加油站工程施工方案及技术措施.docx

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加油站工程施工方案及技术措施

加油站工程施工方案及技术措施

1.1施工测量

1.1.1施测方法

（1）测量准备

1）施工测量准备工作包括图纸的审核，测量定位依据点的交接与校核，人员的组织及测量仪器的选择及检定与校核，测量方案的编制、论证与数据准备，工程重点、难点分析与应对措施。

2）测量工作实施前与业主进行基准控制（网）点书面和现场交接，对业主提供的平面和高程控制点的测量成果资料和现场控制网（点）进行复测，并将复测成果报业主和监理审核。

在施工过程中，定期对控制网点进行校准。

（2）平面控制网的建立

1）平面控制先从整体考虑，遵循先整体后局部、高精度控制低精度的原则。

2）轴线控制网的布设根据设计总平面图、现场施工总平面图等进行。

3）控制点选在通视条件良好、安全、易保护的地方。

（3）高程控制网的建立

1）高程控制网的布设

高程控制网以业主提供的场区水准基点为依据，在平面总控制网点上布设6个控制点，形成环形闭合水准路线。

采用数字水准仪按二等水准测量精度进行测量，经平差后作为施工水准控制网。

水准点的间距应小于1公里，距离建筑物应大于25m。

2）高程控制测量

①高程控制测量按《国家一、二等水准测量规范》规定的二等水准测量要求进行，仪器为数字水准仪。

②测站观测顺序为往返测：

奇数站为后→前→前→后；偶数站为前→后→后→前。

返测：

奇数站为前→后→后→前；偶数站为后→前→前→后。

3）高程控制网的精度等级

高程控制网水准线路按环形闭合差计算，每Km水准测量闭合差按下式计算：

MW=±4L1/2mm（L为路线长度）。

1.1.2测量精度保证措施

（1）严禁使用未经法定计量单位检定的仪器和计量工具。

（2）所有测量数据反复检查，认真计算。

测量成果表有仪器编号及测量人、计算人、审核人签名。

（3）所有测量控制点的埋设，必须可靠牢固。

（4）测量控制点和水准点必须定期复测。

（5）工程测量的质量控制

1）质量过程控制

①按照组织机构配备数量足够、资质合格的测量人员。

测量人员按照施工进度和测量方案要求，安排现场测量放线工作，作好施工测量日志。

通过固定测量人员，减小测量精度的人为误差。

②在测量仪器的选用上充分考虑本工程对测量精度的高要求，选用具有先进水平的设备，并在进场前对仪器设备重新进行检定。

现场使用的测量仪器设备必须根据《测量仪器使用管理办法》的规定进行检校维护、保养并作好记录，发现问题后立即将仪器设备送检。

③严格按规范和设计精度要求，进行各项测量工作。

④测量放线作业过程中，要严格执行“三检制”：

测量员自检、测量工程师复检、测量负责人复核。

2）资料的编制

工程竣工前，根据国家相应规范和地方相应标准要求，及时编制全面真实的测量技术资料。

1.2土石方工程

1.2.1施工准备

（1）在土石方开挖施工前，对开挖面位置、水平标高、控制桩号、水准点等进行复核测量，并将复核测量成果报送项目监理。

（2）做好临时排水措施，规划好开挖区域的施工道路和开挖运输机械的运行路线。

将开挖区域附近的危石、孤石、浮石等清理干净或予以加固。

开挖过程中，尽最大可能保护开挖区域范围外的天然植被。

（3）开挖前，首先测量放线，依据设计挖深及坡率推算测出开挖边界，按照施工图纸所示的工程建筑物开挖尺寸进行开挖剖面测量，并报项目监理复核确认。

（4）施工前，根据现场收集到的情况、核实的工程数量、工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料等情况编制实施性施工组织设计，报项目监理工程审批。

