根据以上计算,采用HBT80型混凝土输送泵完全可以满足混凝土泵送要求。
5.5.3混凝土的泵送
1、砼的泵送是一项专业性技术工作，地泵司机必须持证上岗。
地泵安装处的路面必须硬化，同时在地泵附近设沉淀池，以便于地泵的清洗。
2、泵送时除严格按照说明书的操作方法外，必须做到以下几点：
（1）地泵与泵管连接好后，先进行全面检查，确定接口、机械设备等正常后方可开机；
（2）地泵启动后，先加适量的水，湿润料斗、活塞及泵管内壁等。
经检查地泵及泵管中没有异物、没有渗漏后，采用同配合比的砂浆润管；
（3）开始泵送时，地泵必须处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态，然后逐渐加速，同时观察地泵的压力和各系统的工作情况，待系统确认正常后才开始正式泵送；
（4）泵送时，活塞的行程尽可能保持最大，以提高输出效率，也有利于机械的保护。
地泵的水箱或活塞清洗室必须保持盛满水；
（5）当需要接管时，必须对新接管内壁进行湿润；
（6）浇筑时必须由远到近，连续施工。
6主要施工方法及措施
6.1混凝土运输
6.1.1混凝土搅拌运输车
混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合以下规定：
（1）接料前，搅拌运输车应排净罐内积水；
（2）混凝土搅拌运输车在运输途中及等候卸料时，应保持罐体正常转速，防止混凝土沉淀、离析，改变混凝土的施工性能；
（3）卸料前，运输车罐体应快速旋转搅拌20s以上，方可卸料。
6.1.2混凝土运输时间的控制
混凝土搅拌站要保证混凝土连续供应，每层混凝土浇捣时间小于其初凝时间，混凝土在运输过程中要保证拌合物的均匀性、工作性，同时保证混凝土运输车达到动态平衡，提高工作效率，减小对周围环境的影响，避免施工过程中出现冷缝。
6.2混凝土的浇筑
6.2.1一般要求
混凝土浇筑工艺的操作水平直接影响构件的外观质量，现场必须做到严格按照操作规程和技术交底施工，由现场工长及班组长负责现场监控工艺操作。
现场应尽量达到调度平衡，做到不等车、不压车。
夏季浇筑混凝土时，浇筑时间最好选择在夜间进行浇筑，可以降低混凝土的入模温度。
灌注倾倒混凝土入模时，不得集中下料冲击模板或冲砸钢筋骨架，应按浇筑顺序分层均匀下料。
浇筑时必须设立专门的看筋人、看模人，负责观察钢筋、模板等变形情况，一旦发现问题及时采取措施予以纠正。
6.2.2各主要部位的浇筑方法
6.2.2.1灌注桩混凝土
灌注桩混凝土为C35级混凝土，粗骨料最大粒径小于4cm，不大于钢筋笼最密净距的1/3，含砂率宜为0.4~0.5，水灰比宜为0.5~0.6，加入粉煤灰量大于20%。
（一）、灌注桩混凝土浇筑
1.根据施工现场的地质情况，地下水位比较高，全风化泥岩遇水容易出现塌孔现象，故在钻孔达到设计深度后应尽量减少间隔时间进行灌注混凝土，应一次备足可埋导管1m以上的混凝土时开始浇筑，必须保证导管空气能够排出，应避免加料过猛形成气囊，影响成桩质量。
但第一次应将导管内的泥水用混凝土压出顺利浇灌。
第二次加料时间最好连续在导管内的混凝土总是高于上升的混凝土面，可用测绳来判别。
2.灌注混凝土时须先用测绳测量混凝土面已埋导管深度，然后方可拔管，应边振边拔，每拔高0.5～1.0米，用导管振动，如此反复，直至拔到距地面-3m时把紧固的螺丝拆掉，拆除导管。
继续浇筑混凝土。
导管振动的目的在于振捣实混凝土，使桩身密实。
3.严格控制提管，底部必须有1m以上混凝土面，防止提升导管过多出现断桩夹泥现象。
4.混凝土灌注桩应高出设计桩顶标高0.8m以上。
5.严格控制灌注桩混凝土的充盈系数，确保桩纵向钢筋保护层厚度不小于50mm。
6.灌注水下砼速度要快，一经开始灌注必须连续完成，灌注过程中要按要求进行坍落度测定,要求坍落度控制在18-22cm。
