支架现浇箱梁监理细则.docx
《支架现浇箱梁监理细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《支架现浇箱梁监理细则.docx（40页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
支架现浇箱梁监理细则
现浇箱梁
三、监理工作的流程
3.1施工准备阶段监理前期工作流程框图
3.2钢绞线、工作锚具、钢筋、商品砼进场监理流程框图
3.3施工过程监理工作流程框图
四、监理工作的控制要点及目标值
4.1监理工作要点
4.1.1支架施工的监理控制
4.1.1.1支架施工过程的监理控制
支架地基处理的控制
核查地基处理使用的方法应符合批准的施工方案。
采用试验的方法验证地基承载力符合施工方案中的设计要求。
地基处理完成后的平整度应符合要求，同时须做好地面的排水处理。
4.1.1.2支架搭设的控制
施工单位编制施工支架的施工方案，强度、刚度、稳定性、弹性变形须满足要求。
监理审核并严格要求按专家论证后的方案进行实施。
检查进场的杆件，不得使用裂缝、变形、锈蚀严重的杆件、扣件。
监理观察检查。
每根立杆下端均设定型方盘支座或木垫板，支架的步距、立杆纵距、立杆横距应符合施工方案的要求，脚手架应距地面不大于350mm处设置扫地杆，剪刀撑、横向斜撑应随竖杆、横杆同步搭设，支架结构的搭建要稳固，杆件连接要牢靠。
监理巡视检查，发现问题及时指出。
4.1.1.3支架的堆载预压
支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力、稳定性，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，测出支架的弹性变形，从而确保混凝土梁线型控制。
加载材料应符合施工方案要求，预压荷载应为最大施工荷载的1.05-1.1倍。
加载时按设计要求分级进行，每级加载完毕2h后进行支架的变形观测。
预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则确定，最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压。
监理全部检查。
加载顺序为从支座向跨中依次进行。
分级量测各级荷载下支架的变形值。
然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整，监理根据施工方案进行检查。
4.1.1.4堆载预压的变形观测
施工单位要按方案要求设置沉降变形观测点，观测点设置要均匀有代表性。
监理检查。
施工单位每次加载后、卸载前及按方案规定的时间频率进行观测，监理检查资料。
4.1.1.5对模板预留拱度及沉降量的调整
施工单位根据设计图纸及支架预压测量的结果计算模板的预留拱度及变形量。
监理审查计算。
施工单位根据计算结果对模板进行测量、调整，确保模板的标高符合要求。
监理进行复查验收。
4.1.2模板施工的监理控制
4.1.2.1巡视检查模板的加工，对模板的使用材料、几何尺寸、连接方式进行加工制造过程的检查。
4.1.2.2巡视检查模板的安装，模板的支撑纵横肋的间距、尺寸应符合施工方案的要求。
4.1.2.3芯模
箱梁内芯模板在底板钢筋绑扎完成后支立。
内模采用木模及方木支撑，内模分两次支立完成，先支立侧模模板，浇筑底板及腹板混凝土，待底板及腹板混凝土浇筑完成待养生至砼强度≥2.5Mpa后，拆除内侧模并支立顶板底模，绑扎钢筋后，进行箱梁顶板混凝土的浇筑。
模板支立时，侧模采用方木对称支撑进行固定，顶模由小木排架支撑在底板上特制加工的钢骨架上，在每孔箱梁顶板的L/5处设置拆模施工人孔（100×140cm）。
三孔以上箱梁人孔箱梁两端错开设置，箱梁施工完成后及时恢复原结构并吊模浇筑封孔混凝土。
4.1.3模板及支架的监理验收
4.1.3.1模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求，符合施工方案的要求,安装好的模板应有足够的强度、刚度和稳定性；模板应连接牢固，应保证梁体各部形状和尺寸。
监理工程师全部检查。
4.1.3.2模板应清理干净，表面应平整，无翘曲变形，拼缝严密。
脱模剂应涂刷均匀，无漏涂。
浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。
监理工程师全部检查。
4.1.3.3模板安装尺寸允许误差应符合下表的要求：
序号
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
隔板中心线位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3mm/m
8
侧、底模不平整度
≤2mm/m
9
桥面板宽
±10mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
底板厚度
+10mm、0
12
顶板厚度
+10mm、0
13
隔板厚度
+10mm、-5mm
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3mm
