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明挖段专项施工方案文字说明

 

明挖段专项施工方案文字说明(总50页)

深圳地铁10号线二工区甘坑站及甘凉区间

明挖段专项施工方案

 

 

 

中国铁建股份有限公司

二〇一五年十一月十八日

深圳市地铁10号线二工区甘坑站及甘凉区间

明挖段专项施工方案

第一章、编制依据

1.1、甘坑~凉帽山区间隧道工程招标设计图及设计说明

1.2、地勘初步设计资料

1.3、《钻孔灌注桩施工规程》DBJ08-202-92

1.4、《钢筋焊接规范及验收规程》JGJ18-96

1.5、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-92

1.6、《地基与基础工程施工及验收规范》GBJ202-83

1.7、《公路工程质量评定标准》JTGF80/1-2004

第二章、编制说明

根据地质地貌、交通及水文环境影响,结合本工程类型特点,以及该项工程总量及施工进度计划;制定有效合理的施工布署,实施快捷且保质保量、有效安全防护为目标,编制施工工艺及方法;本方案主要针对冲孔灌注桩进行编制。

第三章、工程概况

甘坑~凉帽山区间隧道工程明挖段长度为、宽度;基坑内土方开挖深度(基顶标高及基底标高);明挖段冲孔灌注桩起讫桩号为DK22+~DK22+,全长;外围边线设计采用φ1500mm钻孔灌注桩@1800mm/根,及φ800mm双重管旋喷桩@1800mm/根进行支护;内部则采用钢筋砼与钢结构形成腰梁、支撑梁及斜撑梁进行支护。

其中基坑内支撑梁共分二种:

①钢筋砼支撑梁:

横向为五条长、截面800mm×1100mm钢筋砼支撑梁,均与一根同截面的纵向系梁连接成整体,四边角采用同等材质的结构体形成斜撑,以提高四边1200mm×1200mm冠、腰梁的稳定性及整体支撑梁的支撑结构力;②钢结构支撑梁:

横向为11根长、φ609,t=16的钢管形成支撑,与纵向150C热轧普通工字钢为系梁连接形成整体,四边角斜撑梁均为φ609,t=16的钢管支撑。

每道纵、横梁连接处,均采用5根φ1000mm钻孔灌注桩(H:

根)形成基础,460mm×460mm钢构柱形成竖向支撑形成连接;φ600mm降水井共8处。

表3-1明挖段工程量数据表

序号

项目名称

工程类型

单位

工程数量

备注

1

冲孔灌注桩

φ1500mm

m

共105根

双重管旋喷桩

φ800mm

m

共105根

冠梁

1200mm×1200mm

m

钢筋砼

腰梁

1200mm×1200mm

m

钢筋砼

横向支撑梁

800mm×1100mm

m

钢筋砼

φ609,t=16

m

钢管

临时系梁

800mm×1100mm

m

钢筋砼

150C热轧普通工字钢

m

工字钢

斜撑

800mm×1100mm

m

钢筋砼

700mm×800mm

m

钢筋砼

φ609,t=16

m

钢管

临时支柱基础

φ1000mm

m

共5根

格构柱

460mm×460mm

m

共5根

降水井

φ600mm

m

共8根

注明:

1、格构柱钢板厚度,及临时支柱基础底标高均无设计说明;

2、降水井具体深度无设计说明,以上数据仅为参考。

、地质地形

根据初步地勘资料设计图纸第J17-WOO-010019-A页图分析,按照设计要求基底入全、强风化不小于、中风化不小于及微风化不小于;通过此图分析,基底高程H:

以下均为全风化角岩,因此按基底标高为准入岩深度实施;其地质情况主要为全风化角岩及砂土状强风化角岩。

、施工便道

明挖段施工所需机械设备、小型机具及各项原材料均由甘李路主道驶入,通过DK22+830桩位修建的施工便道,按隧道横向驶入作业区内;修建便道,此便道宽,横坡2%;土基(95%压实度)+砾石水泥稳定层(%)+厚混凝土面层(C30)

