铜陵北路工作井及顶管方案.docx

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铜陵北路工作井及顶管方案

宿松临江产业园经七路建设项目（纬三路—污水处理厂）顶管分项工程施工方案

编制：

审核：

批准：

二O一四年四月十七日

第一章工程概况及工程地质

一、工程概况

二、场地地形地貌

三、场地工程地质及水文地质条件

四、建议

五、基坑支护与顶管

第二章施工方案

一、总体施工方案

二、机械顶管工程施工

三、顶进施工中的安全监测

四、顶管施工中的相关质量标准及控制方法

第三章工期计划与资源配置计划

一、工程工期承诺

二、工程工期计划

三、工期保证措施及技术分析

第四章应急预案

第五章质量保证措施

第六章安全文明施工及环保措施

一、安全教育制度

二、安全检查与隐患整改制度

三、技术措施管理制度

四、安全技术措施经费提取和使用管理制度

五、施工现场消防安全保卫制度

六、安全文明管理制度

七、安全防护设施及用品的验收使用管理制度

八、施工机具和大型机械使用维修保养管理制度

九、文明施工方案

十、施工安全措施

十一、环保与文明施工

第一章工程概况及工程地质

一、工程概况

工程概况：

铜陵北路、淮海大道污水管道工程主要服务于海瑞光伏排污。

其中D1200管道全长约1468.4m，自铜陵北路与东海大道交口至铜陵北路与玉皇山路交口；D1400管道全长约567.6m，自铜陵北路与玉皇山路交口至铜陵北路与淮海大道交口，D2000管道全长约866.8m，自铜陵北路与淮海大道交口至二十埠河，北污78#（淮海大道）至二十埠河。

