寨下大桥施工方案.docx
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寨下大桥施工方案
寨下大桥施工方案
一、编制说明
1编制依据
2编制原则
3编制范围
二、工程概况
1地理位置
2主要设计标准
3主要工程量
三、施工准备
1技术准备
2施工现场准备
3人员安排
4机械安排
5测量放样的准备
四、主要分项工程的施工方案和施工工艺
1人工挖孔桩的施工
2系梁、承台的施工
3墩柱施工
4盖梁施工
5桥台施工
6支座垫石浇筑
7T梁施工
8T梁结构连续施工
9桥面附属工程施工
五、主要分项工程施工工艺流程框图
六、质量保证措施
1质量目标
2质量管理体系
3保证工程质量的主要技术措施
4主要分项工程及工序的质量保证措施
5主要分项工程质量检查表
七、确保施工安全的措施
1建立健全安全管理制度
2施工自身做好安全保护措施
3几种特殊作业场所的安全保护措施
八、确保工程工期的措施
九、冬季、雨季和春节前后的施工安排
1雨季施工
2冬季施工
3春节前后的工作安排
十、本工程的难点、重点施工方案及处治措施
十一、确保环境保护的措施
十二、卫生防疫措施
十三、防洪措施
十四、总体施工进度计划
十五、总体施工平面布置图
一、编制说明
1、编制依据
1.1根据与业主签署的施工承包合同书；
1.2根据寨下大桥新建工程施工图设计文件；
1.3根据寨下大桥工程地质勘察报告；
1.4根据对本工程所在地的地理位置、施工环境及本工程特点的现场考察；
1.5根据招标文件及合同文件的有关内容、条款；
1.6我国现行公路桥梁工程等有关技术标准、施工规范，工程质量检验评定标准和验收规范；
1.7我公司现有的设备、技术力量以及以往施工类似工程的施工经验。
2、编制原则
2.1质量目标明确，保证措施完善，严格按照ISO9002国际质量认证体系施工，推行全面质量管理，确保施工质量；
2.2安全目标明确，施工安全保证措施可靠，确保工程、人身安全；
2.3工期目标明确，计划安排合理，确保工程按期完成；
2.4施工部署、施工方案、施工方法及施工工艺先进科学；
2.5加强施工管理，推广应用“四新”技术，施工成本；
2.6保护环境，文明施工。
3、编制范围
寨下大桥1—27孔主体工程及相关附属工程。
二、工程概况
1、地理位置、地形、地貌、桥形布置
寨下大桥醴茶高速公路上一座特大桥，中心桩号为K76+480，桥位区地貌单元为盆地丘陵区，周围多为水稻田，地表植被极为发育。
桥位区周围地势平坦，场地开阔，交通便利。
桩基设计全部为嵌岩桩。
根据地质钻孔显示,工程所在地覆盖层主要为粉质粘土、粉细砂和卵石等，厚度约为1.0—7.0m，物理力学性质良好，覆盖层具有埋藏浅、厚度小、可钻性好，下伏基岩为砾岩，局部夹砂岩，岩性较简单。
埋藏浅，工程地质条件好等特点。
寨下大桥为整体式桥梁，上部结构为17×30m+3×40m+7×30m预应力混凝土连续T梁，桥长846m，下部构造为柱式墩配桩基、柱式及肋板台配桩基础，基础全部采用桩基础。
2、主要设计标准
设计荷载:
公路-Ⅰ级；
桥面宽度:
2×11.75m；
防震设计：
地震动峰加速度系数0.05，按VI度设防；
设计洪水频率：
1/300。
3、主要工程量
3.1预制梁30mT梁300榀，40mT梁36榀，C50混凝土11891m3,钢筋2546t，钢绞线402t。
3.2下部构造立柱104根，肋板桥台1个，盖梁52根，台帽4个，C30混凝土5424.6m3,钢筋592t。
3.3桩基
类别
名称
桩基工程量
寨下大桥桩基
Φ1.2m
60m/4根
Φ1.5m
100m/6根
Φ1.8m
788m/40根
Φ2.0m
828m/52根
Φ2.2
128m/8根
Φ2.3m
88m/4根
C25砼
5703m3
钢筋
429797.2kg
三、施工准备
1、技术准备
组织全体施工技术人员复核施工图纸、对图纸的疑问及时向监理工程师提出，熟悉掌握施工技术规范、合同文件以及监理实施办法，并做好施工技术交底。
2、施工现场准备
修好便道，场地整平，本桥施工所用水就近水渠取水，安装1台500KW变压器用电，建立拌和站，拌和站设两台750L搅拌机供料。