1.2.2开挖方法

（1）采用挖掘机和推土机配合开挖，开挖土方运输采用挖掘机、装载机和自卸汽车配合施工。

（2）机械开挖时，实际施工的坡度要适当留有修坡余量，再用人工修整到位，确保满足施工图纸要求的坡度和平整度。

（3）采用由高到低、从上而下、由外向里逐层开挖，严禁掏底开挖。

（4）在开挖施工中，根据土方开挖及基础准备所揭示的地质特性，需要对施工图纸所示的开挖线作必要修改时，及时报请项目监理批准。

（5）开挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，立即暂停施工和采取应急抢救措施，通知项目监理。

必要时设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。

（6）开挖弃土按照业主和项目监理要求弃至指定位置，禁止在开挖范围的上侧弃土。

（7）在基底开挖过程中，做好临时性地面排水设施，开挖时保持必要的排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水以及开挖排水沟排走雨水和地面积水。

对于开挖出的可利用土要运到指定地点分类堆存，并设置良好的自由排水措施。

（8）基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半经范围内，再用机械运走。

（9）机械开挖应由深而浅，基底应预留一层200mm厚土，将来用人工清底找平，以避免超挖和基底土遭受扰动。

（10）成品保护

1）开挖时应注意保护测量定位桩、轴线桩及水准基桩，防止被挖土和运土机械设备碰撞、破坏。

2）基坑四周应设排水沟、集水井，场地应有一室坡度，以防雨水浸泡基坑和场地。

夜间施工应设足够的照明，防止超挖。

（11）注意事项

1）在土石方开挖过程中，要定期测量校正开挖平面的尺寸和标高，以及按施工图纸的要求检查开挖的坡度和平整度。

2）在可利用料的开挖、装运、堆存和其它作业时，采取可靠的保质措施，保护该部分可利用料免受污染和侵蚀。

1.2.3土石方回填

（1）材料要求

1）土料：

利用基坑（槽）中挖出的原土，并清除其中有机杂质和粒径大于50mm的颗粒，含水量应符合要求。

2）石屑：

不含有机杂质，粗径不大于50mm。

3）粘性土：

含水量符合压实要求，可用作各层填料。

4）碎石类土、砂土和石渣：

其最大粒径不得超过每层铺垫厚度的2/3，可用作表层以下填料。

碎块草坡和有机质含量不大于8%的土，仅可用于无压实要求的填方。

淤泥和淤泥质土不能用作填土料。

（2）施工方法

1）回填土前应清除基底上草皮、杂物、树根和淤泥，排除积水，并在四周设排水沟或截洪沟，防止地面水流入填方区域基坑（槽），浸泡地基，造成基土下陷。

2）土方回填应根据工程规模、特点、填料种类、设计对压实系数的要求、施工机具设备条件等，通过试验确定填料含水量控制范围，每层铺土厚度和打夯或压实遍数等施工参数。

3）做好水平高程的测设，基坑（槽）或沟、坡边上每隔3m打入水平木桩，做好水平标记。

4）填土前应检验土料含水量是否在控制范围内。

土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。

当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施，防止出现橡皮土。

如土料过干（或为砂土、碎石类土）时，则应预先酒水润湿，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械等措施。

5）回填土应分层摊铺和夯压实，每层铺土厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具性能而定。

通常应进行现场压实试验确定。

填方应在边缘设一定坡度保持填方的稳定。

6）填方从最低处开始，由下而上整个宽度水平分层均匀铺填土料和压实。

底层如为耕土或松土时，应先夯实，然后再全面填筑。

在水田、沟渠或地塘上填方，应先排水疏干，挖去淤泥，换填砂砾或抛填块石等压实后再行填土。

7）人工回填打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。

夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯向中间。

8）用蛙式打夯机等小型机具夯实时，打夯之前应对填土初步整平，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。

9）基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。

回填管沟时，应用人工先在管道周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直填至管顶0.5m以上，方可采用打夯机夯实。

10）填土层如有地下水或滞水时，应在四周设置排水沟和集水井，将水位降低。

已填好的土层如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行上层回填；填土区应保持一定横坡，或中间稍高两边稍低，以利排水；当天填土应在当天压实。

