中心轴托架模具及其弯曲工艺设计教案资料.docx

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中心轴托架模具及其弯曲工艺设计教案资料

第一章工艺分析

第一章工艺分析

加工工艺的确定需要考虑多种因素，最重要的是要兼顾质量与效率。

下面将对托架的加工工艺选择做详细阐述。

1、工件分析

此模具用于加工下图所示的机床中心轴托架，材料为08钢。

图3-1工件二维图

该工件是中心轴托架工件，φ10mm孔内装有心轴，托架通过4个φ5孔与机身连接，为保证良好的装配工件，5个孔的公差等级均为IT9级，表面不允许有严重的划伤，该零件选用08钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且工件精度要求不高，不需要校形，所有的孔可用高精度冲模冲出。

因此，该零件还可以用冷冲压加工成形。

本设计只考虑工件的弯曲。

弯曲件的工艺性主要考虑以下几个方面。

（1）弯曲半径

弯曲件的弯曲半径不宜过大和过小。

过大因受回弹的影响，弯曲件的精度不宜保证；过小时会产生拉裂。

弯曲半径应大于材料的许可最小半径，否则应采用多次弯曲并增加中间退火的的工艺，或者是先在弯曲角内侧压槽后再进行弯曲。

（2）直边高度

保证弯曲件直边平直的直边高度H不应小于2t（t为弯曲件厚度），否则需先压槽或加高直边（弯曲后再切掉），如图3-3所示。

（3）孔边距

如果弯曲毛坯上有预先冲制的孔，为使孔不发生变化，必需使孔置于变形区之外，即孔边距L（图3-4）应符合以下关系。

当弯曲件厚度t<2mm时，L≥t；t≥2mm时，L≥2t。

图3-3弯曲直边高度要求图3-4孔边距

图中工件两边的孔边距为11mm（>1.5mm）,中心孔φ10mm孔边距为7.5mm（>1.5mm）,均满足要求。

（4）形状与尺寸的对成性

弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称，高度也不应相差太大。

当冲压不对称弯曲件时，因受力不均匀，毛坯容易偏移，尺寸不易保证。

为防止毛坯的偏移，在设计模具时应考虑增设压料板、定位销等定位零件。

如图3-1所示，本次设计的工件形状完全对称。

（5）部分边缘弯曲

当局部弯曲某一段边缘时，为了防止在交界处由于应力集中而产生断裂，可预先冲裁卸荷孔或切槽，也可以将弯曲线移动一段距离，以远离尺寸突变处。

二、确定工艺方案

根据给出的工件结构进行详细分析得出：

冲压该零件所需的基本孔为冲孔、落料及弯曲，其弯曲工艺方案有三种，因此，冲压工艺方案可以有以下几种。

方案一：

首先为冲孔（φ10mm）和落料的复合，然后为弯曲外部两角并使中间预弯45°，然后弯曲中间两角，最后冲4个孔（φ5mm），弯曲部分如图3-5所示。

方案二：

首先为冲孔（φ10mm）和落料的复合（同方案一），然后弯外部两角，然后压弯中间两角，最后冲4个孔（φ5mm，同方案一），如图3-6所示。

图3-5方案一工件变形路线图图3-6方案二工件变形路线图

方案三：

首先冲孔（φ10mm）和落料的复合（同方案一）直接压弯四角，最后冲4个孔（φ5mm，同方案一）如下图

图3-7方案三工件变形路线图

方案四：

冲孔（φ10mm），切断，弯外角，再弯内角，最后冲4个φ5mm孔（同方案一）。

方案五：

冲孔（φ10mm），切断，弯四角，冲4个φ5mm孔（同方案一）

方案六：

全部工序合并，采用带料级进冲压成形。

三、工艺方案的比较

综合运用弯曲模成型原理和模具设计技术对上述六个方案进行比较，可以得出如下结论。

①方案一的优点是：

模具结构简单，寿命长，模具的制造周期短；工件的回弹容易控制，尺寸和形状准确，表面质量高；除工序一外，各工序都能用φ10mm孔和一个侧面定位，定位基准一致且与设计基准重合，操作也比较方便。