三通一平工作落实完成。
3、人员安排
投入寨下大桥施工的主要施工人员如下表：
主要施工管理及施工人员的安排
序号
姓名
职责
1
程志刚
项目经理
2
袁士斌
项目总工
3
张解茂
项目副经理
4
夏辉
质检工程师
5
文建从
机械工程师
6
刘英
材料主管
7
黄健汉
安全主任
8
马登峰
测量工程师
9
牛志淮
试验工程师
10
胡小平
施工员
11
机械驾驶25人、普工200人
施工组织机构框图
项目经理：
程志刚
项目总工：
袁士斌
项目副经理：
张解茂
试验工程师
：
牛志淮
质检工程师
：
夏辉
安全部：
黄健汉
机电部：
文建从
工程部：
王俊峰
材料部：
刘
英
桥梁
作业二队
桥梁
作业一队
4、机械安排
投入寨下大桥施工的主要施工机械如下表
机械设备安排表
序号
设备名称
数量
备注
1
750L砼搅拌机
2台
2
钢筋弯曲机
4台
3
钢筋切断机
3台
4
电动葫芦/
30台/套
5
污水泵
35台
6
25吨吊车
1台
7
交流电焊机
7台
8
水准仪、全站仪
各1台
9
振动棒
10根
10
发电机组
1台
200KW
11
混凝土罐车
7台
9m3
12
导管
100m
直径40cm
13
50装载机
1台
14
80t龙门吊
2台
15
5t龙门吊
1台
16
DF160架桥机
1台
17
空压机
15台
1.5m3
5、测量放样的准备
施工前对全线水准点及导线点进行复测和加密控制测量，各加密水准点均设立在不容易变形破坏、通视良好的位置。
水准点、导线点序号清楚、标识明确。
水准测量精度参照四等水准测量，往返较差或闭合差±20√Lmm；导线参照一级导线点的测量精度，角度闭合差fβ<±6√ｎ”、相对闭合差K<1/5000，测角中误差ｍb=±5”。
为了控制好墩台的平面位置，我部计算出各桩的中心座标，与设计单位提供的墩柱中心座标相复核，无误后采用全站仪进行测量放样，用十字线定出桩孔位置，并报监理工程师复核。
四、主要分项工程的施工方案和施工工艺
1、桩基础施工
寨下大桥桩原设计为钻孔桩，为便于全面起动，加快施工进度，更好的保证桩基质量，我部决定报请业主、监理同意，全部变更为人工挖孔成孔。
1.1施工程序：
筑岛（仅用于19号桥墩桩基）→场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→浇筑第一节护壁砼→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→浇筑第二节护壁砼→重复第二节挖土、浇筑砼护壁工序，循环作业直至设计深度→对桩孔直径、深度、持力层进行全面检查验收→清理虚土→吊放钢筋笼就位→排除孔底积水、浇灌桩身混凝土→桩基测试。
1.2场地处理
首先对原有场地进行平整,清除原地面杂物、坡面危石浮土，铲除松软土层并整平夯实。
处于斜坡处的桩基，应在桩位处挖出一个工作平台，则应在平台周围设置排水沟或集水井。
19#桥墩桩基位于一条小溪中，常年水深为0.5m，同样具备人工开挖的施工条件，此处采用筑岛开挖，采用粘土筑岛，用汽车运至施工点，岛顶高出施工期间可能出现的水位1m。
另一方面，为保证水流畅通，筑岛前将该处河道加宽，保证排洪。
1.3测量控制
场地处理前根据建设单位提供的测量基准点和测量基线放出桩位中心的位置用于场地处理，工作平台的混凝土垫层浇筑后，在桩位外设置定位龙门桩，用十字交叉法定出桩孔中心。
第一节护壁浇筑后，再次测量把桩位十字轴线的位置放到护壁顶面上，并在护壁内侧或顶面测出一个标高点，便于在掘进过程中随时控制孔底的平面位置和标高。
人工每挖进一节后，应用吊锤把孔位中心点引到孔底，然后用钢卷尺量孔位中心到孔壁的长度，以控制孔的直径和偏位。
用测绳量孔底到孔顶标高点的高度用于计算孔底标高。
桩基终孔后浇筑混凝土前，应重新复测孔位坐标和标高。
1.4挖孔
场地整理和桩位放样完成后即可开始挖土，开挖孔径应为设计桩径加上护壁厚度，根据地质情况，本工程采用现浇C25混凝土护壁，护壁厚度15cm,护壁顶要高出地面50cm，防止土石掉入孔内伤人。
井口上部2m范围为锁口，其中每2m为一节护壁。