根据勘察报告、设计图纸及实际施工工艺的要求，根据设计要求，工作井、接收井、检查井均采用沉井施工，顶管采用机械顶管工艺。

二、场地地形地貌

拟建场地位于农田中，地势起伏较大。

三、场地工程地质及水文地质条件

1、地基岩土的构成

根据本次外业钻探、原位测试、土试资料成果及场地附近有关地质资料综合分析，拟建场地地基构成层序自上而下为：

见地质报告（附后）

2、地下水

见地质报告（附后）

3、场地和岩土工程条件综合评价

场地及地基的稳定性、均匀性

见地质报告（附后）

场地与地基地震效应评价

见地质报告（附后）

地基土的承载力及压缩模量

见地质报告（附后）

四、建议

五、基坑支护与顶管

拟建场地工作坑开挖深度相对较大，根据设计图纸采用钢筋砼沉井。

施工工艺，支护结构见设计图。

第二章施工方案

一、总体施工方案

该工程施工地点为农村，井位大部分位于农田内，施工时需修筑进场施工便道，施工现场无系统电源，施工用电需采用发电机供给。

按施工图纸要求，本工程采用机械顶管施工工艺，管材采用

级F型砼管。

泥水平衡顶管需要大量水源，施工用水大部分购买水，以保证泥水平衡顶管需求。

本工程时间紧、任务重，所用工作井、接收井必须一次施工完成，不考虑材料设备的二次翻转使用。

顶管工作井现场施工平面布置图见下图。

顶管现场施工平面布置图

二、机械顶管工程施工

采用机械式顶进工艺施工。

工作井与接收井均采用沉井施工。

1、排水管材

顶管段重力管道选用Φ1200㎜、Φ1400㎜及Φ2000㎜F型钢承口承插式钢筋砼管（

级）。

2、工作井与接收井的布置

顶管井布置（必要时根据现场实际情况调整）

根据设计图纸及现场施工情况，共设置工作井11座，接收井12座，其他均为检查井。

3、工作井与接收井的结构形式以及施工方法

工作井与接收井均采用钢筋砼沉井方法施工（结构见设计图）。

4、地下水分布情况及工作坑排水

根据地质报告，仅在工作井内明排水即可。

5、工作坑施工方法

5.1工作坑、接收井位置选定

根据设计图纸井位的设置，工作坑深度都超过5米，为深基坑，顶管深基坑施工时，在现场设置的深基坑临时性设施包括后背、导轨和基础等。

深基坑是人、机械、材料较为集中的场所，因此深基坑的选择位置应考虑以下原则：

①尽可能利用坑壁原状土作后背。

②尽量选择在管线上的附属构筑物检查井处。

③深基坑处应便于排水，出土和运输，并具备有堆放少量管材及暂时存土的场地。

④深基坑尽量远离建筑物。

根据工程设计及施工现场，工作坑外径尺寸为7.5m，内径为6.5m，井壁厚0.5m。

顶管接收井外径尺寸为5.3m，内径为4.5m，井壁厚0.4m（本工程工期紧、任务重，接收井小不具备机械下沉条件，人工下沉，工期将无法保证，建议接收井变更为内径6m）。

主体混凝土强度等级为C30。

5.2沉井施工工艺

施工准备→放样复核→基坑开挖→砂垫层→素砼垫层→刃脚制作（钢筋、模板、砼浇筑）→第二节（钢筋、模板、砼浇筑）→养护至砼强度大于75％以上→拆除垫层→挖土→沉井下沉→封底→底板施工→基坑回填。

5.2.1施工准备

泥浆池

根据施工现场情况在工作坑现场开挖20*25米深2米的泥浆池，作为下沉和管道顶进时泥浆循环池，泥浆池边离工作坑边15米以外。

根据地下水位及土质情况，第一次开挖至现场原地面下约3m到4m，采用基坑明排水作业。

5.2.2基坑开挖与回填

挖土用1台1m3履带式反铲挖土机挖土，配合人工修坡和平整场地，周围修筑0.3m高0.3m宽的护道、挡地面雨水。

基坑按1:

1.5放坡系数进行开挖，开挖深度4m。

基坑回填采用粘土人工回填，层厚150mm，打夯机夯实。

5.2.3刃脚支垫

刃脚支设模板，根据以往施工经验采用砂石基层，其上为砼垫层，垫层只做刃脚及底部隔梁，砼垫层上刷隔离剂，然后在其上支设刃脚及井壁模板，浇筑混凝土。

砂垫层厚度根据沉井重量和垫层底部地基上的承载力计算。

经计算工作坑、接收井采用0.5m厚砂垫层，宽2.2m，砂垫层上浇筑20㎝厚C15砼垫层,宽1.05m;用平板振动器分层振捣（层厚小于30cm）并洒水，控制干容重≥1.56t/m3。

5.2.4刃脚制作

1、模板支设

沉井井壁采用木模板拼装。

考虑浇筑速度快，对模板产生很大的侧压力，用ф16mm对拉螺栓固定，螺栓纵横向间距均为0.6-0.9m，中部设止水片，与螺栓接触的一圈满焊。

为确保刃脚施工稳定刃脚部分可用砖筑作外模板。

内、外壁模板稳定，采用在井架外搭设双排钢管脚手架。

对于井壁上预留管道孔，为防止下沉时重量不等，影响重心偏移和泥水涌入井内，施工中采取在洞口内外预埋钢框和螺栓，用钢板、木板封增长，中间填与孔洞重量相等的砂石配重量。

2、钢筋绑扎

A钢筋在现场机械成型，人工绑扎。

B每节井壁竖筋一次绑扎好，水平筋分段绑扎，与上节井壁连接处，伸出插筋，接头错开1/4，并采用焊接连接方法。

C为保证钢筋位置正确。

垂直钢筋间距采用开槽口的木卡控制，水平筋间距选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。

3、混凝土浇筑

A混凝土采用商品砼，垂直水平运输采用泵车。

B浇筑采用分层平铺法，每层厚度控制在30cm～50cm均匀浇灌，一次连接浇灌完，灌筑混凝土时应沿着井壁四周对称进行，避免混凝土面高低相差悬殊，压力不均而产生基底不均匀沉降，每层混凝土要求在2小时振捣完毕。

