到的工艺、设备、人员以及操作时限等因素有针对性开展模拟试验，尽可能模拟实际无菌生产全过程，并应特别关注“开放〞操作、人工干预等高风险过程。

4.4 如同一生产线生产多个包装规格的产品，应评价模拟试验方案对各产品无菌工艺过程的适用性。

应对有显著差异的无菌工艺过程逐一开展模拟试验。

5.无菌生产工艺及模拟围无菌产品的无菌生产工艺通常为：

　　经除菌过滤或其他方法获取无菌药液或无菌粉末，在无菌条件下进展液体灌装或粉末灌装，密封。

冻干制剂在液体灌装的根底上增加了冷冻枯燥工艺。

培养基模拟灌装试验应从第一步无菌操作开场，直至无菌产品完全密封完毕。

如果在产品制备阶段已经采用了无菌生产的工艺，此局部工艺也应作为模拟验证的一局部。

6. 模拟试验方案的设计及实施过程要求

6.1. 培养基模拟灌装试验的前提条件在培养基模拟灌装试验之前应确认与无菌工艺相关的支持性系统和灭菌系统的验证已完成，并到达了可承受的标准。

6.1.1.工艺设备、公用系统和辅助设施按照预期要求完成了设计、安装和运行确认;

6.1.2.生产设备、公共系统、辅助设施灭菌方法完成了相应的验证，物品及厂房、设施所使用消毒剂及消毒方式完成了相关的验证。

6.1.3.药液及与产品接触的气体、设备组件、容器、器具灭菌工艺完成了相应的验证。

6.1.4.无菌关键区域的气流及环境监测到达了设计要求。

6.1.5.根据无菌生产工艺要求建立了相关操作规程文件。

6.1.6.参与模拟灌装试验的人员承受了GMP、无菌操作、微生物知识以及实施模拟试验的培训。

6.1.7.进入干净区的全部人员通过了更衣程序确实认，并采用文件形式，可视化标识管理或其他方式，确认了每位参与者可进入的的区域和其所允许的无菌操作工程。

6.1.8.容器密封性验证已经完成。

6.2. 基于无菌风险的模拟试验方案的设计模拟试验方案设计应结合无菌生产工艺，尽量与实际无菌操作过程保持一致，以求试验结果真实反映生产过程的无菌保证水平。

6.2.1.无菌生产工艺的风险评估无菌生产工艺的设计基于对产品特性、工艺技术和无菌控制措施的认知和经历的累积，设计模拟试验方案前应对无菌生产过程开展系统性风险评估，以充分识别无菌生产过程中潜在风险点。

6.2.2.模拟试验方案设计时，应重点考察和评估无菌操作的高风险过程。

无菌生产工艺的暴露操作是影响最终产品无菌特性的重要环节，如设备（或管道）的无菌连接、无菌容器的转运和更换、灌装等关键操作，都是引入微生物污染的重点环节及风险点，模拟试验方案设计应考察以上过程无菌防护措施的有效性。

6.2.3.证实无菌操作人员满足无菌生产要求，是实施模拟试验的目的之一，有人员参与的无菌操作，应考察评估来源于人员的污染途径。

进展模拟试验方案设计时，应结合工艺过程中的“开放〞环节，重点考察有人员参与的关键操作，评价人员素质和防护措施的可靠性。

6.3. 培养基的选择与评价

6.3.1.培养基的选择

6.3.1.1.应根据被模拟产品的特点、灌装过程、培养基灭菌方式等方面决定使用何种培养基。

6.3.1.2.胰酪胨大豆肉汤培养基（TSB）是一种广谱性培养基，特别对无菌工艺环境中源自人体的细菌、芽孢和真菌有良好的促生长效果,广泛应用于微生物实验室，环境监测、无菌检测及微生物计数或控制菌检测，是模拟灌装试验常用的培养基。

6.3.1.3.如果产品灌装后充入惰性气体、产品是储存在无氧条件，无菌操作在严格的厌氧环境中进展时（即生产全过程氧气浓度低于0.1%），应考虑采用厌氧培养基如硫乙醇酸盐液体培养基（FTM）。