桩井开挖2m后立即施工锁口，每开挖2m应及时施工护壁防护，以确保施工安全。
对于上面的素填土和亚粘土采用铁铲、锄头便可开挖，进入强风化岩层以后，改用风镐来开挖，采用通风机供应空气。
如果风镐难以开挖，就采用人工爆破开挖。
上下孔不得登踏孔壁，下孔前除通风外还要用瓦斯检测器检测，在显示安全的情况下，方可安排工作人员下孔。
不施工时，井盖应加锁锁上。
开挖实行分组多孔交替开挖，每组3人，孔内1人，孔外2人，井内外的人员按时交换下井。
土渣由铰车提升到孔口，施工现场设置临时土方堆场，堆场应离开洞口5米以外，土方先在临时堆场堆放，每两天用汽车把土方转运到弃土场。
在开挖过程中应不断采用通风机进行通风、供氧。
孔内挖土采用分段开挖，对于素填土和亚粘土可1米为一个施工段，每开挖一段做混凝土护壁一段，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工段。
每一施工段的挖土应连续掘进，开挖完后应尽快浇筑混凝土护壁，尽量减少未经支护的土体在空气或水中的暴露时间。
对于素填土和砾质亚粘土当天开挖的施工段应当天支护完毕。
每一施工段经孔径和偏位验收合格后，把孔壁的松散土清理干净即可安装护壁模板浇筑护壁混凝土。
护壁在掘进过程中逐段在竖井内捣制。
混凝土护壁模板采用厚度δ=4mm的组合式钢模板拼装组合而成，拆上节而支下节，循环周转使用。
每节模板上下设两对直角组合的钢圈顶紧，不另设支撑，钢圈之间用专用扣件连接。
在素填土和砾质亚粘土的土层中，护壁中应加入钢筋，竖向采用φ8的钢筋，间距按设计要求布置；横向则用φ10和φ12的钢筋来加固，间距按设计要求布置。
护壁混凝土用自落式搅拌机在现场搅拌，不得采用人工拌制。
混凝土强度等级C15，坍落度取60mm～80mm，混凝土用吊桶运入人工浇筑，用钢管在混凝土里插捣密实，严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。
护壁模板在浇筑完混凝土12h后拆除，发现护壁有蜂窝、漏水等现象时，应及时补强以防造成事故。
孔内岩石采用浅孔松动爆破。
炮眼深度不大于0.8m，装药量不得超过炮眼深度的1/3，导爆管起爆。
爆破前，护壁砼强度达到2.5Mpa以上。
爆破后，迅速排除孔内有毒气体，检测合格后方可继续作业。
挖孔至设计高程后，孔底不得积水，并进行处理，做到孔底坚实平整，无松渣、污泥；当地质情况与设计不符时，及时会同监理、设计单位妥善处理。
距离桩底持力层1.0m时，停止爆破开挖，防止扰动基岩，改用人工配风镐凿除。
在挖孔时，特别注意安全。
挖孔工人上下孔时用软梯，软梯一侧设置安全绳。
孔下作业人员不超过两人，必须戴安全帽，每次吊土不超过0.2m3，在吊运时，孔下人员避开吊篮，吊上弃土立即运走。
孔内的二氧化碳含量超过0.3%，或孔深超过10m时，采用机械通风，经常检查卷扬机具，如钢丝绳、刹车等。
第一节护壁井圈的中心线位置应严格控制，井圈顶面应比场地高500mm。
上下两节护壁应搭接50mm。
挖孔挖到桩底标高应通知监理检查岩样和标高，终孔验收合格后把孔底的碎渣和积水清理干净，然后下放探孔器，探孔器能自由通过，马上安装钢筋笼。
H
B
A
H、每节护壁高度（长度）；
A、实际设计桩径；
B、钢筋砼护壁厚。
1.5钢筋笼的制作和下放
所有加工的钢筋在加工前必须按规范检验合格，且有产品检验合格证。
钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
将局部弯折、成盘的钢筋和弯曲钢筋调直。
钢筋焊接采用电弧焊。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式试焊。
焊工必须持有效证件。
钢筋接头宜采用双面悍。
两端钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%。
拼装时按设计图纸放大样要求，对于长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定。