随着灌注延续及砼面上升，埋深应逐渐增大，导管埋深控制在2-4m，要相应地适时提升。
拆卸导管，填写好“钻孔水下砼灌注记录表”。
灌注中发现某段砼灌注是与该段体积极不相符时，要查明原因，严禁盲目强行灌注。
要控制最后一次砼灌注量，桩头保护高度控制在0.8-1.0m，保证凿除浮浆后，桩头砼强度达到设计要求。
灌注桩混凝土柱浇筑
6.2.2.2型钢混凝土柱
1、本工程站房柱为型钢混凝土柱和混凝土柱，高架站房区9.750m以下型钢混凝土柱混凝土强度等级为C50，9.750m以上型钢混凝土柱混凝土强度等级为C40，线侧站房区型钢混凝土柱混凝土强度等级为C40，混凝土柱混凝土强度等级为C40，混凝土粗骨料最大粒径不应大于型钢外侧混凝土保护层厚度的1/3，且不应大于25mm。
2、混凝土浇筑前，先在柱根部均匀的铺一层30-50mm厚的与型钢混凝土同配合比的水泥砂浆，以确保混凝土底部不出现烂根现象。
3、混凝土浇筑时应均匀上升，每层浇筑高度500mm（用标尺杆控制），且混凝土浇筑高度不超过2m，若超过2m采用φ125直径的泵管制作成的串筒进行浇筑混凝土。
型钢混凝土柱浇筑
4、在振捣混凝土时，振捣棒要插入下一层混凝土50mm左右，确保上下层混凝土结合紧密。
5、在操作振捣器时，要做到“快插慢拔”，同时，要掌握好振捣时间，防止过振和欠振。
6、混凝土振捣时，振捣棒不能直接接触模板、钢筋、型钢等，防止发生变形。
7、浇筑前，要先清除模内的杂物，并用适量清水冲洗干净，但不得留有积水。
6.2.2.3通道侧（挡）墙混凝土
通道侧（挡）墙混凝土浇筑采用串筒或溜槽入模进行全面分层浇筑，从一侧开始逐渐向前推进，每层浇筑厚度500mm。
浇筑时，下料点要分散布置，不得集中一处下料，每次的浇筑厚度要严格控制，并在混凝土斜面上均匀布位振捣。
夜间施工时，备好手电筒。
1、墙体混凝土浇筑前，先在墙根部均匀的铺一层30~50mm厚的与墙混凝土同配合比的水泥砂浆，以确保混凝土底部不出现烂根现象。
2、混凝土浇筑时采用50振捣棒，在振捣混凝土时，振捣点交错移动，每次移动距离不超过400mm，且振捣棒要插入下一层混凝土50mm，并且必须在下层混凝土初凝前振捣完，以确保混凝土的施工质量。
3、在操作振捣器时，要做到“快插慢拔”，以防发生振捣不实或出现分层、离析现象。
在振捣混凝土时，要掌握好振捣时间，不得过长，也不得过短，以混凝土表面不再显著下沉，不冒气泡，表面泛出灰浆为准。
4、混凝土振捣时，振捣棒不能直接接触模板、钢筋、预埋件等，以防发生变形。
5、在门窗洞口两侧浇筑混凝土时要两侧同时对称浇筑，以免挤动模板。
门窗洞口位置要先浇筑洞口底部，再浇筑洞口两侧墙面。
大洞口模板下部要留有出气孔和观察口，以保证洞口下部混凝土浇筑密实。
6、浇筑前，模内清理干净，并用适量清水冲洗干净，但不得留有积水。
7、在浇筑过程中，要派专人负责观察钢筋、模板、预埋件等变形情况，及时发现问题并纠正。
8、混凝土浇筑完毕时，将上口甩出的钢筋加以修整，依据墙水平控制线拉线后用木抹子按预定标高找平，有高低差时，将高低差部分混凝土浇筑密实。
6.2.2.4梁、板混凝土
1、梁、板混凝土同时浇筑，浇筑时首先将柱核心区用双层铁丝网钉在梁柱分界处的两侧模板上，采用塔吊进行浇筑柱核心区混凝土，同时地泵进行浇筑梁、板混凝土，汽车泵配合进行浇筑梁、板及柱混凝土。
施工梁板混凝土时，由一端开始，先浇筑梁，当达到板底位置时，与板同时浇筑。
2、梁混凝土振捣采用插入式振捣棒逐点振捣，每次移动距离不超过400mm，每次振捣时要做到“快插慢拔”，并严格控制振捣时间，不得过长或过短，以表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