监理工程师对允许偏差项目进行抽查检查，对模板的预留压缩量及预留反拱度进行重点检查，并要求施工单位根据实际情况进行必要的调整。
4.1.3.4验收合格后，监理工程师签认《模板及支架检验批质量验收记录表》
4.1.4模板支架拆除监理控制的原则及要求
4.1.4.1模板支架拆除程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则。
一般的拆除顺序为：
安全网--栏杆--底模--脚手板--剪刀撑--小横杆--大横杆--立杆。
4.1.4.2拆除作业时，要督促施工单位设专职安全生产管理人员进行专人防护，并在周围设置围栏或竖立警戒标志，严禁非施工人员进入施工现场。
4.1.4.3模板支架不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。
做到一步一清。
拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。
拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。
分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应临时增设斜撑加固。
4.1.4.4模板支架拆除后架体的稳定性不得破坏，必要时加设临时支撑防止变形，拆除各标准节时，应防止失稳。
4.1.4.5拆除芯模项部模板时，严禁大面积松撬，作业人员不得在模板下。
4.1.4.6拆除作业时周边需搭设作业平台，平台上潢铺5CM厚脚手板，作业平台周边设1.2-1.5m高的防护栏杆。
拆杆和放杆时必须由2-3人协同操作，拆大横杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递，下方人员接到杆拿稳拿后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具。
拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。
扣件要分型号装箱保管。
4.1.4.7凡进入施工现场的人员必须配戴安全帽、穿防滑鞋，高空作业人员配置安全带。
组架人员服装衣扣需全部扣好，应避免穿宽松肥大的服装，严禁赤脚和穿拖鞋。
高温作业要做好防暑工作，作业人员如有身体不适应立即下架。
4.1.4.8夜间高空作业施工要有足够的照明设备。
五级以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时应停止高空作业和吊装作业。
4.1.4钢筋制作安装
4.1.4.1钢筋进场后及时配合施工单位完成有关材料力学试验，试验合格后方可使用，并及时由资料员完成有关内业资料与台帐。
钢筋成型后，必须分开挂牌堆放，避免混淆。
4.1.4.2完成箱梁底模标准平台后，即可进行钢筋绑扎。
本工程箱梁钢筋分为箱梁底板、顶板、腹板、横梁钢筋等几部分。
箱梁分二次绑扎成型，第一次绑扎箱梁底、腹板钢筋，第二次绑扎箱梁顶板钢筋。
所有钢筋均采用现场加工，垂直运输采用汽车吊。
4.1.4.3检查钢筋的型号、规格、尺寸、数量是否符合设计要求，绑扎的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，以便浇筑混凝土时不至于松散、移位、变形，必要时在钢筋骨架的适当位置加以电焊或增设加强钢筋。
4.1.4.4绑扎时要保证钢筋固定正确位置，检查保护层混凝土垫块或采用塑料垫块到位情况，另外绑扎的铁丝头和铁丝尾是否外露，避免导致混凝土表面生锈，混凝土开裂等现象。
4.1.4.5检查预应力束的锚垫板与钢筋相对情况，若安装困难钢筋可适当移位，必须保证锚垫板位置的准确及于预应力管道的垂直，避免张拉时受力不均发生碎裂。
4.1.4.6检查与预应力筋位置相冲突的部分钢筋，是否根据钢筋受力特性按设计要求作避让，不得随意切断。
4.1.4.7检查箱梁顶面伸缩缝、防撞墙等的预埋钢筋，应保证预埋位置准确，切忌漏放。
4.1.4.8检验标准
材料应符合下列规定：
钢筋、焊条的品种、牌号、规格和技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
检查产品合格证、出厂检验报告。
钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能和工艺性能试验，其质量必须符合国家现行标准的规定。
检查数量;以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计，每批抽检1次。
当钢筋出现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验
检查数量：
该批钢筋全数检查。
检验方法：
检查专项检验报告。
钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求和规范的规定。
检查数量：
每工作日同一类型钢筋抽查不少于3件。
检验方法：
用钢尺量。
受力钢筋连接应符合下列规定：
钢筋的连接形式必须符合设计要求；
检查数量:
全数检查。
检验方法：
观察。
钢筋接头位置、同一截面的接头数量、搭接长度应符合设计要求和规范的规定。
检查数量：
全数检查.