C两节混凝土的接缝处设凸型水平缝，上节混凝土须待下节混凝土强度达到70%后浇筑，接缝处应经凿毛及冲洗处理，并浇10cm厚减半石子混凝土。

D混凝土采用自然养护，为加快拆模下沉，在混凝土中掺加促凝剂、减水剂。

E井壁混凝土外表面如有蜂窝、麻面等缺陷，应用水泥砂浆仔细修补平整。

4、刃脚垫架拆除

A沉井拆模板在混凝土强度达到25%即可拆除，刃脚垫架在混凝土达到100%强度始可拆除破土下沉。

B在破碎砼垫层之前，应对封底及底板接缝部位混凝土进行凿毛处理。

破除应在专人指挥下分区、依次、对称、同步地进行。

C拆除方法是将砼垫层底部的砂挖去，使垫层下空，利用空压泵汽锤破碎，刃脚下应随即用砂或砂砾回填夯实，在刃脚内外侧应夯筑成小土堤，以承担部分井筒重量，接着破碎另一段，如此逐点进行，破除垫层时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时处理。

5、挖土下沉

沉井每层挖土量较大，挖土采用机械与人工配合进行，根据土质情况，采用碗形挖土自重破土方式。

采用液压反铲挖掘机1台，从中间开始挖向四周，均衡对称地进行，使其能均匀竖直下沉。

每层挖土厚度为0.5m，在刃脚处留1.2～1.5m宽土台，用机械逐层切削。

方法是按顺序分层逐渐往刃脚方向削薄土层，每次削5～15cm，当土垅挡不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉。

削土量应沿刃脚方向全面、均匀、对称地进行，使均匀平稳下沉。

刃脚下部土方必须连挖边清理。

挖土时着重注意先挖隔仓，减少底梁地基反力，防止底梁搁裂。

碰到硬土层时，当土垅削至刃脚，沉井仍不下沉或下沉不平稳，则须按平面布置分段的次序逐段对称的将刃脚下挖空，并挖出双脚外壁10cm，每段挖完后用小卵石，可使沉井因均匀的减少承压面而平稳下沉。

在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于30cm，避免发生倾斜。

尤其在开始下沉5m以内时，其平面位置与垂直度要特别注意保持正确，否则继续下沉不易调整。

沉井下沉至离设计高程1m时，控制下沉速度，测自沉量，制定最后一层土开挖方案，并进行自沉控制。

沉井下沉前准备

下沉时沉井强度应达到设计要求后方可下沉，下沉前孔洞采用砖砌24㎝墙措施，封闭应满足侧压力的要求，并方便以后施工的拆除。

下沉前先凿除刃脚素砼垫层和砖胎模，垫层拆除应先内后外对称进行，并用吊车、反抓斗将井内碎砖清理干净。

在沉井四周壁上画出测量标记、并设立水平指示尺。

土方吊运

沉井内挖出的土方，由挖掘机挖掘，人工配合，25t汽车吊作为垂直运输（小沉井采用长臂挖机直接取土，人工配合下沉），土方运出后堆于坑边，待到土方堆放一定数量时，用翻斗汽车运到弃土场堆放。

