不合格品控制程序.docx
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不合格品控制程序
文件编号：
不合格品控制程序
ISO9001
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1.
目的
规范公司产品实现过程中出现的各种不合格品的识别、隔离、记录及处置，确保不合格品得到有效控制，防止不合格品的非预期使用及交付发生。
2.适用范围
2.1适用于公司产品实现过程中出现的各种不合格品的控制。
2.2公司产品实现过程中出现的不合格品包括（不限于以下）：
a）外协（含客供）不合格品；
b）自制零部件、OEM厂零部件不合格品；
c）成品不合格品；
d）新产品试制阶段不合格品；
e）生产过程中零星不合格品。
3.职责
3.1品保：
负责不合格品的判定、处置建议的提出和批准（包括新产品物料），以及客户退货不合格品的检验、判定、处置建议的提出和批准。
处置金额较大的不合格品时应提交总经理审批；
3.2仓库：
负责仓储过程中的不合格品的标识。
3.3车间：
负责生产过程中的不合格品的标识，外协件和自制零部件不合格品使用跟进和记录。
4.工作流程
4.1批量外协外购不合格品的控制流程
注：
详细参照《进货检验管理细则》4.1、4.2
4.1.1常规物料：
来料检验员判定进货物料为不合格品后，将检验结果交检验主管审核，由检验主管提出处置建议（退货、让步接收）和审核（批准）。
4.1.2试用物料：
来料检验员判定进货物料为不合格品后，将检验结果交检验主管审核；检验主管与研发项目经理或零部件专业工程师确认处置建议（退货、让步接收）及审核（批准）。
4.1.3批量外购外协不合格品的处置
a）退货：
建议退货的不合格品，经审核（批准）后，由采购业务员负责通知供应商办理退货手续，仓管员负责该批不合格品的标识，填写“退货报告单”，办理退货手续。
b）让步接收：
对虽不符合标准要求，但不影响加工、装配和实际使用效果的物料，可直接让步接收，经品保负责人审核批准后，仓库仓管员负责该批不合格品的标识。
（详细流程见4.2）
c）不合格品的挑选与返工：
判定的不合格品，如可通过挑选或返工处理，需要时可由供应商进行挑选或返工。
挑选或返工后的物料由仓库仓管员重新办理入库手续，按照相应的《进货检验管理细则》的规定重新报检，检验，合格后方可使用。
公司内挑选或返工的，须由相关部门制定挑选或返工标准要求（可直接在检验报告上提出）。
d）当外购外协物料不合格需由公司相关部门代供应商进行挑选、返工或让步接收时，产生的费用和造成的损失，由品保按《供应商质量管理制度》向供应商进行索赔。
4.1.4车间在制造过程中发现批量进货物料不合格导致返工、停工、转产时，由车间及时反馈至品保及相关责任部门。
确认为不合格按4.1批量外协外购不合格品的控制流程执行。
4.2让步接收控制流程
4.2.1让步接收物料由采购负责提出申请，申请人填写《让步使用申请单》，经其负责人审核，提交工程技术、直接使用部门确认，品保负责人审核批准。
4.2.2工程技术部门负责确认使用该不合格品对产品质量影响的程度及需采取的技术措施，直接使用部门确认使用该不合格品所需采取的生产措施，品保根据评审情况决定是否批准让步使用（客供不合格品由顾客或顾客授权人批准），使用时，应按照相关部门确认的内容进行。
4.2.3经批准后的“让步使用申请单”应由申请部门发放给该批物料的使用部门和仓库。
直接使用部门用完该批不合格品后需将使用结果记录在“让步使用申请单”情况反馈栏中，并反馈给工程技术、申请部门和品保（车间装配使用不合格品时，应及时通知成品检验员）。
4.2.4必要时，工程技术应提供让步使用物料的临时标准，以指导使用部门实际生产。
4.3批量不合格自制零部件的控制流程
4.3.1检验员判定批量自制零部件不合格后，填写“不合格报告”交其主管，由其提出处置建议（报废、返修、让步）并安排作好标识。
物料报废需工厂负责人审批；
4.3.2自制零部件不合格品的处置：
a）报废：
建议报废的物料，由车间填写《不合格品处理单》，检验员确认后，责任车间组织处理。
b）返工、返修：
建议返工、返修的物料，由车间负责组织落实，必要时由工程技术中心下达临时返工作业指导卡。
返工后的产品须重新检验，合格后方可转序或入库；返修的产品重新检验后，按让步接收流程进行处置。
c）让步接收：
让步使用时，由责任车间（或采购部门）提出让步使用申请，按4.2让步接收流程规定执行。
4.3.3车间负责自制零部件不合格品的标识。
4.4批量不合格成品控制流程
4.4.1各检验员在巡检、抽检中发现成品存在不合格时，应及时反馈其主管，根据分析情况，必要时将已生产的成品隔离、标识，具体按各车间管理细则的有关规定执行。