、施工用水

明挖段用水量较大工点主要集中在冲孔灌注桩共105根φ1500mm桩基,其用水量较大,均利用挖掘机开挖长×宽(高)泥浆池储备水源并制作泥浆;所有水源均采用水车外购采集;施工现场周边无任任水源可存积。

、施工用电

施工用电计划采用一台600KW变压器,建址于DK22+720右侧项目部围墙角落处;施工用电采用400/230V三箱五线供电系统;本工程用电量集中在冲孔灌注桩工点上,计划为4台冲击钻,用电量300KW;其他为钢筋加工设备用电量;旋喷桩设备自身配柴油动力装置,因此不考虑用电。

第四章、场地总平面布置

明挖段工作面主要利用围档范围计划,设计长度、宽度,实际有效工作面;计划在左侧小里程方向设置配电房一座,各劳务工种人员住房建址于左侧围档边线处,占用面积m2;钢筋加工场建址于右侧约处的租用地内,占用面积约m2;各标号混凝土均采用商砼提供。

明挖段长、宽,工作面积;规划居中集中修建泥浆池10m长,沉淀池共长,每长设一道横隔墙(同等宽度);泥浆池与沉淀池间距;规划面积m2;各灌柱桩冲孔时的泥浆沟槽均采用临时性开挖处理(机械开挖)。

第五章、施工条件布置

施工用电严格按照“三级配电、二级保护”原则,确保“一机、一闸、一漏、一箱、一锁”;计划建立变压器1台;DK22+720右侧项目部围墙角,并设一级配电房;变压器至钢筋加工场及明挖段工作面,计划每米设立一根电杆(木制电杆),电杆高米、埋深米(砼灌注加固),电线挂空高度在行驶道路上不低于米;由变压器拉线至钢筋加工场设备一座总变电箱,由该变电箱分二条线路:

第一条线路在钢筋加工场棚内增加一个配电箱,以供钢筋成品加工所用;

第二条线路在冲孔灌柱桩附近固定一个配电箱,以供冲孔作业所用。

施工用水主要采用外购水源入内。

施工便道除利用地方碎石道路之外,在进入明挖段区内修建临道便道,主要对接大里程方向灌注桩与围档间宽平台。

第六章、总体施工方案

、明挖段围护桩施工

、冲孔灌注桩

明挖段冲孔灌注桩呈四边形布置,两侧纵向长度,36根桩/单边,共72根桩基;横向宽度,17根桩/单边,共33根桩基。

施工便道由右侧地方碎石道路按起点桩号DK22+起,向DK22+桩为止,修建一条宽的进场道路,采取外购岩石混合料进行回填、平铺及碾压厚;

钻孔机械:

采用冲击钻进行泥浆护壁法施工;

钻孔施工平台:

利用明挖段山体土方开挖之后,高程H:

的围档之土基作为平台;开挖之后由于基面凹凸起伏较大,采用推土机精平处理。

泥浆处理:

泥浆均在泥浆池内制作,将粘土与水遂步混合成1:

2的泥浆比重,通过泥浆泵的均匀搅拌形成泥浆流入孔内;设一个泥浆拌和池和三个泥浆沉淀池;将泥浆池布置在明挖段基坑范围之内,三个沉淀池设置于围档靠小里程方向内;孔内泥浆通过钢护筒溢浆槽,经泥浆沟、沉淀池流入泥浆池,再通过泥浆泵输送至孔内;废弃的泥浆,通过泥浆分离器将粘土、岩石及水分开,水经过三级沉淀后自然排放至附近污水井内,而岩碴与粘土将采取外弃处理。

吊放钢筋笼、灌注水下砼:

钢筋笼在DK22+780右侧加工场内制作,由于离明挖段施工区距离较近,计划采用一台加长运输车转运,15T汽吊安装下放钢筋笼;钢筋笼尽量减少分节,焊接采用5d双面焊,确保连接质量;采用φ钢导管连续灌注水下砼,砼采用商砼提供,罐车直接行驶至明挖段基面上,通过泵车不间断性的灌输送砼。