测量控制与观测

沉井位置的控制，在井外地面设置纵横十字控制桩，水准基点。

下沉时，在井壁上设十字控制线，并在四侧设水平点，于壁外侧用红铅油画出标尺，以测沉降。

井内中心线与垂直度的观测系在井筒内壁纵横四或八等分标出垂直轴线，各吊垂球一个，对准下部标板来控制。

挖土时随时观测垂直度，当垂球离墨线边达50mm。

即应纠正。

沉井下沉过程，每班至少观测两次，并应在每次下沉后进行检查，做好记录。

当发现倾斜、位移、扭转时，应及时通知值班队长，指挥操作工人纠正，使在允许偏差范围以内。

当沉至离设计标高2m时，对下沉与挖土情况应加强观测。

下沉倾斜、位移、扭转的预防及纠正

沉井纠偏应作到勤测勤纠，小角度纠偏。

避免因纠偏幅度过大而对周边土体产生较大扰动。

同时为防止沉井下沉对土体有较大扰动，可采用空气幕作为辅助下沉、纠偏措施，可有效减小沉井下沉对周边土体的扰动。

施工中，在沉井壁上对称设4个观测点，每天定时测量，一般不少于四次。

测量结果的整理是以4个点下沉量的平均值作为沉井每次的下沉量，以下沉量最大的一点为基准与其他各点的下沉量相减作为各点的高差，来指导纠偏下沉施工。

在沉井下沉过程做到，刃脚标高每班至少测量二次，轴线位移每天测一次，当沉井每次下沉稳定后进行高差和中心位移测量。

沉井初沉阶段每小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时应进行跟踪观测。

下沉过程中，应做到均匀，对称出土，严格控制泥面高差，当出现平面位置和四角高差出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时应注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。

沉井在终沉阶段应以纠偏为主，应在沉井下沉至距设计标高2m为沉井终沉控制阶段，1m时基本纠正好，纠正后应谨慎下沉，在沉井刃脚接近设计标高30cm以内时，必须不再有超出容许范围的位置及方向偏差，否则难于纠正。

A造成沉井产生倾斜偏转的常见原因：

a沉井刃脚下土层软硬不均匀；

b没有均匀除土下沉，使井孔内土面高低相差很多；

c刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，易于产生倾斜；

d刃脚一角或一侧被障碍物搁住，没有及时发现和处理；

e由于井外弃土或其他原因造成对沉井井壁的偏压；

B纠偏方法

沉井在下沉过程中发生倾斜偏转时，应根据沉井产生倾斜偏转的原因，可以用下述的一种或几种方法来进行纠偏。

确保沉井的偏差在容许的范围以内。

a偏除土纠偏

沉井在入土较浅时，容易产生倾斜，但也比较容易纠正。

纠正倾斜时，一般可在刃脚高的一侧取土，必要时可由人工配合在刃脚下除土。

随着沉井的下沉，在沉井高的一侧减少刃脚下正面阻力，在沉井低的一侧增加刃脚下的正面阻力，使沉井的偏差在下沉过程逐渐纠正，这种方法简单，效果较好。

纠偏位移时，可以预先使沉井向偏位方向倾斜。

然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中轴线与设计中轴线的位置相重合或接近时，再将倾斜纠正或纠至稍微向相反方向倾斜一些，最后调正至使倾斜和位移都在容许范围以内为止。

b井外射水、井内偏除土纠偏

当沉井入土深度逐渐增大，沉井四周土层对井壁的约束力亦相应增加，这样给沉井纠偏工作带来很大的困难。

因此，当沉井下沉深度较大时，若纠正沉井的偏斜，关键在于破坏土层的被动土压力。

高压射水管沿沉井高的一侧井壁外面插入土中，破坏土层结构，使土层的被动土压力大为降低。

这时再采用上述的偏除土方法，可使沉井的倾斜逐步得到纠正。

在有条件时，还可以在沉井顶部加偏压重的方法来纠正沉井的倾斜。

c压重纠偏

在沉井高的一侧压重，最好使用钢锭或生铁块，这时沉井高的一侧刃脚下土的应力大于低的一侧刃脚下土的应力，使沉井高的一侧下沉量大些，亦可起到纠正沉井倾斜的作用。

这种纠偏方法可根据现场条件进行选用。

d沉井位置扭转时的纠正

沉井位置如发生扭转，可在沉井偏位的二角偏出土，另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使下沉过程中逐步纠正其位置。

5.2.6封底

当沉井沉到设计标高，经2～3d下沉已稳定，或经观测，在8h内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。