3、板混凝土振捣完后，要拉小白线控制标高，用刮杠刮平后再用铁抹子压光，最后用木抹子拉毛。
4、楼梯板混凝土浇筑：
楼梯板混凝土浇筑时要先浇筑底板（休息平台板）混凝土，达到踏步位置时，与踏步混凝土一起浇筑，并随时用木抹子搓平，不断向上推进。
6.2.3后浇带留置及处理措施
后浇带的留置按照图纸设计要求的位置、尺寸留置，采用快易收口网进行隔断，后浇带混凝土采用比相邻部位混凝土强度高5Mpa的补偿性收缩混凝土，后浇带在浇筑混凝土前，将后浇带两侧混凝土表面浮浆、松动的石子剔除。
通道顶板后浇带留置
通道顶板后浇带隔断
6.2.4施工缝的留置及处理措施
6.2.4.1施工缝的留置
施工缝按照设计及规范要求进行留置，浇筑混凝土前对施工缝表面进行凿毛处理，清除浮浆及松动的石子。
1、侧（挡）墙施工缝留置
侧（挡）墙水平施工缝位置设在顶板底，浇筑时应高于板底40～50mm，保证其剔凿掉软弱层后仍高于板底5～10mm。
侧（挡）墙施工缝
2、梁柱施工缝的留置
梁柱施工缝应设在高于梁底40~50mm处，保证剔除浮浆后仍高于梁底5~10mm。
梁柱施工缝
3、楼梯间施工缝留置
楼梯竖向施工缝：
留置在休息平台向里1/3处见下图：
楼梯施工缝留置
6.2.4.2施工缝的处理措施
在浇筑上层混凝土前应将混凝土结合处表面浮浆、松动的石子剔除，用清水冲洗干净，但不得留有积水，并在新旧混凝土结合处先浇筑50mm厚与结构混凝土同配合比的水泥砂浆。
对施工缝处的混凝土要振捣密实，保证新旧混凝土结合质量。
6.3混凝土的养护
为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。
侧（挡）墙混凝土采用草帘被覆盖喷水进行养护。
型钢混凝土柱、混凝土柱及顶板采用塑料薄膜覆盖进行养护。
对已浇筑完毕的混凝土，设专人看守，严格控制上人时间，在混凝土强度未达到1.2N/mm2以前不得在其上面踩踏及安模板或支架，杜绝在混凝土表面进行物料堆放，影响混凝土表面观感质量。
应在混凝土浇筑10~12h后加以覆盖麻袋片和浇水进行养护，对采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，养护时间不得少于7d，对有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d；浇水次数应根据天气变化情况确定，保证混凝土处于湿润状态。
6.4大体积混凝土
混凝土结构物实体最小尺寸不小于1m的混凝土工程即为大体积混凝土工程，本工程中基础承台的最小尺寸为其高度，分别为0.5m、2m、2.4m、3m、3.4m、5.4m，采用C40S8级抗渗混凝土；大体积混凝土水泥应选用低热硅酸盐水泥，其3d水化热不宜大于240kJ/kg，7d的水化热不宜大于270kJ/kg；细骨料选用中砂，其细度模数宜大于2.5~3.2，含泥量不大于3‰；粗骨料粒径宜控制在5mm～40mm,含泥量不大于1%，选用非碱活性的粗骨料；混凝土的水灰比宜在0.4~0.6，砂率含量在40%，坍落度在12~16cm；为了降低水化热，混凝土中掺加优质粉煤灰等添加剂，掺量≥20%；为了保证混凝土的质量还要掺加抗裂、抗渗、减水等外加剂，具体掺量通过试配确定。
粉煤灰对改善混凝土水化热、和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此控制粉煤灰的掺量。
大体积混凝土外加剂选用缓凝型高效减水剂，能有效延缓水化热的释放，降低水化热放热峰值，使混凝土水化热释放趋于平缓，避免中心部位混凝土温度急剧上升导致温差增大；大体积混凝土中严禁使用含有氯盐配置的外加剂。
6.4.1混凝土热工计算
6.4.1.
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