在有氧气存在的无菌工艺的环境监控中反复发现厌氧微生物或在产品无菌检查中发现厌氧菌时，需评估增加厌氧培养基。

6.3.1.4.包含动物来源成分的培养基，须提供无BSE（可传染性海绵脑病）/TSE（疯牛病）证明，亦可选用植物来源的培养基。

6.3.2.促生长能力试验

6.3.2.1.模拟灌装培养基产品完成培养后应按照现行中国药典方法进展促生产能力试验，以证明本次验证所用培养基的营养性。

6.3.2.2.培养基促生长能力试验使用的菌种，如：

白色念珠菌（CMCC98001）、黑曲霉（CMCC98003）、枯草芽孢杆菌（CMCC63501）、金黄色葡萄球菌（CMCC26003）、铜绿假单胞菌（CMCC10104）、生孢梭菌（CMCC64941），在试验中除标准菌株之外应考虑参加环境和无菌检查中发现的微生物。

6.3.2.3.促生长试验应能证明所选培养基能够支持低量微生物的复壮和生长，接种量应控制在10CFU-100CFU/灌装单位。

6.3.2.4.通过5 天的促生长试验，应证明培养基能够支持微生物的生长。

6.4. 培养基的配制

6.4.1.模拟灌装的培养基应在控制区域进展准备，准备过程中，应注意培养基粉尘在环境中的扩散及残留造成的环境污染。

应按照培养基生产商提供的配方配制培养基。

应考虑降低非无菌培养基中细菌和霉菌生长的风险，以防止微生物生长导致培养基过滤性能降低。

配制后的培养基应尽快灭菌或除菌过滤，进入无菌储罐或容器储存备用。

6.4.2.培养基在模拟灌装前应恢复至室温，即用型无菌液体培养基储存条件和使用条件应遵循生产商要求。

6.5. 培养基的除菌与灭菌

6.5.1.除菌过滤

6.5.1.1.如采用除菌过滤的方式准备培养基将方便同生产工艺衔接，但过滤器堵塞的情况时有发生，支原体污染的风险也难防止，所以应对以上情况进展风险评估并采取合理应对。

6.5.1.2.由于培养基的特性与药液有差异，培养基除菌过滤的滤器型号可与产品使用的过滤器不同。

培养基可能因含有颗粒或生物负载较大，导致除菌过滤器的堵塞，这种情况下可增加预过滤以防止堵塞。

值得注意的是除菌过滤的可靠性是通过专门的除菌过滤挑战实验验证的，无法通过培养基模拟灌装试验的结果证实。

6.5.2.湿热灭菌

6.5.2.1.可采用在线灭菌或灭菌釜湿热灭菌，但不同于微生物实验室使用的小瓶培养基灭菌，培养基实验所用的大体积培养基可能会产生受热不均匀或灭菌不充分现象。

6.5.2.2.灭菌过程应遵循生产商推荐的灭菌时间和温度的建议，以确保灭菌后的培养基的促生长能力。

过度灭菌可能使培养基碳化以及降低其促生长性能。

为防止过度加热可采用湿热灭菌与除菌过滤联合使用的方式，但都应进展促生长性能检查。

6.5.3.辐照灭菌

6.5.3.1.辐照灭菌可防止支原体污染风险，常与除菌过滤联合使用。

6.5.3.2.如直接使用辐照后的无菌培养基粉末，应在无菌环境条件进展无菌操作。

辐照灭菌过程应经试验，验证中应使用耐辐射的菌种，并在产品质量报告包含剂量信息。

6.6. 灌装量容器中培养基灌装量应考虑适宜微生物生长的需要和容器外表覆盖的要求，灌装量不必与产品一样，通常应能到达容器体积的1/3～1/2，即可保证产品通过倒置和旋转接触到所有外表并有足够的氧气支持微生物的生长，以利于对培养基的观察。

6.7. 灌装数量及模拟持续时间

6.7.1.培养基模拟灌装数量应足以保证评价的有效性及完成模拟方案中设计的各种干预活动。

企业应基于风险评估的原则对所设计的灌装数量、持续时间、模拟方式、预期收率作出合理说明。

6.7.2.产品的生产批量小于5000 支，模拟灌装批量至少与生产批量一样;产品的生产批量在5000 支至10000 支，模拟灌装数量应与产品实际的生产批量相当，对于高速灌装线和总是以最大批量生产的产品，建议模拟灌装数量应不小于最大批量;大规模生产，即产品的生产批量大于10000 支，最低模拟灌装数量应不低于10000 支，且不应低于产品实际生产批量的10%。