11）雨期基坑（槽）或管沟回填，工作面不宜过大，应逐段、逐片地分期完成。

从运土、铺填到压实各道工序应连续进行。

雨前应压完已填土层，并形成一定坡势，以利排水。

施工中应检查、疏通排水设施，防止地面水流入坑（槽）内，造成边坡塌方或使基土遭到破坏，现场道路应根据需要加铺防滑材料，保持运输道路畅通。

（3）质量标准

1）基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。

回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。

2）回填土须按规定分层夯压密实。

取样测定压实后，土的干密度合格率不应小于90%；不合格干密度最低值与设计值的差不应大0.08t/m3，且不应集中。

1.2.4地基强夯施工

1、施工操作工艺

（1）强夯前应通过试夯确定施工技术参数，试夯区平面尺寸不宜小于20ｍ×20ｍ。

在试夯区夯击前，应选点进行原位测试，并取原状土样，测定有关土性数据，留待试夯后，仍在此处进行测试并取土样进行对比分析，如符合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数。

否则，应对有关技术参数适当调整或补夯确定。

（2）强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央。

对厂房柱基亦可一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边进行，每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位，即可接着进行下一遍夯击。

强夯法的加固顺序是：

先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后加固表层土。

二遍点夯完成后，再以低能量满夯一遍，有条件的以采用小夯锤夯击为佳，

（3）夯击时应按试夯和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯点位应准确，夯击坑内积水应及时排除。

若错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底垫平；坑底含水量过大时。

在每一遍夯击之后，要用新土或用周围的土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。

强夯后，基坑应及时平整，埸地四周挖排水沟，防止埸内积水。

（4）夯击过程中，每点夯击均要用水平仪进行测量，保证最后两击沉量差满足规范要求。

夯击一遍完成后，应测量场地平均下沉量，并做好现场施工记录。

（5）雨季施工时，应及时排除夯坑内或夯击过的场地内积水，并凉晒三-四天。

夯坑回填土时，宜用推土机稍加压实，并稍高于附近地面，防止坑内填土吸水过多，夯击出现橡皮土现象。

若出现橡皮土可采用置换土体或加片石。

（6）冬期施工，如地面有积雪，必须清除。

如有冻土层，应先将冻土层击碎，并适当增加夯击数。

（7）强夯结束，待孔隙水压力消散后，间隔一至二周时间后进行检测，检测点数一般不少于3处。

1.3基础工程

1.3.1基础梁施工

1.3.3.1模板施工

（1）模板安装应遵循自下而上的安装方法。

（3）模板及支撑应有足够的强度，刚度和稳定性，并不致发生不允许的沉陷及变形，模板的内侧面必须平整，接缝紧密，不得漏浆。

（4）模板安装好以后要仔细检查各部件是否牢固，在浇筑混凝土的过程中要经常检查。

如发现变形、松动现象，要及时修整加固。

（5）拆除模板时一般应遵循强度控制的规定，拆模应按顺序操作，避免较大的振动及碰伤，保证混凝土表面完整美观。

1.3.3.2钢筋施工

（1）钢筋的进场与检验

1）按照设计要求，根据施工详图及施工进度计划编制材料计划，按材料计划组织钢筋进场。

钢筋进场后堆放在钢筋堆放场，并分类予以标识。

2）钢筋购买进场时应有出厂质量保证书，进场后应及时按规范要求取样复检。

经检验证明合格后，方可使用到工程上。

（2）钢筋加工

1）钢筋除锈、调直

钢筋下料加工前应先进行除锈、调直处理。

清除钢筋表面的油渍、漆污和浮皮、铁锈等，并用钢筋调直机将弯曲的钢筋调直，钢筋除锈拟主要结合钢筋调直一起进行，在钢筋调直过程中除锈，必要时再辅以机械、手工除锈。

2）钢筋配料

钢筋加工前仔细阅读施工详图和设计修改通知，结合浇筑部位的分层分块，兼顾混凝土入仓方式，并根据钢筋运输、安装方法及所采用的接头形式，采用计算机分解制定钢筋下料加工单。

3）钢筋切断

主要采用砂轮锯切断钢筋，切断时将同规格钢筋按不同长度长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头和损耗。