检验方法：
观察、用钢尺量。
钢筋焊接接头质量应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定和设计要求。
检查数量：
外观质量全数检查；力学性能检验按规范的规定抽样做拉伸试验和冷弯试验。
检验方法：
观察、用钢尺量、检查接头性能检验报告。
HRB335带肋钢筋机械连接接头质量应符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》JGJ108的规定和设计要求。
检查数量：
外观质量全数检查；力学性能检验规范的规定抽样做拉伸试验。
检验方法：
外观用卡尺或专用量具检查、检查合格证和出厂检验报告、检查进场验收记录和性能复验报告。
4.1.5混凝土浇筑及养护
4.1.5.1混凝土采用C50商品混凝土，用泵送混凝土进行施工。
混凝土坍落度要严格控制。
浇注前，必须将模内杂物、积水清除干净。
采用泵车输送灌注混凝土时，用软管将混凝土灌注到模板内，应避免直接将混凝土堆积在预应力筋管道上。
4.1.5.2混凝土到达现场后必须具备质保书与混凝土级配通知单，现场要随机抽样，测定混凝土坍落度并及时制作试块，对坍落度与级配不符合要求的混凝土必须及时退货，并由资料员及时完成有关内业资料与台帐。
4.1.5.3浇筑混凝土采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入要紧跟混凝土的入模，防止漏振与过振。
对承台中部立柱插筋部位，要加强振捣，保证混凝土浇注质量。
现场必须配备足够的施工人员与施工机具。
本工程箱梁分两次浇筑，第一次先浇筑底板及腹板梁，第二次浇筑顶板。
第一次先浇筑箱梁底板，用插入式振动器插振。
间隔一定时间后浇腹板混凝土，两边对称分层浇筑，用插入式振动器振捣密实。
在浇筑腹板的同时，箱梁内的底板要有专人把多余混凝土铲出抹平收水。
待第一次砼浇筑完成后拆除横梁及腹板梁模板，并对砼进行凿毛，支设箱室内模，并绑扎顶板钢筋。
验收合格后进行第二次砼浇筑。
4.1.5.4混凝土施工时采用水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层混凝土。
振捣时间应以被振捣混凝土表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。
4.1.5.5振捣时振动棒应尽量避免碰预埋钢筋，并与模板保持一定距离。
振捣时不得摇动钢筋，否则会影响下层混凝土与钢筋的握裹强度。
4.1.5.6冬季施工必须做好保温养护工作。
雨季施工时必须提前掌握天气变化情况，如有大雨不得混凝土施工。
现场必须准备足够的雨布，以备在浇注混凝土过程中突然下大雨时可以遮蔽。
4.1.5.7混凝土养护采用自然养护法时，在混凝土浇筑完毕后1~2小时先用土工布、塑料膜等覆盖，然后浇水养护，应保持混凝土表面始终湿润，养护时间一般不少于7天。
外侧模和内模要待混凝土强度达到规定强度后方可拆除。
底模板必须待预应力筋张拉完毕后方可脱模。
4.1.5.8检验标准
主控项目:
水泥进场除全数检验合格证和出厂检验报告外，应对其强度、细度、安定性和凝固时间抽样复验。
检验数量：
同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足上述数量时，也按一批计，每批抽样不少于1次。
检验方法：
检查试验报告。
混凝土外加剂除全数检验合格证和出厂检验报告外，应对其减水率、凝结时间差、抗压强度比抽样检验。
检验数量：
同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期且连续进场的外加剂，每50t为一批，不足50t时，也按一批计，每批至少抽检1次。
检验方法：
检查试验报告。
混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。
检查数量：
每工作班不少于1次。
检验方法：
用坍落度仪检测。
4.1.6预应力施工
4.1.6.1预应力施工材料准备
4.1.6.1.1预应力钢绞线
按设计要求，高强度低松弛标准强度为1860MPa的预应力混凝土用钢绞线，预应力钢绞线进场时，应有出厂质量保证书，按规格整齐堆放，做好标志，并应采取保护措施防止锈蚀和污染，使用前应进行检验，检验内容包括对标牌，外观检查，抽取试样作力学性能试验，检验合格后方能使用。
4.1.6.1.2锚具
锚具包括锚、夹片、锚垫板和螺旋筋。
预应力锚具应有出厂合格证和试验报告单，并在进场时进行外观检查，对其中有硬度要求的锚板和夹片做硬度检查，检验合格后方能使用。
锚具、夹具和连接器在交货前应有厂内产品质量控制性检验的出厂检验报告和产品合格证。
4.1.6.1.3波纹管（预应力管道）
塑料波纹管应有出厂合格证，使用前逐根进行外观检查，并按要求抽检波纹管内径和钢带厚度，进行弯曲抗裂试验和灌水试验，检验合格后方能使用。
4.1.6.2钢绞线编束、穿束
4.1.6.2.1预应力钢绞线的下料长度应根据设计图通过计算考虑锚夹具长度、千斤顶长度、工作长度等各种因素。
4.1.6.2.2预应力钢绞线的下料场地在下料前须进行平整，然后上铺竹篱笆。
钢绞线在其上进行下料，下料场所须用脚手做一个工作棚，上盖油布布遮盖，以防钢绞线近水生锈。
4.1.6.2.3钢绞线下料时必须保证钢绞线顺直，不得有扭曲、弯曲。
并用梳丝板理顺钢绞线，钢绞线采用砂轮切割机切割。
4.1.6.2.4预应力筋按设计要求编束，用20#扎丝每隔1米左右绑扎牢固。
4.1.6.2.5钢绞线编束时钢绞线之间不得互相扭结在一起，须顺直。
编束采用如下方法：
将完成下料的钢绞线，用20#扎丝在钢绞线上扎紧，宽度1.5～2.0cm，绑扎间距如下：