钢筋笼采用加劲筋成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上；钢筋笼根据设计要求在内箍内侧设置三角形内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；在主筋上沿圆周方向均匀分布焊接4个以上保护层耳环，每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的钢度，以防止吊装时吊点处变形。
每根基桩均安装3－4根超声波检测管（桩径1.5m以上的设置4根，1.5m以下的设置3根），检测管安装必须顺直，每5m固定在骨架上。
顶、底口和接头部位要用电焊封死不漏水，以便超声波检测。
钢筋笼下放之前必须经过监理工程师检验合格后可进行施工。
钢筋笼采用采用加长的手扶拖拉机从加工地点运至桩孔处，汽车吊安装下放，安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖曳升高来吊直钢筋笼，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼边下放边拆除内撑。
钢筋笼的连接采用焊接连接，保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。
钢筋笼下到设计标高后，进行定位；钢筋笼定位方法采用：
用两根垂线交叉对称系于钢筋笼上，呈十字型，交点则为钢筋笼中心点，再冲孔时的“骑马桩”对称拉线，其交点为桩中心点，然后利用铅垂线对照钢筋笼中心点和桩位中心点，调整钢筋笼位置，使其两点在同一竖垂直线上。
调整完毕，在钢筋笼对称四边焊上Φ25钢筋顶在内边缘上，保证其不发生偏位，以防骨架在浇筑砼时上浮及移位。
桩基础超声波检测管同时固定在钢筋笼上，其上下两端要用钢板封牢，以免漏进杂物。
钢筋笼下放完成后，其中心点必须经过测量施工人员的复测，合格后方可进行下步的施工。
1.6混凝土浇注
桩基础混凝土为C25混凝土。
如果孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值小6mm/min）的桩基础，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法，即采用串筒法施工桩砼。
挖孔灌注桩基混凝土浇筑前应把孔底的积水清理干净，抽水的潜水泵装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。
如果孔内的水抽不干，提出水泵后，用干布或海棉把水吸进吊桶里提出孔外。
清干积水后再安装溜槽、漏斗和串筒，串筒的深度应保证混凝土的自由下落高度不超过2米。
本工程桩基混凝土采用场外搅拌站搅拌，混凝土用搅拌车运到现场后通过溜槽、漏斗和串筒卸入孔里。
灌注的速度应尽可能快，使砼对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防止水继续渗入孔内。
桩顶6m以下灌注的砼，可依靠自由坠落捣实，不必再人工捣实；在此线以上灌注的砼，须依靠插入式振捣器捣实。
随着桩基混凝土面的不断上升，串筒逐节用麻绳提出井外。
混凝土面必须高出设计桩顶标高30mm左右，在桩基检测前再把桩顶浮浆凿掉，如桩顶浮浆过多时，必须将浮浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。
砼浇注过程还应注意以下事项：
1）、混凝土拌和物应保证其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求，则不得使用。
2）、桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。
如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。
在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