断料时在工作台上标出尺寸刻线并设置控制断料尺寸用的挡板，应避免用短尺量长料。

4）钢筋焊接

加工场内钢筋采用电弧焊焊机进行焊接。

5）钢筋代换

征得监理工程师同意，可按规范规定区分不同情况按等强度、等面积或变形控制来进行钢筋代换。

（3）钢筋安装

1）准备工作

钢筋绑扎安装前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等，并准备好铁丝、绑扎工具及控制混凝土保护层的预制垫块。

2）钢筋安装方法

主要采用现场手工绑扎，即散装法。

1.3.3.3混凝土施工

（1）在混凝土浇筑过程中，应按SD105-82的规定和监理人的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土试样现场抽检。

（2）混凝土浇筑前，应将该部位混凝土浇筑的配料单提交监理工程师审核，经监理工程师同意后，方可进行混凝土浇筑。

不合格混凝土严禁入仓，拌制好的混凝土不得重新拌和。

（3）浇筑混凝土时严禁在仓内加水，不得开孔赶水或让水在浇筑面上流动。

（4）养护及保护：

混凝土浇筑完毕后，当硬化到不因洒水而损坏时，就应及时用麻袋覆盖洒水养护，防止阳光直接曝晒。

养护期应加强保护管理，防止浇筑块的棱角和凸出部位损坏。

1.3.2独立基础施工

1、施工工艺流程：

场地平整→测量定位→基坑开挖→基底验证（地基验证）→基坑封底→扎底板筋→关模→扎柱插筋→浇筑砼→养护→回填→验收。

2、施工要点

（1）视其土质及开挖深度，按规定进行放城，放坡系数：

坚土为33％，普通±50％，必要时，还应设档土板，避免重复开挖影响安全及进度。

（2）轴线、标高标识应设置明显，便于随时校正，保证开挖质量。

（3）根据开挖中心线用白灰撒出基坑开挖边线，开挖时采用人工，开挖出的土石方（扣除回填部份土方）及时用人工和机械转运至指定堆场。

（4）挖至基岩设计标高后，应及时与设计、业主监理及地勤部门等相关单位联系，确定岩芯的取样方法（包括确定岩芯的取样数量及位置）并送检，确保地基承载力达到设计要求并保证结构安全。

（5）基坑验收后，应及时封底，防止基底、岩面裸露时问过长，受风化程度影响，进而降低基底承载能力；并视其地下水情况，可将垫层有意设成坡状（小于3％），留设排水部位，保证基坑砼浇筑时，不得有积水。

（6）基础回填时，须分层回填严实，分层厚度≯400mm，填料应考虑好石与土的相互掺合。

（7）模板施工垫层浇好后，弹上模板安装线，并复核准确，即可安装模板，上阶采用抬模的方式，此时应注意砼浇筑操作架不能与模板支撑架共用，以免振动影响支撑。

1.4主体结构工程

1.4.1钢筋工程

1.4.1.1钢筋的加工制作

（1）加工前的技术准备

施工前应全面熟悉施工图和设计图所选用的有关图集，具体弄清以下几点:

1）梁柱结点、主梁、次梁位置;

2）钢筋锚固长度，梁、柱钢筋设计允许的钢筋搭接位置;

3）柱、梁箍筋加密区域;

4）主梁与连系梁连接处，何处需加设吊筋、附加箍筋;

5）哪些位置现浇板为单向板，哪些位置现浇板为双向板;

6）预留孔洞处是否需加附加钢筋。

7）钢筋大批量生产前，就做出样筋，放实样，避免钢筋绑扎过程中发生碰撞。

（2）钢筋的调直

1）采用卷扬机和冷拉调直机。

2）质量要求:

钢筋应平直无局部曲折，冷拉后钢筋抗拉强度不得降低。

（3）钢筋的切断:

1）将同规格钢筋根据不同长度、长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，降低损耗。

2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。

3）在加工过程中，如发现钢筋脆断，焊接性能不良或力学性能不正常现象，对该批钢材进行化学成分分析，其结构符合现行国家标准的规定方能使用。

4）在切断过程申，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，如发现钢筋的硬度与该种钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。