两端张拉的钢绞线，在两端5cm扎一道，然后从两端向中间70cm各扎一道，再向中间200cm各扎一道，梁中间部分钢绞线每100cm扎一道。
4.1.6.2.6完成下料编束后成束的钢绞线上，挂上标牌注明梁号、管道号及钢绞线长度，然后盖上油布，待以后穿束。
4.1.6.2.7穿束
钢绞线束的穿束由机械单根进行，穿束时在应注意机械运行速度，应缓慢匀速进行，避免高速运行对波纹管壁磨损，直到钢绞线束前端伸出长度达到要求为止。
穿束时钢绞线在进入管道及出管道时应顺着管道角度，在机械穿束时通过调整滑轮的高度来满足。
穿束前应该对钢绞线的孔道、梁号及钢绞线长度编号，方可穿入。
钢绞线穿束完成以后，不得有电焊作业接近。
钢绞线束的穿束在张拉前进行，不宜早于3天，以免垃圾、雨水漏入孔道内，影响张拉和引起钢束锈蚀。
穿束前应对锚垫板和孔道进行检查，锚垫板位置应正确，孔道内应畅通，无水份和杂物，可用空压机清理孔道。
4.1.7预应力施工的控制
4.1.7.1预应力张拉施工的控制
4.1.7.1.1预应力筋用锚具、夹具和连接器的品种、规格、数量必须符合设计要求。
4.1.7.1.2张拉设备及仪表
张拉所用的机具设备及仪表，应定期维护和校验。
油压表的精度不得低于1.0级，读数分格不大于0.5MPa，表面最大读数应为张拉力的1.5—2.0倍，正常情况下油压表标定有效期不得超过一周，油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。
千斤顶使用前需进行校正，校正系数不得大于1.05，千斤顶标定有效期不得超过一个月或200次；千斤顶不准超载，不准超过规定的行程；安装千斤顶时应使千斤顶与管道中心线重合。
张拉前应进行如下检查：
油泵运转正常；润滑良好；油箱储油量不少于张拉过程总输油量的150%；油泵安全阀能在额定压力下灵敏开启回油；高压输油胶管完好，使用时无小半径弯曲；油泵及管接头清洁；千斤顶和油压表均在校正有效期内。
4.1.7.1.3张拉前准备工作
预应力钢绞线的弹性模量和力学性能试验合格后方可使用，预应力锚具已按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。
进行预应力孔道的检查，以判断孔道是否堵塞或变形。
钢绞线安装宜自下而上进行，钢绞线制作成束后，将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中，穿束速度不宜过快，每分钟不宜超过10m。
预施应力前应将锚垫板端口清理干净，并除锈。
预应力张位前，应清除管道内的杂物及积水。
张拉前梁体模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。
4.1.7.1.4预应力张拉
预应力张拉顺序及控制应力严格按设计图纸要求进行，预施应力按预、初张拉和终张拉三个阶段进行，张拉时认真做到孔道、锚环、千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，不致增加孔道磨擦损失。
张拉前砼立方体强度应达到设计强度的90%且龄期达到7天。
张拉预应力钢绞线时，采用以张拉力为主，张拉力与伸长量双控，张拉程序为：
0→初应力0.10σcon→1.0σcon做持荷5min锚固。
预应力钢绞线控制应力为σcon=0.72fdk=1339.2mpa。
横梁及桥面横向预应力束采用单端张拉，纵向采用两端张拉，并符合设计张拉顺序。
张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。
预施力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6％；实测伸长值宜以20％张拉力作为测量的初始点。
当实测伸长值与理论伸长值相差大于±6％时，应分析其不符的原因（如油压表不准、千斤顶内摩阻过大、预应力筋实际弹模偏高或偏低等）并进行相应处理。
张拉静停过程中如油压下降，应缓慢补油至规定油压，以保证张拉吨位。
在整个张拉过程中，严密注意钢绞线断丝及锚具滑丝情况，全梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。
当一束出现单根滑丝时，可用张拉油顶进行单根补拉。
当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束重拉。
张拉期间在外露钢绞线上套上塑料套管，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀，造成滑丝。
张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。
张拉完毕24小时后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面30～40mm。
切割采用砂轮锯切割，严禁采用气割或电焊切割。
张拉过程中出现以下情况之一者，需更换钢绞线重新张拉：
1）后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；
2）锚具内夹片错牙在3mm以上者；
3）锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
4）锚环裂纹损坏者；
5）切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。
4.1.7.2管道压浆的控制
4.1.7.2.1孔道压浆浆体的流动度、泌水率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。
施工单位同配合比、同施工工艺至少试验一次。
4.1.7.2.2孔道压浆工艺必须符合设计要求，孔道内水泥浆就饱满密实。