6.7.3.大规模生产时，模拟试验可采用以下几种方式：

（切换方式尚须讨论）

6.7.3.1.培养基与空瓶切换模拟试验的持续时间和实际生产相当，培养基灌装数量少于实际批量，模拟试验在培养基灌装和空瓶运行间切换。

在正常生产条件下应模拟灌装足够数量的培养基产品，以保证能够准确反映实际生产的污染风险，在灌装培养基期间应模拟所有类型和规定数量的干预。

模拟试验应包含生产的开场、完毕阶段和干预发生的时刻，在不灌装培养基期间灌装线穿插运行空容器。

该方式能全面评估人员、操作和生产环境。

6.7.3.2.培养基与注射用水切换模拟试验的持续时间和实际生产相当，培养基灌装数量少于实际批量，模拟验证在培养基灌装和注射用水灌装间切换。

此种方式比实际生产更复杂，同时存在注射用水稀释局部培养基导致促生长性能下降的风险，应通过促生长试验证明其有效性。

6.7.3.3.生产完毕后模拟在一批产品生产完毕后，不经拆卸、清洁、消毒、灭菌等工作，直接进展培养基灌装。

此方式仍应对设备的安装、启动和开场灌装进展模拟并有足量的培养基冲洗产品管路以除去残留的产品，并通过足够的试验证明培养基的促生长特性。

对微生物生长有抑制性的产品，不适用此种方式。

6.8. 最差条件的选择

6.8.1.为了确认无菌生产工艺中无菌质量风险控制的有效性，通常采用生产过程中可能发生的最差条件进展模拟试验。

值得注意的是最差条件并不是指人为创造的超出允许围的生产状况和环境。

6.8.2.应基于风险等级并结合无菌生产工艺、设备装备水平、人员数量和干预等因素来设计模拟试验最差条件。

包括但不限于以下方面：

人员应充分考虑人员及其活动对无菌生产工艺带来的风险，如模拟生产过程的最多人数，当操作人员数量减少可能导致其它方面污染风险增加时，则此类条件也视为最差条件之一。

参与人员应包括日常参与到无菌生产的全部人员，如生产操作、取样、环境监测和设备设施维护人员，同时应考虑以上人员穿插作业、班次轮换、更衣、夜班疲劳状态等因素。

工艺时间应适当考虑模拟实际生产操作过程中房间、设备、物料消毒或灭菌后放置的最长时间及最长的工艺保存时限等，如设备设施、分装容器、无菌器具灭菌后最长的放置时间等。

灌装速度模拟试验应涵盖产品实际灌装速度围，基于无菌风险的角度分析评价灌装速度对工艺过程及其他方面的影响程度，如采用最慢的灌装速度、最大的容器用以模拟最长暴露时间，也可采用最快的灌装速度、最小的容器用以模拟最大操作强度/难度。

环境模拟试验挑战的最差环境应考虑选择单批产品无菌生产周期末端、间歇式生产的空调系统重新开启后或连续生产期间周期性灭菌最长的时间间隔。

6.9. 干预

6.9.1.概念：

无菌生产工艺中人员及人员活动是最大的微生物污染源，因此，本指南中的干预是指由操作人员按照相关规定参与与无菌工艺生产有关的所有操作活动。

干预可分为固有的干预和纠正性干预。

固有干预是指常规和有方案的无菌操作，如装载胶塞，环境监控，设备安装等;纠正性干预则是指对无菌生产过程的纠正或调整，如生产过程中去除破碎的瓶子，排除卡住的胶塞，更换部件、设备故障排除等。

6.9.2.原则：

无菌生产过程允许的各种干预活动应该文件化，以明确规定正常的生产活动和干预活动，模拟试验中干预设计应与实际的生产活动保持一致，模拟试验不应模拟违反法规及操作要求的干预（如违反SOP标准操作规程的操作等）用以证明其合理性。