（4）钢筋的制作

1）钢筋制作必须按钢筋料牌上的规格、数量、形状进行，其制作工艺和质量满足《钢筋混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定，制作好的成型钢筋要分规格、分部位进行挂牌堆放，对焊、竖焊、窄间缝焊钢筋须按规定抽样试验，试验报告单土注明使用部位，操作人员姓名。

2）箍筋按内包尺寸下料加工成型，箍筋弯钩平直长度按抗震要求大于或等于l0d，其弯钩角度为1350。

1.4.1.2钢筋绑扎

主体结构钢筋工程:

熟悉图纸及有关技术资料→按放料单大样制作成形钢筋→作好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱外皮尺寸线→根据外皮尺寸线，检查下层预留钢筋的搭接位置、数量、长度，并整理、调直除锈除垢→按要求搭好满堂脚手架，开始扎柱筋→在支好底模的梁上扎梁筋→在支好的底模板上扎板筋→加设附加构造钢筋→混凝土浇筑时钢筋守护。

（1）柱子钢筋绑扎

柱钢筋接长（电渣压力焊）→钢筋上分箍筋间距线→绑扎柱箍筋→绑扎带铁丝的砂浆垫块。

（2）梁筋绑扎:

（模内绑扎）

主次梁筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎命穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

1）在梁侧模板上面画出箍筋间距，摆放箍筋。

2）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力筋及弯起筋，并套好箍筋放主梁的架立筋，隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固，调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架主筋，再绑架立筋，主次梁同时配合进行。

3）框架梁上部纵向钢筋贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度符合设计要求，端部节点内的错固长度符合设计。

4）梁上部纵向筋的箍筋用套扣绑扎。

5）箍筋在迭合处的弯钩，在梁申交错绑扎，箍筋弯钩为1350。

平直段10d，梁端第一个箍筋设置在距柱边50mm处，梁端与柱交接处箍筋按设计加密。

6）在主次梁受力筋下垫25mm砂浆垫块1000，受力筋为双排时，用钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距符合设计要求。

7）梁筋搭接:

梁筋长度末端与钢筋弯折处的距离委10d钢筋直径，接头宜在构件距支座1/3构件长度范围内，且在搭接筋两端绑扎牢固，接头位置相互错开，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总截面面积百分率≤50%。

8）梁钢筋的定位:

在梁中，所有双层钢筋之间放直径Ф25横向短筋，间距1200mm，长度为梁宽-50m。

1.4.1.3楼板钢筋绑扎

（1）清理模板:

清理模板上的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。

（2）钢筋摆放:

按划好的间距，先摆放受力主筋，后放分布筋。

预埋件，电线管，预留孔等及时配合、安装。

（3）钢筋绑扎:

绑扎板筋采用顺扣绑扎，除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点交错绑扎（双向板相交点全部绑扎），双层钢筋间绑扎上层筋时，加π形支撑固定，负弯矩钢筋每个相交点处均绑扎牢固。

1.4.1.4楼梯钢筋绑扎:

（1）划线:

在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

（2）绑主筋、分布筋按图纸设计主筋、分布筋方向，先绑扎主筋后绑分布筋，每个交点均绑扎，先绑梁筋，后绑板筋，板筋要锚固到梁内。

（3）绑踏步筋:

踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。

1.4.1.5钢筋连接

施工程序:

焊前准备（预留熔化留置，清除端部杂质，焊药烘烤，试焊合格，调焊接参数）→钢筋对中夹具钳紧→安放焊条芯或铁丝圈→塞填石棉布或石棉绳→焊剂入盒→通电弓弧电弧→电渣过程→断电顶压→冷却→拆夹具→焊剂盒→敲掉熔渣→检验。