桩基检测:

桩基灌注完毕后,对各钻孔桩采用无破损法遂根进行完整性检测。

、施工场地、测量放样及钢护筒埋设

(一)、场地平台

场地平台主要在山体原土挖方工作完毕之后,采用推土机、挖掘机及人工配合平整DK22+~DK22+段做为工作平台;

钻机场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其他配合施工机具设施布置等情况决定;平台座能支撑钻孔机械、护筒加压、钻机操作以及浇筑水下混凝土时可能发生的所有净、动荷载,并保持坚固稳定,同时满足各项有关施工作业和施工设备安全进、退场的要求;本场地平台共约,计划进入4台冲击钻,明挖段冲孔灌注桩四边各安置一台,场地完成满足施工需求。

(二)、测量放样

根据本冲孔桩φ1500mm@1800mm设计要求,均采用φ50mm木桩(单根长)打入土基内,再精确放样,在木桩上钉上钢钉;针对正将作业的某根桩,人工按照中心点位呈十字型拉线做引桩处理,方便于施工时,每深进行一次校核。

(三)、护筒埋设

护筒应设固定桩位,引导钻头方向,隔离地面水,保护孔口不坍塌,并保证孔内水位(泥浆)高出地下水或施工水位,形成静水压力(水头),以保证孔壁不坍塌等作用。

钢护筒采用长、宽(厚)钢板加工制作,接缝焊接加固处理;钢护筒埋设要求坚实不漏水,下放之前采用钻孔冲击大至形成基坑深,人工开挖修整孔底及孔壁,确保护筒垂直于孔底且顺直无阻放入孔内;护筒与素土孔壁间采用水泥浆注入加以固定,筒顶高出地面;当护筒初步入孔之后,测量放样定位出桩基中心点坐标,采用钢尺按孔基半径为标准进行复核,出现偏差及时调整(偏差不大于)。

、泥浆配置与设备

明挖段冲孔灌注桩长、宽,计划在中心处设置一座长、宽且深的集中式泥浆池,循环向四个孔内灌注泥浆,灌注泥浆均采用BW450型泥浆泵4台,此泥浆泵主要作用在钻进过程中将泥浆随钻头钻进注入孔底,起着冷却钻头、清洗洁具、固着孔壁,并将打钻后岩屑带回地面;沿明挖段纵向右侧连续串接三口沉淀池,四座冲击钻钻孔口处各开挖一条临时性的泥浆沟,直接大里程方向第一座沉淀池,通过三个沉淀池的功效,由最后一口沉淀池回流至泥浆池内,再进入桩孔内;沉淀池开挖至长、宽且深;每天人工通过泥浆沟清除的岩碴暂且放入沟边土基面上,按天进行装车弃运处理;泥浆池与沉淀池均采用砂浆砌砖结构制作,墙体与池底厚度,抹面处理。

、冲孔与水下砼灌注

计划采用4台ZK8000型冲击钻,按明挖段四边冲孔桩各设置一台作业,均由左向右第一根开始实施;钻机各机具由汽车直接行驶至作业面内,汽吊一台卸车并开始组装,均在二个φ300mm且壁厚的钢滚筒上,调整位置之后,在基座下方垫塞实木及木楔,稳固钻机就位。

试冲形成孔顶护筒安置,采用低冲密击方式,高度进行冲击,将孔顶钢护筒安置于孔内,通过中心点坐标复测,按护筒半径为标准进行钢尺校核,钢护筒要求垂直孔底面,坚直且稳固。

孔内注入清水,水源均由水车外购进入,每个孔需要泥浆;粘土就近取材,量不足时采取外购采集,泥浆在泥浆池内制作,铲车到入池内,按照泥浆比重1:

2掺配,采用4台BW-450型泥浆泵搅拌装置进行水与粘土的混合搅拌,当泥浆形成之后,通过泥浆泵扬程抽入孔内。

当泥浆顶面平齐与护筒流浆口出现溢浆时,开始实施冲孔作业,按高度提升有序进行冲孔;本冲孔桩素填土与黏性土约日工作量,进入全风化角质岩时,提高冲击力度,按高度进行冲击,泥浆比重1:

;按排专人进行泥浆沟内岩碴进除,未清除完的岩碴通过三级沉淀池的效用,将较纯泥浆回流至泥浆池,而沉淀池内的岩碴按天进行清除,采用挖机直接回挖较厚沉积的岩碴,无法开挖的暂且存积在池内,待冲孔灌注桩全部完工之后,再进行一次性处理。

冲孔时,做好每日冲孔记录,采用长度大于孔深的绳及绳头困绑悬挂φ钢锤,每天做好冲孔深度的记录,当出现岩石随泥浆浮出时,做好入岩面深度的记录。

钢筋笼制作集中在DK22+780右侧加工场内加工制作,首先采用钢管搭建一个长的支架,每座,总长,此钢架底采用C20标号混凝土回固处理;将一根主筋φ32mm螺纹钢水平放在支架上,按照设计要求将φ18mm加强筋按每间距与第一根主筋进行捆绑稳固;然后在加强筋上开始实施17根主筋的加密,此主筋为φ32mm螺纹钢,间距按理论计算为根,首先在每一节长的最前后加强筋上采用石笔标记,将17根主筋按此标记过行点焊处理,主筋先按钢筋笼横断面呈十字型布置四个点位的点焊连接,形成大概骨架整体,再将剩余主筋遂步先按最前后点焊定位,再调整主筋中间段的水平度进行点焊;螺旋筋分段下料,按设计要求每间距进行环绕捆绑,梅花型捆绑于主筋上;最后采用φ32mm螺纹钢下料呈十字型,按每断面处进行笼体加固,与圆型加强筋焊接成整体。

钢筋笼按节制作完毕之后,剩余搭接长度理论计算长度数据,同样方法加工制作;各节钢筋笼待桩孔验收合格之后,立即开始下放钢筋笼;采用挖掘机勾吊每节钢筋笼,吊运前,将二根φ48mm钢管沿钢筋笼内纵向穿入靠顶面加强筋捆绑,采用钢丝绳环绕钢管二个点位,尽量减少钢筋笼变曲度为准,挂入挖斗齿上,缓慢行驶至孔桩附近,水平放在土基面上;采用15T汽吊利用钢绳丝悬挂在顶部十字型φ32mm螺纹钢上,竖向垂直对准桩基中心点处,缓慢下放,当出现下放困难时,严禁采用钢筋笼自重下放,需提升校正后再缓慢下放;当第一节钢筋笼下放离孔桩顶面相差时,暂停下放工作,汽吊悬吊钢筋笼稳定不动摇,采用I22工字钢二根(根)横穿钢筋笼加强筋与十字型固定筋下部,水平暂且固定钢筋笼;第二节汽吊起吊时,底部与第一节顶部水平对中,缓慢下放与第一节交错,沿钢筋笼横断面呈十字型选取四根主筋先实施双面焊接,初步形成二节整体稳固效果,再将剩余的13根主筋上下对焊;主筋焊接长度,呈12度斜角预制;焊接完毕之后,汽吊缓慢提升,人工抽出二根工字钢后,再缓慢下放钢筋笼,按此方法,遂步将整桩孔所需的长度钢筋笼全部下放至离孔底处为止;上方采用二根工字钢永久性固定整体钢筋笼,只到水下砼浇筑完毕为止。

水下混凝土采用泵送工艺,首先采用φ内30cm、壁厚的钢筒,按每节裁料,与法兰竖向垂直对焊,钢筒与法兰沿周边呈十字型对称采用三角形钢板连接焊接处理(法兰),按设计平均深度约桩深计算,需要长(扣除底部预留间距;冲击钻拔管高度按计算,共需要16节,每一节对接采用螺杆螺丝接口,两接口面内放入止水橡胶带;料斗的容量需根据孔径及第一次下料的深度进行计算:

孔面积,下料深度必须深(考虑灌注砼时遂渐出现顶部厚泥浆渗入),因此共计,料斗制作尺寸长宽各、深度,端口呈漏斗状,按长度制作;在第一斗进料前,采用编织袋装入混凝土形成实心包装,紧密塞实在料斗与料管接口处,并采用粗铁丝将包装袋捆绑于料斗起吊的钢丝绳上;当第一斗料储备完毕这后,剪掉铁丝,砼顺速下滑至孔底,回升高度,此时泥浆大量由孔顶溢出,导管此时固定不动,计算混凝土/根桩,按每罐车分析,一个罐车按三次输入混凝土进行一次拔管(一次拔管),拔管提升高度控制在;当单根桩孔混凝土遂步灌注至孔顶出现外泄混凝土时,控制在左右做为废弃处理;本冲击灌注桩无声测管设计要求,均采取现场取样、试件试压强度检测!

、施工工艺及技术要求

场地平整桩位放线、开挖泥浆池及泥浆沟护筒埋设桩机就位、孔位校正冲击造孔、泥浆循环、清除浆及泥碴终孔验收第一次清孔下钢筋笼、导管第二次清孔沉碴检测灌注水下混凝土。

、测量放样

依据桩位平面设计图纸桩基平面要求,建立平面坐标系统,计算每根桩中心坐标,用全站仪定位,报监理有关人员对桩位进行复测,验收合格之后方可使用;在埋设钢护筒之前,四周打好木桩校正桩心,埋设钢护筒后,在复核桩上钉十字线,核对钢护筒中心及桩锤中心,并经技术员及监理确认之后,才开始冲桩施工;在整个冲孔桩施工过程中,用复核桩检验桩锤中心,在施工中要保护好复核桩。

、钢护筒埋设

在桩机就位之前埋设钢护筒,护筒根据桩径大小用8~10mm厚钢板加工制作,高度为~,护筒直径比桩径大300mm,护筒顶部开一个溢浆口,并高出地面300mm;护筒中心与桩位中心应重合,偏差小于。

、护壁排碴泥浆制作与检测

在地表素填土及黏土层中冲孔,注入清水,以粘土造浆,循环泥浆比重控制在~;在全风化角岩及砂土状强风化角岩中冲孔时,泥浆比重应加大至~,计划在孔内投入粘土冲孔造浆。

泥浆的性能指标对名孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响,在施工中,应严格控制泥浆性能及指标。

泥浆的主要性能有:

相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、失水率、酸碱度(PH值),各个指标是相互影响的。

A、相对密度:

泥浆的相对密度是泥浆与4℃时同体积水的质量比,对钻孔孔壁稳定性有重要影响,在钻孔过程中必须按规定频次进行检测。

B、粘度:

粘度是液体或混合体液体运动时,各分之或颗粒之间产生的摩擦力,粘度大的泥浆,产生孔壁泥较厚,以防止翻砂,阻隔渗漏有利,对悬浮携带钻碴的能力强;但粘度过大,则易“糊钻”,影响泥浆泵的正常工作,增加泥浆净化的困难,而影响钻进速度;粘度过小,钻碴不易悬浮,泥皮薄,对防止翻砂、渗漏不利。

C、静切力:

静切力是指静止的泥浆,受外力开始流动所需的最小的力,泥浆静切力要适当,如太大,则流动阻力大,流往沉淀池的泥浆中的钻碴不易沉淀,影响静化速度,使泥浆相对密度过大,钻进速度降低;如太小,则悬浮携带钻碴效果不好,钻进速度也会降低。

D、含砂率:

含砂率是泥浆内所含砂和粘土颗粒的体积比,泥浆含砂率大时,会降低粘度,增加沉淀,易磨损泥浆泵。

E、胶体率:

胶体率是泥浆静止后,基中呈悬浮状态的粘土颗粒与水分离的程度,以百分比表示,胶体率高的泥浆,粘土颗粒不易沉淀,悬浮钻碴的能力高,否则反之。

F、失水率:

失水率又称之为失水量或渗水量,是泥浆在钻孔内受内外水头压力差的作用下,在一定时间内渗和地层的水量以m1/30min为单位。

G、酸、碱度:

以PH值表示,PH值等于7为中性泥浆,小于7为酸性,大于7为碱性。

、冲击成孔的控制

(一)、开孔时低锤密击,反复冲击造壁,保证护筒稳定。

(二)、泥浆泵循环泥浆系统,保证泥浆供给使孔内浆液面稳定。

(三)、冲孔至岩层时,采取低锤密击,以免偏斜;如发现入岩偏斜,采取回填片石至偏孔处上部~,进行复冲纠偏处理后再转入正常冲孔。

(四)、准确控制松绳长度,避免打空锤;一般不用高冲程,以免扰动孔壁,引起塌孔、卡锤等事故。

(五)、在钻进过程中,每检查一次垂直度,垂直度检查利用桩位拉十字控制线进行桩位中心复核;同时,从两个方向观测吊锤钢丝绳的摆动。

(六)、对于变层处和易于发生偏斜的部位,采用低锤密击的方法穿越,保持孔形良好。

(七)、产生偏孔时,应立及停冲,回填黏土及片石重新钻进,不宜用冲锤修孔,防止卡锤。

(八)、成孔后用测绳下挂重铁砣测量检查孔深,校对无误后进行清孔。

表-1冲孔作业要点控制表

项目

施工要点

备注

在护筒以

下内

小冲程左右、泥浆比重~,软弱层投入粘土块夹小片石

土层不好时易提高泥浆比重

素填土及黏性土

中小冲程1~2m,泵入泥浆,经常清除钻头上的泥块

防偏钻,可投片石

全风化及砂土

强风化角岩

高冲程3~4m,泥浆比重左右,勤清碴

偏钻投片石30~50cm厚

、清孔

清孔处理的目的使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。

(一)、钻孔至设计高程,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,将立即进行清孔处理;对本冲孔桩φ1500mm采用钻机清孔,待孔底沉淀达到要求后将静止一段时间进行一次清孔。

(二)、本工程无论采用哪种清孔方法,在抽碴或吸泥时向孔底加注清水和新鲜泥浆,保持孔内水位和泥浆面标高。

(三)、孔内排出或抽除的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1:

1,含砂率小于2%,粘度17~20s,浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度,柱桩不大于。

、钢筋笼制作与安装

(一)、主筋焊接应相互错开,钢筋35d区段范围内的接头数,不得超过钢筋总数的一半。

(二)、钢筋笼外侧保护层厚度偏差不超过±钢筋笼分段制作,分段长度以为标准段,加余量;

(三)、钢筋笼吊运时采取适当措施,防止扭转、弯曲,安装钢筋笼时,应对准孔位;吊直扶稳,缓慢下沉,避免击撞孔壁。

(四)、钢筋保护层厚度用混凝土垫块或在钢筋笼上焊保护层限位钢筋来保证。

(五)、钢筋笼的材料、焊接及机械接头,应具有质量证明书,按规定进行抽验并符合相关技术标准的规定。

(六)、钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力,采用整根分段现场制作,保证对接钢筋接质量。

(七)、钢筋笼制作在专用台架上进行,下料前,必须先进行拉直,然后对号加工下料,并分类标识排放;钢筋的间距必须采用二个间距定型固定架来进行固定,禁止人工手扶固定间距,保持其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合计和规范误差要求。