3）、灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2M以内，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。
4）、在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
5）、在灌注将近结束时，应校对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
6）、灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于4组（12件），及时提出试验报告。
如果孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，则按水下砼灌注方法施工。
灌注砼前，向孔内注水，使孔内的水位至少与孔外稳定地下水位同样高度。
水下混凝土所选用的粗集料的最大料粒径不大于导管内径的1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm，以保证混凝土有良好的和易性和足够的流动度，其塌落度控制在18～20cm。
每立方米混凝土的最小水泥用量不小于350kg，具体由试验确定,水泥标号不低于32.5号，细集料宜采用级配良好的中砂，混凝土配合比含砂率采用0.4-0.5，水灰比采用0.5-0.6，具体由试验确定。
采用粉煤灰水泥或普通硅酸盐水泥掺加粉煤灰以节约水泥用量。
掺加缓凝剂，增加混凝土的初凝时间与和易性，具体掺加量由试验确定。
为保证基桩混凝土顺利灌注，混凝土拌制和浇注速度必须得到保证，每小时灌注能力不低20m3。
混凝土用输送车从厂家运送，用混凝土输送输送泵泵送入孔，配备一台吊车安拆导管及料斗。
导管直径采用φ350mm，螺旋式接头，接头应装卸方便，连接牢靠并有密封圈保证不漏水，不透气。
导管在使用前做水密性和承压试验，不合格导管严禁使用。
首批混凝土的数量与挖孔深度、孔径大小、导管的内径和底端悬空（一般悬空40cm）有关，因此要求储料的体积与其相适应，保证首批混凝土灌注后，导管埋深不小于1米。
浇注基桩混凝土应连续、快速地进行，做到一气呵成。
灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间。
浇灌过程中，注意保持导管最大埋深不大于6米,最小埋深不小于2米，桩顶要比设计标高多浇80-100cm,成桩后凿除多余的混凝土，确保桩顶混凝土的强度和质量。
基桩混凝土水下浇注的重要性要求灌注前做好充分准备工作,灌注全过程严格控制，浇注前编制作业指导书,明确分工,层层交底,层层落实。
备用性能正常的拌和设备和运送车,保证基桩混凝土施工的顺利进行。
施工工艺流程框图见附图5－1
1.7机械成孔施工工艺
珠丽江穿过寨下大桥施工场内，常年水量较大，水流有可能与寨下大桥地下水连通，从而地下水丰富，造成人工挖孔无法施工，为此，应采取机械成孔
1.7.1前期准备工作
（1）场地准备：
清除原地面杂物、坡面危石浮土，铲除松软土层并整平夯实。
（2）测量准备：
采用全站仪、精密水准仪进行桩位校对和测量，并进行细部施工放样。
并采用木桩打入土中，夯实后（桩顶露出地面2～3cm）在桩顶钉入小铁钉以标示出精确点位，并用十字交叉法在各桩孔外布设定位桩，并用混凝土加固四个引桩,应保证钻孔过程中不碰动，不被覆盖。
（3）在放线定位后，将桩周围用护栏打围，防止无关人员进入，确保施工安全
1.7.2钢护筒制作与埋设
钢护筒采用δ=10mmA3的钢板卷制而成,底口设置δ=16mm高20cm钢护圈加强,以防护筒底口变形，护筒直径比桩径大25cm。
制作时保证钢护筒的圆失度，焊缝牢固不漏水。
钢护筒的定位由测量人员确定平面位置。
钢护筒埋设采用50kw以上振动沉桩锤振动沉设。
埋设钢护筒的平面偏差控制在施工规范要求之内。
钢护筒埋设完成后,相互间设置联通管,钢护筒相互作为泥浆池。
1.7.3钻孔
根据墩台工程地质条件和工期要求,基桩钻孔采用75KVA冲击钻机施工。
钻机开钻前，必须进行钻机调试。
检查钻机及其配套设备的机械性能。
检查钢丝绳、钻头等钻具，满足强度和安全性要求。