4.1.7.2.3水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作，水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。
4.1.7.2.4后张预制梁终拉完成后，在48h内进行管道真空辅助压浆。
压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。
真空泵与排气口连接，压浆泵与同一管道的压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方。
4.1.7.2.5压浆工序流程为：
切除外露钢绞线→清除管道内杂物及积水→用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具→清理锚垫板上的灌浆孔→确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头→搅拌水泥浆→启动真空泵抽真空（真空度达到-0.06～-0.08MPa并保持稳定）→启动灌浆泵，开始灌浆（真空泵仍保持连续作业）→待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门→稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出→出浆稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀→灌浆泵在0.50～0.60MPa下持压3min→关闭灌浆泵及灌浆端阀门→拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等→清洗所有沾有水泥浆的设备→5h后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。
4.1.7.2.6压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃；否则按冬季作业处理，并掺加防冻剂。
4.1.7.2.7压浆用水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合要求。
水胶比不超过0.34，且不得泌水，0.1MPa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不大于25s，30分钟后不大于35S；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12小时。
水泥浆28天抗压强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa；24小时内最大收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28天浆体自由膨胀率为0--0.1%。
4.1.7.2.8水泥浆中掺加高效减水剂和阻锈剂。
高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定，掺量由试验确定。
严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
4.1.7.2.9压浆泵采用连续式；同一管道压浆连续进行，一次完成。
管道出浆口安装三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。
压浆前管道真空度应稳定在-0.06~-0.10MPa之间；浆体注满管道后，压浆压力控制在0.50～0.60MPa下持压3分钟；压浆最大压力不超过0.60MPa。
，因故中途停压不能连续一次压满时，立即用压力水冲干净，处理后再压浆。
4.1.7.2.10水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40min。
4.1.7.2.11灌浆材料的性能测试应包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。
4.1.7.2.12水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施同时尽量安排在早晚压浆；冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。
4.1.7.2.13每次压浆均应从出浆口提取水泥浆制作7.07×7.07×7.07cm试件不少于2组。
1组同条件养护，另1组试件进行标养，检验水泥浆的28天强度。
4.1.7.3封端的控制
4.1.7.3.1封端混凝土采用强度等级为C50的无收缩混凝土。
封端应在终张拉后3天内进行。
4.1.7.3.2封端前锚穴周围要凿毛，对锚具与锚垫板表面及外露钢铰线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
绑扎完封端钢筋后，焊接固定，用掺有迁移性钢筋阻锈剂的无收缩混凝土填塞捣实，填塞面与端面平齐。
4.1.7.3.3在使用无收缩混凝土前，应估算锚穴的构造确能提供足够的约束应力使得无收缩混凝土能够发挥正常的作用。
4.1.7.3.4封端混凝土养护应符合梁体混凝土养护的规定。
4.1.7.3.5封端混凝土养护结束后，在梁端底板及腹板的表面满涂聚氨酯防水涂料，防水涂料厚度为1.5mm。
封端用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。
4.1.7.3.6每次封端做10×10×10cm试件2组，1组随梁养生，以测定同条件强度。
1组标养，以鉴定28天
升级会员 