(八)、在钢筋笼上端均匀设置吊点,其吊点应有足够的强度和刚度,保证钢筋笼在起吊时不致变形。

(九)、骨架的运输采用挖掘机吊运,但不得使骨架变形,骨架长度均在左右,均采用不小于长的钢管二根,放入笼内穿过钢丝绳直吊。

(十)、钢筋笼在下放时注意防止撞击孔壁,如放入困难,将查明原因,不得强行下放;钢筋笼从开始下放到混凝土浇筑完毕,时间不允许超过4小时;吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔,保持垂直,慢放入孔,入孔后不宜左右旋转,徐徐下放并恶防孔口坍塌;钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于;钢筋笼底面高程偏差不大于±。

、灌注水下混凝土

(一)、水下混凝土采用商砼提供,坍落度为180~220mm;配合比必须具有良好的和易性与流动性;水下砼初凝时间在6~8小时内。

(二)、灌注水下混凝土时,导管离岩层底面保持~间距,这样可以利用混凝土下滑重力将清孔时留在底部的余碴挤出来,浮至混凝土上使灌注注的混凝土很好的与岩层结合。

(三)、混凝土上升速度不宜小于h,本桩基一次性灌注量约在左右,提升速度不宜超过6h。

(四)、随着混凝土的上升,要适时提升和拆卸导管,提升导管时应反插、拔提,导管底部埋入混凝土下保持~,防止混凝土突然下降,严禁把导管底端提出混凝土顶面。

(五)、在水下混凝土灌注过程中,设专人测量导管埋深,填写好水下混凝土灌注记录。

(六)、提升导管时应避免导管法兰接头击撞钢筋笼,当混凝土面接近钢筋笼底时,应严格控制导管的埋管深度,不要过深,当混凝土面上升到钢筋笼内3~,再提升导管,使导管底端高于钢筋笼底端,防止钢筋笼上浮。

桩位放线、埋设护筒

桩机定位

冲击成孔

泥浆循环

孔深测定、清孔

泥浆处理

 

安放钢筋笼

制作钢筋笼

 

下导管

 

二次清孔、测定沉碴

 

安放隔水塞,灌注砼

预拌混凝土

成桩

制作试块

、双重管旋喷桩施工

φ800mm双重管旋喷桩@1800mm/根,共计105根;根据设计图纸J17-WOO-0100165-A页第8条要求,桩间止水帷幕进入不透水层;主要集中在每二根冲孔灌注桩之间,形成止水帷幕,同时提高土壤凝固性,增加密度及强度。

、旋喷桩施工方法

计划在原105根冲孔灌注桩施工完毕之后,并辙退所有冲孔设备;调双重管旋喷桩4台,按明挖段四边各一台进行作业,均采用隔桩跳跃法施工;土质主要为素填土及黏性土,计划采取湿喷措施;具体水泥浆喷射用量按照试验要求操作。

首先进行旋喷桩中心坐标放样工作,采用φ50mm实木长打入土基内,再精确放样采用钢钉打入实木内;根据现场情况,利用原平整好的场地集中于左侧板房(工人住房)存放水泥。

旋喷桩机座首先按某桩位临近安置,与上部机件结构组装完毕之后,按照桩中心点位置,校正机座并加以

固定,确保机械设备稳固无松

动;采用地质钻机XY-100进

行钻孔引入作业,按照桩中心

点试钻以确保吻合无误之后为

合格;水泥浆制作采用

盘式滚筒搅拌加工,水灰比按

照试验要求掺配,要求水泥浆不稀释、不黏稠;其水泥选取级普通硅酸盐水泥,不使用过期、受潮、结块变质的劣质水泥;按经验水泥掺入比不小于18%,水泥浆水灰比~;固化剂浆液严格按预定的配合比拌制,制备好的浆液不离析,不停置时间过长,超过2小时的浆液暂且废弃至原沉淀池内;浆液到入集料斗时加筛过滤,以免浆内结块,损坏泵体;水采用酒水车外购水源储存于原泥浆池内(已清洗干净),现场拌制设专人记录固化剂、外加剂用量;旋喷桩施工前,计划采取某编号桩基做为

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