保证开钻后安全、正常、连续地钻进。
采用优质粘土加膨润土造浆，并保证储备，满足施工需要。
当孔深超过25m时，钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，泥浆中应添加纯碱、纤维素、聚丙烯酰胺等化学添加剂，制备不分散、低固相、高粘度、胶体率好、失水率小、泥皮薄的高质量泥浆。
钻进过程中，根据不同的地层，选择合适的钻进速度。
经常提钻检查钻头直径、钢丝绳等，防止孔径不足或掉锤事故。
经常检查孔径、垂直度，不符合要求的及进进行处理。
软硬不均的地层交界面处，尤其是斜岩面，钻孔易发生倾斜。
出现倾斜时，提出钻头，用片石回填，重新减速钻进，直到纠正为止。
时刻对照地质勘察报告，接近溶洞时，要减小冲程，防止钻头坠落。
溶洞部位何用片石和粘土回填，重新施钻，使片石挤入孔壁。
钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知监理工程师及设计代表到现场处理。
一个桩的钻孔，在距桩中心5m范围以内的其他任何桩的混凝土灌注完成24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的混凝土。
出现故障时，查明原因，及时连续处理，不得延误。
钻孔施工实行24小时三班连续作业，跟班填写钻孔原始记录，如实填写实际地质性况，绘制出实际地质柱状图。
1.7.4清孔
钻孔深度达到设计高后，应对成质量进行检查，符合要求并经监理工程师批准后方可进行清孔，采用气举式反循环清孔，清孔排碴进，必须注意保持也内水头，防止坍孔，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
清孔时逐步加水调稀泥浆，使孔内悬浮的钻渣充分置换并沉淀出。
清孔后的泥浆性能指标控制在相对密度1.02-1.06，粘度16s～20s，含沙率＜2%，泥皮厚≤3mm/30min，PH值8-10范围内，并符合设计要求。
清孔后可先停止循环泥浆2～3个小时，检查孔底沉淀是否符合设计要求或施工规范要求，合格后方可进行下道工序施工，否则应采取措施，优化泥浆性能。
钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度进行检查，整个检查过程中均要求监理工程师到场，以保证检查结果的可信度。
成孔验收合格后，其它工艺同人工挖桩施工工艺相同。
2、系梁、承台施工
寨下大桥共有桩顶系梁52个,承台1个。
2.1基坑开挖在桩基础施工完成并经检验合格后便可进行系梁、承台的施工，挖掘机开挖基桩周围土。
为防止地下水渗漏，影响系梁、承台混凝土质量，基坑底面四周设截水沟和积水井，用抽水机排水，保证基坑底面无积水。
破除桩头，清理杂物。
基坑开挖采用人工配合机械进行开挖，根据地质情况及埋深相应放坡或支护。
机械开挖至设计标高，人工整平基底后凿除桩头砼，及时浇筑15cm厚15号素混凝土垫层做整平立模层。
2.2钢筋绑扎测量放样后，绑扎承台钢筋、墩身预埋钢筋等。
系梁、承台钢筋搭接均采用双面焊，焊缝长度不小于5d，相交钢筋采用点焊或绑扎，同一断面钢筋的接头应不超过该层钢筋数量1/4。
绑扎水泥砂浆块保证承台钢筋保护层。
制作安装系梁、承台模板
系梁、承台模板采用组合钢模板。
模板面之间应平整，接缝严密，用双面胶处理，以防漏浆。
按照新浇混凝土的侧压力和倾倒混凝土时产生的水平荷载组合计算钢模板的强度、刚度和稳定性，满足强度、刚度和稳定性要求，布设多层拉力杆，保证模板的抗弯能力，模板外侧用木桩支护。
浇筑混凝土前，模板内侧应涂刷脱模剂。
模板安装过程中专门测量用仪器配合，保证模板安装位置准确，线条顺畅。
系梁模板拼装如下图：
底模
2.3系梁、承台混凝土浇注系梁、承台混凝土强度等级为C25，方量不大，采用一次性浇注施工。
砼由砼运输车运到现场，视场地条件用溜槽或地泵泵送入模浇筑。
砼按每30cm一层分层浇筑，边浇筑边用插入式振捣器振捣密实，待砼达到拆模强度后拆模养护，并回填基坑到承台或地系梁
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