4.4.2成品检验员判定成品为不合格时，将《成品检验报告》交其主管审核，提出处理建议（返工、待定，新产品可由项目负责部门负责人提出处理建议）。
再由品保负责人审核批准。
批准后的《成品检验报告》发至相关部门。
4.4.3研发/技术/品保等部门决定返工时，由工程技术与车间协商给出返工方案（新产品由项目经理给出返工方案）。
成品检验/车间对返工方案进行确认车间负责组织进行返工，经过返工的成品应按照《成品检验管理细则》的规定重新检验、判定合格方可入库。
4.4.4相关技术部门确认因技术工艺复杂、返工成本过高、急需出货等原因需风险评估出货的，由责任部门执行《成品检验管理细则》质量风险评估控制流程；
4.4.5外销不合格成品的出货必须经顾客或顾客授权人同意，由成品检验归档记录顾客出货通知及通知的内容（如书面或电子文件通知），并知会成品仓管员对该批成品进行“让步接收”状态标识（安全性能方面不允许让步接收）。
4.4.6已入库或发货的成品,如本公司或顾客发现产品存在有不合格时，由品保组织相关责任部门进行分析、处理，与顾客进行协商确认并提出处理建议。
分析结果及处理建议要求形成书面记录并归档。
内销产品由品保成品办理退货、退库事项。
外销产品由产品中心办理办理退货、退库事项。
4.4.7公司接收的市场退回品，由成品仓库接收，品保组织进行责任鉴定，输出分析报告，报送相关部门，并由相关责任部门进行返工处理。
4.5零星不合格品的控制流程
4.5.1各车间制造过程中，管理人员、操作员工、检验员等发现零星不合格成品时，应将不合格品下线并放入指定区域并进行标识，由维修人员维修后上线重新检验。
4.5.2各车间生产过程中发现的外购外协物料因自身原因而造成的零星不合格品，由该车间填写《不合格品处理单》并注明“料废”和不合格内容，必要时检验员签字确认，物料退仓作退货处理。
4.5.3对于在制造过程中因操作工人失误或设备、工艺问题而造成的外购外协不合格品和自制零部件不合格品，由车间填写《不合格品处理单》，注明“工废”，由检验员签字确认。
当不合格品损坏严重，视其为损耗废品，责任车间自行处理；如具有使用价值，由责任车间对其分类，作降级处理，并做好标识，必要时按4.2的规定提出让步使用申请。
4.5.4自制零星不合格品，由使用车间填写《不合格品处理单》，经使用车间、检验员共同确认，分别注明“料废”（其它部门原因造成）、“工废”（自身生产过程原因造成）。
当不合格品损坏严重，视其为损耗废品，责任车间自行处理；如具有使用价值，由责任车间对其分类，作降级使用，并做好标识。
必要时按4.2的规定提出让步使用申请。
4.6OEM不合格品的控制
OEM不合格零部件及OEM批量不合格成品的控制按《OEM&ODM管理细则》及其它相关文件的有关规定执行。
4.7新产品试制阶段批量不合格品的控制
4.7.1全新外协外购物料批量试用时，产生的不合格品处置方法有：
让步使用、退货、报废。
确认为退货或让步使用时按4.1.2、4.2执行。
确认报废时由新产品项目组填写“材料处理申请单”，项目责任部门负责人批准后处理。
4.7.2新产品自制零部件批量试用时，产生的不合格品处置方法有：
返工/挑选、让步使用、报废。
a）返工/挑选：
由项目经理审核（批准）后，按4.1.2条c）节执行。
b）报废：
由项目经理审核，项目责任部门负责人批准后，按4.1.2条a）节执行。
c）让步使用：
对虽不符合标准要求，但不影响加工、装配和实际使用效果的自制零部件，可直接让步接收，经项目经理审核（批准）后使用。
4.7.3新产品不合格成品，对虽不符合成品检验标准要求，但实际不影响产品各项性能、满足顾客使用要求的，项目经理可根据实际情况制定相应的临时标准，经品保负责人批准后发放品保、工程技术和车间，作为对该新产品进行成品检验的临时判定标准。
否则，新产品不合格成品的出货必须按4.4.4执行。
新产品成品的返工按4.4.2及4.4.3执行。
4.7.4当各车间或与供应商对不合格品的处理意见不一致时,可报品质保证部作最终裁定。
4.7.5注塑件不合格品因为可以破碎后原材料再回用，其使用按照注塑车间相关管理规定执行。
4.8不合格品标识及隔离依据相应的《XX车间检验及过程控制管理细则》、《进货检验管理细则》、《仓库管理细则》、《成品检验管理细则》、《标识管理细则》的规定执行。
5.相关／支持性文件
5.1《进货检验管理细则》
5.2《供应商质量管理细则》
5.3《XX车间检验及过程控制管理细则》
5.4《OEM&ODM管理细则》
5.5《仓库管理细则》
5.6《标识管理细则》
5.7《成品检验管理细则》
6.记录
6.1QMSF-GB.002-2010A-01《不合格品处理单》
7.整体流程
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