沉井封底有排水封底和不排水封底两种方案，本沉井对封底质量要求严格，不允许出现渗漏，再者涌水量不大，井底土质较密实，因此确定采取排水封底方案，分两步进行。

第一步进行土形整理，使之呈锅底形，自刃脚向中心挖放射形排水沟，填以石子做成滤水暗沟，在中部设2～4个集水井，井深1～2m，插入直径0.6～0.8m，周围有孔的混凝土或钢套管，四周填以卵石，使井中的水都汇集到集水井中，用潜水泵排出，使地下水位保持低于井底面30～50cm.刃脚混凝土凿毛处洗刷干净，然后，在井底对称均匀浇C15毛石砼封底，强度达到30%后，绑钢筋，浇筑上层防水混凝土底板。

浇筑应在整个沉井面积上分层由四周向中央进行，混凝土养护14d期间，在封底的集水井中应不间断地抽水，待底板混凝土达到70%设计强度后，进行第二步，对集水井逐个停止抽水，逐个进行封堵。

方法是在抽除井筒水后，立即向滤水井管中灌入C30早强干硬性混凝土捣实，装上法兰，再在上面浇筑一层混凝土，使之与底板平。

封底时因上部结构尚未施工，设备管道未安装，应验算沉井的抗浮稳定性。

5.2.7施工质量标准

沉井制作要求

A沉井制作尺寸与设计尺寸允许偏差，绝对值小于20mm；

B井壁厚度偏差小于±15mm；

C混凝土保护层偏差小于±15mm；

沉井下沉质量要求

A刃脚平均标高与设计标高偏差不超过±50mm

B水平位移不超过下沉总深度的1%

C任意两点的高差不得超过两点间水平距离的1%

5.2.8沉井附属结构简述

A工作台

①搭设在工作坑的顶面，主梁采用槽钢，上面铺设木板，作为承重平台，中间留下管和出土的方孔为平台口，在平台口上设活动盖板。

②承重平台主梁必须根据荷载计算选用，主梁两端伸出工作坑壁搭地不得小于1.2米。

③平台口尺寸（长×宽）为：

长度L=l1+0.8

宽度B=D1+0.8

式中：

l1----管子长度（米）

D1-----管外径（米）

B棚架搭设

①防雨棚罩以防雨棚布为工作棚。

②起重卷扬机、滑轮、吊车。

6、顶管施工方法

6.1、顶管施工工艺流程，见下页

6.2、顶管掘进机选型

顶管施工现场流程图

6.2.1机头系统

根据地质勘察报告提供的土质分析，本工程顶管拟采用泥水平衡顶管机头。

该机种的刀盘可根据前方土压力的变化自动伸缩，伸缩的同时进泥量也可随之变化。

使前方平衡土压力始终保持定值，该机种是目前平衡土压力最准确的顶管机，可保证地面沉降量最小。

泥水平衡顶管施工工法原理是将已调成一定浓度和比重的泥水，通过送水系统送至顶管机头处形成泥膜，由泥膜来稳定顶进面的同时，调节送水压力平衡地下水，同时由顶管机头刀盘切削土层，被切削下来的残土进入主切削刀后部开闭幅度可调的进泥口，由排水系统自动运送残土至地面，再由地面泥水处理设备将泥水和残土分离后，干的残土被运走，被分离的泥水再送入送水系统循环使用。