6.9.3.模拟类型及频次：

无菌模拟试验方案中应明确规定固有干预、纠正性干预（如维修、故障停机、设备调试）的频次、类型及复杂程度。

如模拟试验用于评估一定阶段的日常生产无菌保证水平，干预应尽量与实际的生产工艺一致。

对于生产线存在多种相似的组合时，可采用最差条件的组合以代表其他相似的组合。

通常，固有干预及经常发生的纠正性干预应在每次模拟中都实施，偶发性的干预可周期性地模拟。

对难以预测的设备故障或偶发性干预，如无菌生产过程意外暂停或重启、无菌状态下设备、设施偶发故障排除等，应在模拟试验方案中设计与此类操作相关的所有干预。

模拟试验应设计并实施足够多的纠正性干预，干预频次的设计应考虑生产过程按比例覆盖模拟试验的全过程，用以支持实际的无菌产品的评价。

6.9.4.人员实施干预的人员应经过相关的培训和考核并能按规定的程序实施各种干预，应在模拟试验中考察操作和维修人员恢复故障设备的能力。

标准化的简单的固有干预可由*些操作人员实施并据此评价其他人。

复杂性高的操作，如装配灌装机等，从事此类操作的人员应逐一在模拟灌装试验中参与操作，操作条件不应优于日常生产的操作条件。

6.9.5.干预后产品（容器）的处理实际工艺中如明确规定受干预影响的产品（容器）应从生产线上剔除，则在模拟试验时也应剔除，并应在方案中明确规定剔除的数量和位置，模拟试验时产生的这类产品（容器）无需培养。

否则，应纳入培养方案。

如在干预发生前已经密封，但在日常生产中按规定不需要剔除的产品，模拟试验时也应保存、培养并纳入评估。

6.9.6.记录模拟试验过程中的所有干预必须逐一记录，用以评估干预对无菌保证的影响。

纠正性干预记录的容至少应包括纠正性干预的类型、位置、次数;固有干预记录至少包括干预容、分类和发生频率等信息。

6.10. 容器规格与容器闭封组合

6.10.1.一条灌装线上产品的容器有多种规格时，一般选择应对最小和最大尺寸的容器进展培养基灌装模拟试验。

当使用特定的容器/胶塞组合存在特别的操作问题，如卡瓶卡塞，即增加干预的情况，建议单独对其进展工艺模拟验证。

通常采用透明的容器代替不透明或棕色的容器，以保证识别受污染模拟产品的能力。

6.10.2.如一条灌装线上存在多台灌装机，灌装机之间的装配（载）方式存在较大的差异，必须考虑分别验证不同容器组合的必要性。

6.11. 培养前的容器检查模拟试验中完整性缺陷产品的剔除工艺应采用日常生产的剔除工艺，除完整性缺陷的产品外，其他外观缺陷、灌装量异常的模拟产品也应进展培养并用于评估污染率。

6.12. 培养条件培养前，应对模拟灌装产品进展颠倒、轻摇以使培养基接触所有外表。

培养时间至少14 天，也可采用其它方法，但必须进展验证证明其有效性。

培养温度应有利于在环境或产品中发现的微生物的生长，一般采用先在20-25℃最少培养7天，然后在30-35℃的围继续培养7 天。

也可采用单一的20-35℃的培养条件，但应有相关的数据证明培养条件有利于微生物的生长。

在整个培养期间应连续监控培养温度。

6.13. 培养后的检查培养完毕后，应对所有模拟灌装产品逐支进展无菌性检查，通常应在适宜的照度下进展目视观察，检查人员应经过培训，并具有发现样品中微生物高度生长和轻微生长的能力。

在培养期间定期观察培养基的培养情况，如在培养期间发现阳性样品，应做标记并立即移出培养箱（室）。

如在培养后检查中发现密封缺陷的灌装产品，应进展适当的原因调查并采取纠正措施。

当灌装不透明的容器，允许将物料从单独的容器挤到用于观察的玻璃容器中，以确保有阳性能被观察到,或者购置透明物质的特殊容器。

6.14.计数与数额平衡为保证模拟试验结果的准确性，应对各个阶段的模拟灌装产品进展准确计数：

包括灌装、培养前检查、培养后检查的数量等。

数量应平衡，如发现不平衡，应调查偏差的原因并确定本次模拟试验是否有效。

6.15.惰性气体模拟试验时，应考虑培养基支持微生物生长的能力，可采用除菌过滤后的空气代替惰性气体，替代空气应通过与惰性气体一样的管道系统以确保完全模拟惰性气体的使用过程，如必须采用惰性气体用以模拟厌氧性工艺（氧气浓度低于0.1%），应确认惰性气体/培养基的组合支持相应微生物的生长。