1.4.2模板工程

1.4.2.1模板及其支撑体系的基本要求

（1）模板及其支撑系统必须满足以下要求：

1）保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确；

2）必须具有足够的强度、刚度和稳定性；

3）模板接缝严密，不得漏浆；

4）便于模板的安拆。

（2）模板与砼的接触面应满涂隔离剂；

（3）按规范要求留置浇捣孔、清扫孔；

（4）浇筑砼前用水湿润木模板，但不得积水；

（5）上层梁板施工时应保证下一层梁板的模板及支撑未拆除；

（6）模板接缝应严密，对局部缝隙较大的采用胶带纸封贴，对柱模阳角、梁底阳角处均在模板拼缝处放设胶条，避免漏浆。

1.4.2.2柱模板施工

当柱钢筋绑扎完毕隐蔽验收通过后，便进行柱模板施工，首先在柱底部进行标高测量和用1：

3水泥砂浆找平，然后进行模板定位卡的设置和保护层垫块的设置，经检查后支设模板。

1.4.2.3梁模板施工

梁板模施工时先测定标高，铺设梁底板，根据楼层上弹出的梁线进行平面位置校正、固定。

较浅的梁（一般为450以内）支好侧模，而较深的梁先绑扎梁钢筋，再支侧模，然后支平台模板和柱、梁、板交接处的节点模。

梁模板采用全新组合钢模及木模，立杆间距不大于800，梁底小横杆间距不大于800，梁侧通长水平杆至少两根，梁顶用夹具或钢管夹紧，间距不大于600。

采用钢管扣件加固，梁高≥700mm的设Ф12@500的对拉螺杆，当梁跨大于4m时，底模应按全跨长度的1-3‰进行起拱。

楼板模板采用1000mm×2000mm×15mm的九层板，50mm×100mm木枋做背枋，间距300mm布置。

梁板支撑体系采用重点推广的早强快拆支撑体系。

梁板支模示意图如下：

1.4.3混凝土工程

1.4.3.1施工安排

（1）砼场内水平垂直运输主要采用塔吊，配合人力运输。

（2）现场砼制备的工艺流程

搅拌砼→施工楼层面→浇筑砼的施工点。

（3）砼的浇筑顺序

1）楼层内竖向方向的施工顺序：

每一楼层竖向方向内施工时仅留设一道水平施工缝，即第一次浇筑框架柱，第二次浇筑梁板。

2）楼层内水平方向上的施工顺序，单元组合的住宅楼以伸缩缝为界划分为两段流水施工。

3）每一施工段内的浇筑顺序如下：

柱→施工缝处理→圈梁结构→梁板结构。

1.4.3.2技术准备

（1）砼浇筑前润湿模板，清理建筑垃圾，校正模板的位置，以及对施工缝进行处理。

（2）施工缝的留设和处理

1）水平施工缝留设位置

框架柱：

水平施工缝留设在圈梁下口5cm处。

2）施工缝处理时间

应通过实验室确定砼的早期强度，以确定砼达到1.2N/mm2的时间，以便按施工缝处理后组织浇筑砼。

3）施工缝处理要点

施工缝处应有先清除水泥薄膜及松动的石子，以及软弱砼层，并用水冲洗干净，充分润湿，不得有积水，砼浇筑前，先在施工缝处下料50～100mm，按同等级砼配合比配制的水泥砂浆，然后再浇砼。

施工缝处砼应细致捣实，使新旧砼结合紧密。

1.4.3.3混凝土浇筑和振捣的一般要求

（1）浇筑砼时分层分段连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点，钢筋疏密尺寸，一般分层高度为振捣器作用部分1.25倍，最大不超过500mm。

（2）采用插入式振捣器振捣时，应快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动，不得漏振，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），振捣上一层时应插入下层50mm，以消除两层间的接缝。

若有用表面振动器（或称平板振动器），其移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

（3）浇筑砼应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕。

间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼凝结条件确定，一般不超过2h，应按施工缝处理。

（4）浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞情况，发现情况立即停止浇灌，并应在已浇筑的砼初凝前修正完好。

1.4.3.4砼现浇构件的浇筑方法

（1）柱砼浇筑

1）砼浇筑分层连续进行，分层下料振捣厚度控制为500厚。

2）砼浇筑前先浇一层5～10cm厚与砼同成份的砂浆，然后再浇筑砼。

3）为减少框架柱底部模板在浇筑砼时所受的侧压力，应适当控制砼的浇筑时间，当浇筑到2m高左右时，底部最初浇筑的砼达到初凝为控制标准。

4）砼分层浇筑时，采用振动棒振捣密实，振点布置均匀，间距为400～500mm，振动上层时，振动棒应插入下层砼50mm，上下层砼浇筑