当掘进机正常工作时，进排泥阀均打开，而机内旁通阀则关闭。

泥水从进泥管经过进排泥阀门而进入掘进机的泥水仓里。

而泥水仓里的泥水则通过由排泥管道排出，只要调节好进、排泥水的流量，就可以使掘进机的泥水仓中建立一定的压力。

泥水平衡顶管机的特点是具有双重平衡功能，即其全断面的大刀盘能自动平衡顶进正面土体的土压力，同时，通过对泥水室进行泥水加压，又能平衡地下水压力。

此外，还装有主顶速度检测仪、倾斜仪等可对顶进速度、机头旋转、水平倾角自动进行测量。

机头内刀盘后部装有液压检测土压力的感应装置，随时监测正面土压力，当土压力变小时可提高顶速。

土压力变大时则降低顶速，使土压力始终保持定值，平衡正面的土压力，从而达到避免前方土体塌陷而造成地面沉降。

机头顶进时在刀盘与前方土体之间可形成一层泥膜，可达到稳定前方土体的效果可使顶进面始终处于平衡的最佳状态，有效地控制地表沉降于10mm以内。

采用水力机械出土方式，纠偏系统由四组油缸组成，与轴线呈45°布置，设置中继间，触变泥浆减阻。

根据我公司以往吊运顶管机的经验，顶管机吊装初步选用25t吊车一次整体吊运，汽车运输。

6.2.2顶进系统

主顶进系统由底架、油缸组、顶进环、钢后靠及液压泵站等组成，其主要功能是完成管节顶进，是顶管设备系统的主要组成部分。

①底架

承托顶管机、顶进环、中继间、钢管管节。

底架设有微调千斤顶和水平支撑，可以调节底架高程和水平位置，底架顶部设有内、外两副轨道，内轨做顶管机、中继间、混凝土管管节的承托及导向之用，外轨则为顶进环往返行走之用。

导轨采用复合型导轨，选用钢质材料制作。

导轨轨距可根据公式B=（D02－D2）0.5计算，导轨采用装配式导轨，按所测设的轴线高程安装，导轨定位后必须稳固、正确，在顶进过程中承受各种负载时不变形、不位移、不沉降。

二根轨道必须互相平行、等高、导轨的中心必须经常复核，以确保顶进轴线的精度，导轨的坡度应与设计管道坡度相一致。

导轨安装应注意：

两导轨应顺直、平行、等高，其坡度应与管道设计坡度一致。

导轨安装的允许偏差：

轴线位置±3mm，顶面高程0～＋3mm，两轨内距±2mm。

安装后的导轨必须稳固，在顶进中承受各种负载时不产生位移、不沉降、不变形。

导轨安放前，应先复核管道中心的位置，并应在施工中经常检查校核。

②油缸组

油缸组由4只油缸分两列左右对称布置，并用可分式结构的支座固定，用联接梁连成一体。

工作井内主顶装置采用4只油缸，该油缸行程1600mm，顶力2500KN/只，后座千斤顶提供的总顶力可达10000KN。

③液压泵站

选用4台A2T28RP2斜轴式柱塞油泵，配备Y200L-6型电机。

通过调速阀可改变油泵的流量，据顶进时的工况要求及时控制主顶油缸的顶速。

以满足开挖面泥水平衡的条件，从而起到控制地面沉降的作用。

④钢后靠

管节顶进时油缸的反力，通过钢后靠均匀地传递到工作井井壁上，避免井壁受力不均或局部受力过大造成井壁结构破坏。

钢后靠安装时，应与顶进轴线保持垂直，与井壁间的空隙应用素混凝土填实，确保整体接触。

⑤手动变量轴向柱塞油泵

配备Y180L-4型电机，通过变频调速可以改变油泵的流量，根据顶进时的工况要求及时控制主顶油缸的顶速，并可遥控操作。

⑥顶进环

由顶环和顶座组成，顶环用螺栓固定在顶座上，顶座底设有滚轮，可沿底架上的外侧轨道往复运动，顶进时，油缸将顶环顶入混凝土管管节尾部，与混凝土管端部环垫板相贴，起对中和导向作用，并传递油缸顶力，均匀地作用在混凝土管管节上。

6.2.3出泥系统

进水管路顺直，联接可靠不渗漏，进水宜进不含砂粒杂质的清水，压力为70～90N/cm2。

排出泥浆的泥水比例为1:

8泥浆浓度，由装置在密封舱板下部的吸泥设备，通过管道压送至地面贮泥池作分离处理。

注意调节进水量和排泥量以使之相互协调。

6.2.4泥浆系统

①泥浆减阻

用泥浆减阻是长距离顶管减少摩阻力的重要环节之一。

在顶管施工过程中，如果注入的润滑泥浆能在管子的外围形成一个比较完整的浆套，则其减摩效果将是十分令人满意的，一般情况摩阻力减至3～5kN/m2。

本工程采用顶管掘进机尾部同步注浆和中继环后面管段补浆两种方式进行减阻。

润滑泥浆材料主要采用钠基膨润土、纯碱、CMC。

物理性能指标：

比重1.05～1.08g/cm3，粘度30～40s，泥皮厚3～5mm。

浆液配比

膨润土

水

纯碱

CMS

400kg

适量

6kg

2.5kg

②注浆设备

润滑泥浆用BW-2000压浆泵通过总管、支管、球阀、管节上的预备注浆孔压到管子与外侧土体之间，包住砼管。

为确保本工程的顶管外壁能形成良好的泥浆润滑套，共设置二根总管，二套管路系统。

一根专门用于掘进机尾部的同步注浆，另一根用于补浆。

工作井至混凝土管内12m采用100胶管连接，其余全部使用4吋钢管，管间法兰接口。

在过中继间位置做高压软管过渡。

本顶管施工用的膨润土触变泥浆，是在地面压浆站配制后，通过二台液压注浆泵压入二根输浆总管，一根总管压注到机头后的储浆箱内，再由螺杆泵把储浆箱内的浆液压入掘进机尾部的同步注浆口。

另一根总管压注到管节上设置的环形分管的各个注浆孔，不断补充管外壁渗透到土层中的泥浆，以便形成管节外围完整泥浆套（见下图泥浆系统图、注浆支路管路布置图）。

机头后的第1号管子上的注浆断面为同步注浆。

同步注浆的触变泥浆应随机头向前延伸，形成整环泥浆套。

在机头后的1号注浆断面和地面注浆泵出口处各设置1只隔膜式压力表（表头压力P=0.6MPa）。

1号注浆断面的4只压浆孔的压力要均衡，补浆断面的压浆孔压力也要均衡。

如果在压浆过程中从压力表上反映出该断面上的各压浆孔存在压力差，应及时给予调整，使之压力相等，并使每个压浆孔不存在堵塞现象。

泥浆浓度设定主要取决于土层的渗透系数，土层的渗透系数大，说明土层孔隙大，在土层孔隙大的情况下，如泥水不能在挖掘面形成泥层，挖掘面就会失稳坍塌。

泥浆液如太浓，输送管路压力损失大，施工费用会提高，要权衡以上两个因素，取比较合理的泥浆浓度。

6.2.5照明和通风系统

管道内的照明采用36V安全电压，照明电源由工作井内操作平台上的配电箱供电。

工具管和中继间处均安装1KVA36V变压器，管道内照明灯每三节管节上装一只，功率为60W。

管道内还设有应急照明系统，因故突然停电时，使用应急照明，保证施工人员安全撤离。

为防止电缆接头松动、接触电阻增加影响供电质量，将中继间电箱作为中间电缆接头箱，并配有一部分活动接头箱，既保证了接头质量，又可以避免包扎受潮而产生的漏电事故。

应急电源采用的是地面备用一台发电机，在管道内断电时及时供电以保证照明、通风、施工的正常进行。

顶管施工采用压入式通风，空压机安装在地面工作平台上，用硬质PVC通风管道把风送至工作井底部，并用同直径的硬质PVC橡胶通风管道，从管内把风送至端部机头处。

通风管要固定在工作井侧壁及钢管内壁的上边，固定要牢固。

在中继间处采用风琴式软管，以利风管伸缩。

在施工的全过程中风管要随着钢管的延伸而不断的接长，要