6.16. 环境及监控

6.16.1.通过有方案的环境监控证明模拟试验过程中的环境符合要求。

6.16.2.环境监控方案设计应基于风险评估确定日常生产的环境监控的各要素，如取样点、取样对象、取样频率、戒备和纠偏标准、实施方法等。

评估环境监测采样带来的风险，在最差条件选择时根据风险评估结果选择环境监测需要模拟的程度。

采样人员无菌操作能力及环境监测对无菌灌装的影响都应在培养基模拟灌装试验中充分评估。

模拟试验时应采用与日常生产一样的环境监控方案为根底，并模拟生产状况，包括采样仪器、耗材的转移、消毒等，任何异于日常环境监控的情况都应有说明和记录。

6.16.3.环境监控数据处理环境（包括人员）监控的数据结果用于评估模拟生产过程中的环境条件是否适宜于生产。

当模拟灌装产品出现阳性结果时，环境监测数据可用于进展根本原因的调查。

模拟试验时发生的环境偏差并不是模拟试验成功的否决条件，是否通过试验取决于调查的结果。

即使最终决定在环境监控结果超出纠偏标准时模拟灌装试验依然通过，也不意味着日常生产可以在同等环境偏差的条件下进展。

6.16.4.其他应该考虑的问题：

6.16.4.1.仪器耗材传递进入灌装的重要区域的采样耗材采用最终灭菌的多层包装，防止在传递时人员、转移箱或推车等引入的穿插污染。

除了防止采样发生假阳性的结果，更应防止传递样品对生产区域造成的污染。

在关键干净区使用的监测设备应专区使用，降低不同干净区传递过程中的带来的污染，特别是生物制品类型产品，更应考虑菌苗，毒素，细胞等穿插方面的问题。

6.16.4.2.沉降菌

6.16.4.3.沉降菌取样覆盖整个生产或试验过程，值得注意的是过度频繁采样、更换平皿可能干扰生产且造成污染风险。

由于水分流失，或产品或消毒剂等带来的抑菌风险，沉降菌所用平皿的最长采样时间需进展验证以确保采样后回收率仍能符合要求。

如果采样平皿如有较多冷凝水则不适合在重要区域使用。

浮游菌与压缩空气的微生物采样头和防尘盖进展双层或三层包装，用前进展高温高压灭菌，并确认储存效期。

微生物收集设备采样的高风速可能使平皿外表失水，在采样条件下的平皿的回收率应符合要求。

环境检测设备应参照ISO 标准进展采样效率的验证，以保证有效采样，这也包含压缩空气释放压力的采样。

6.16.4.4.外表采样

6.16.4.4.1.接触平皿采样（包括人员采样）：

应控制采样时间及力度以保证采样效果。

根据生产环境消毒剂以及生产产品的抑菌性，采样应消除抑菌性并验证中和和效果。

采样后立即消毒其外表。

重要区域采样点防止动物源性病毒污染。

接触平皿由于外表突出极易污染，转移至培养区域的过程中，应保证平皿盖始终盖紧。

6.16.4.4.2.拭子采样：

拭子采样需要对采样效率进展验证，拭子沾取的缓冲液以恰好润湿为宜。

根据生产环境消毒剂以及生产产品的抑菌性，采样应消除抑菌性并验证中和和效果。

采样后尽快接种于培养基，防止长时间对菌造成的伤害，如有必要须验证至接种最长间隔时间。

6.16.4.5.尘埃粒子监测：

对A级干净区进展悬浮粒子监测应包括关键操作的全过程中，例如设备组装操作过程。

生产过程中的污染（如活生物、放射危害）可能损坏尘埃粒子计数器时，应当在设备调试操作和模拟操作期间进展测试。

A 级干净区监测的频率和取样量，应能及时发现所有人为干预、偶发事件及任何系统的损坏。

6.17. 人员因素：

所有被授权在生产时进入无菌灌装间的人员，包括观察人员和维修人员，每年至少参加一次成功的培养基模拟灌装试验，方可参与正常生产的无菌操作，应保存人员参与相关模拟试验的记录。

模拟试验方案的设计、实施及微生物污染调查应有具备微生物方面专业知识的人员参与。

6.18. 不同剂型应考虑的特殊因素

6.18.1.冻干制剂：

冻干制剂除了模拟灌装过程外还应模拟产品转入冻干机冻干过程。

冷冻培养基可能使捕获的微生物受损，影响其生长，因此方案设计时应给予考虑和评估;如影响明显，则不推荐模拟冷冻过程。

模拟冻干时，必须考虑真空度、维持时间及温度。

一定温度下的真空度会使培养基沸腾，应防止这种情况的发生。

模拟冻干的维持时间有以下两种模式，应根据风险评估预先确定采用何种模式。

缩短维持时间模式：

即培养基灌装到容器中，半压塞，将容器转移至冻干机,在冻干机箱体局部抽真空，维持真空状态的时间短于实际冻干周期，然后箱体破空，在冻干机完全压塞。

其优点是关注风险最大的装载和压塞操作，模拟冻干的时间较短。

缺点是没有维持与生产一样的工艺时间，可能导致污染风险低于正常生产。

抽真空后，通常应采用空气代替惰性气体平衡腔室压力，以利于TSB 培养基支持微生物的生长。

6.18.2.悬浊液

6.18.2.1.悬浊液用于不溶性无菌产品，如一些抗生素、疫苗和皮质激素。

悬浊液灌装的过程模拟应包含悬浊液灌装中使用的工艺及相应的无菌操作。

6.18.2.2.模拟程序应该包括悬浊液生产的特征步骤，如赋形剂的灭菌，无菌粉末的参加和悬浊液的混合。

与液体灌装差异最大之处在于无菌条件下，无菌模拟介质粉末参加到培养基罐体。

6.18.2.3.悬浊液的灌装操作与溶液制剂灌装的方法类似，但由于悬浊液剂型配置的步骤，会相应增加搅拌器、缓冲罐、管路以及相应的无菌操作等特别之处，都应在灌装试验中表达。

6.18.3.软膏/乳膏/乳液/凝胶

6.18.3.1.无菌软膏/乳膏/乳液/凝胶与溶液或悬浊液产品模拟灌装类似，模拟过程涵盖实际操作的工艺。

尽量采用被模拟产品使用赋形剂制备剂型的工艺和无菌操作方式，可增加增稠剂使培养基特性而更接近产品灌装特性，使培养基适于灌装设备。

6.18.3.2.无菌软膏的灌装通常在不同于小瓶、注射筒或安瓿瓶的灌装设备上进展。

在设备设计或操作上的区别除外，灌装的根本方法是类似于其他剂型的。

6.18.3.3.灌装培养后观察对于软膏/乳膏/乳液/凝胶产品的独特之处-容器的检查-模拟过程灌装好的容器的转运培养观察可能需要特别注意。

6.18.4.粉末制剂（无菌粉末分装）

6.18.4.1.无菌产品配方中参加其他无菌物质的过程应被模拟，例如混合、研磨、分装以及其他工序在灌装区域完成的又应被模拟。

6.18.4.2.粉末灌装设备与液体灌装设备差异很大，模拟时通常包含液体和粉末两种灌装操作。

6.18.4.3.阴性对照如粉末模拟灌装都用到无菌液体和无菌模拟介质粉末两种灌装方式，可采用单独灌装一些液体容器作为阴性对照，以液体灌装系统的污染源评价用于说明合并灌装的污染。

通常在粉末灌装前先做液体灌装，如果液体灌装操作失败，可取消此次灌装。

6.18.4.4.悬浮粒子粉末模拟灌装试验中模拟介质的灌装可能引起尘埃粒子检测数据超标，可参考实际生产经历，记录与分析粒子粒径，分析粉末灌装时是否会引起尘埃粒子监测数据浮动。

6.18.4.5.模拟介质/赋型剂模拟灌装中有时会用到无菌粉末代替产品作为模拟介质。

或是模拟特殊剂型悬浊液，软膏/乳膏/乳液/凝胶时，为了适应灌装设备以及包装，需要参加赋形剂，模拟介质及赋形剂的选择根本要流动性类似于被模拟产品，无菌且无抑菌性，易溶解，常用模拟介质有聚乙二醇，乳糖，甘露醇，凡士林等。

在使用模拟介质及赋形剂前，应对其适用性进展确认，包括无菌试验、抑菌试验、溶解度试验（例如：

5mlTSB 甘露醇不宜超过0.3g粉末）以及溶解时间。

模拟介质及赋形剂的包装形式，应尽量与被模拟产品的无菌原料一致，外表消毒后传递至灌装区域。

储存条件、有效期等应按照模拟介质