缺点是：

工序分散，所用模具、压力机和操作人员较多，工作量较大。

②方案二和方案一相比，零件的回弹难以控制，尺寸和形状不明确，且同样存在工序分散、劳动量大、占用设备的缺点。

③方案三的工序比较集中，占用设备和人员少，但是模具寿命低，工件表面有划伤，厚度变薄，回弹不易控制，尺寸的控制不够精确。

④方案四的成形过程本质与方案三相似。

⑤方案五本质上业也与方案三相同，只是采用了结构比较复杂的级进复合模。

⑥方案六的特点是采用高度集中的连续模完成方案一中分散的各工序。

其生产率很高，但模具结构复杂，安装、调试、维修比较困难，制造周期长。

通过比较可以得出，当进行小批量生产时宜选择方案一。

但是进行大量生产时应采用方案六，即级进模生产的方式。

本次设计针对单件、小批量生产，故综合各种因素，采用方案一。

四、毛坯展开尺寸计算

首先根据工件结构图进行毛坯展开尺寸的计算，工件尺寸如图3-8所示

由《冲压工艺与模具设计》式（3-12）可得

式中：

Li--------直边长度；

ri----------弯曲半径；

x0----------应变中性层位移系数。

图3-8工件尺寸

考虑到弯曲时板料纤维的伸长，实际毛坯取L=107mm。

五、弯外角的计算

按照工艺方案一，首先应弯两45°外角，故对其进行工艺计算。

凸模圆角半径：

R/t=1.5/1.5=1,大于其最小圆角半径，则r凸=1.5mm。

由《冲压工艺与模具设计》圆角半径选用原则可知，t=1.5mm<2mm时，

r凹=（3～6）t,故取

弯曲件凹模深度L0的计算如图5-9所示

凹模深度L0要适当。

若L0过小，则弯曲件两端的自由部分长，回弹大且不平直；如果L0过大，则凹模用料过多，且需要较大行程的冲床。

因此，L0的大小要根据弯曲件的要求确定。

如弯曲件直边的平直度要求高且冲床行程足够大时，可采用较大的凹模深度。

弯曲时，弯曲件全部被压入凹模中。

图3-9首次弯曲尺寸

通过粗略的几何计算可得

考虑到下一次弯曲会是工件变薄伸长，故L0取15mm。

此时由于内角的弯曲角度不大，故凸凹模的圆角半径粗略设为r凸=10mm，

r凹=20mm。

如果弯曲零件的角度不等于90°时，凸凹模的尺寸差值x与角度α有一正切关系，其尺寸为

式中A----正切差值，

。

此处，x=0.621mm。

此x对以后的凸凹模建模有用。

由于V形零件弯曲时，凸模与凹模之间的间隙是靠调整压力机的闭合高

度来控制的，因此不需要在设计制造

模具时确定间隙。

图3-10弯外角计算示意图

六、弯内角的计算

与弯角的工艺分析计算相同，弯内角的工艺计算如下：

R/t=1.5/1.5=1,大于其最小圆角半径，则r凸=1.5mm。

由《冲压工艺与模具设计》凸凹模的圆角半径选取规则，t=1.5mm<2mm时，r凹=（3～6）t,故取

由《冲压工艺与模具设计》弯曲凹模工作部分的几何尺寸表可知，L0=20mm。

由《实用冲压技术手册》关于V形和U形弯曲凸凹模间隙论述知：

对于V形件弯曲，间隙过大则制件精度低，间隙过小则弯曲力增大，制件直边薄且模具寿命降低。

合理的U形件弯曲凸凹模单边间隙可按下式计算：

C=t+Δ+kt

式中C———弯曲凸凹模单边间隙；

t———材料厚度

Δ———材料厚度正偏差

k———根据弯曲件高度h和弯曲线长度b确定的系数，可查《实用冲压技术手册》系数k值表。

t=1.5mm，设材料厚度无偏差，则Δ=0mm，k-0.05，可知

七、凸凹模宽度尺寸的计算

因为工件标注内形尺寸

式中B-----弯曲件基本尺寸；

Δ-----弯曲件制造公差；

δp、δd-----凸凹模制造公差，按IT6～IT8级公差选取。

查《机械设计课程设计》制造公差表，GB/T1804,Δ=0.21mm。

查《机械设计课程设计》标准公差IT值表，选取凸凹模的制造偏差IT8，则δp=δd=0.033mm，有

在制造过程中，其尺寸需按生产实践的经验进行修正，所以取：

。

八、排样方案及其计算

为了保证零件的精确、条料的强度和刚度，便于手工送料，采用单排有废料排样，据《冲压工艺与模具设计》搭边a和α1数值表查得：

a=1.0mm，α1=1.2mm。

由《冲压工艺与模具设计》表2-14查得：

Δ=0.5mm,计算出条料标称宽度

式中B——条料标称宽度，mm；

D——工件垂直送料方向的最大尺寸，mm；

α1——侧边宽，mm；

Δ——条料宽度公差，mm。

进距

A=B+a=30+1.0=31.0（mm）

选择板料规格为：

900mm

1800mm

先将板料剪切成17张900mm

105.88mm的条料，再利用此条料进行冲裁，通过公式

可计算出此条料可冲裁的工件数n1=28.82个，即可冲裁28个工件。

则在整个板料上可冲裁的工件为

n=n1

17=28

17=476（个）

材料的利用率为

可见此种排法的材料利用率很高，方案可行。

九、各工序冲压力的计算和设备的选取

由于本设计着重弯曲的设计计算，故对落料和冲孔工序以及冲4个φ5mm孔的工序不作讨论，只讨论两个弯曲工序。

（1）弯45°角

最大自由弯曲力为

式中C——与弯曲形式有关的系数，对于V形件C取0.6，对于U形件C取0.7；

B——料宽，mm；

k——安装系数，一般取1.3；

t——料厚，mm；

σb——材料强度极限，Mpa。

其中，08钢，σb=300Mpa，C取0.6，k=1.3，B=30mm，t=1.5mm，R=1.5mm，则F自=5265N。

校正力计算公式为

F校=pA

其中，A=1683mm2，取p=90Mpa，则F校=pA=151470（N）

顶件力的计算公式为

Fq=（0.3~0.8）F自

系数取为0.5，则Fq=0.5F自=2632.5（N）

根据F机≥F校和F机≥F自+Fq得F机≥151470N。

查《冲压模具简明手册》开式可倾工作台压力机主要参数表，选用压力机型号为J23-25，其公称压力250kN

（2）弯内角

最大自由弯曲力计算公式为

其中，C=0.7,k=1.3,B=30mm,t=1.5mm,R=1.5mm,σb=300Mpa则

=6142.5（N）

校正力的公式为

F校=pA

其中，A=750mm2取p=90Mpa，则F校=pA=67500（N）

顶件力的计算公式为

Fq=（0.3~0.8）

系数取为0.5，则Fq=0.5

=3071.25（N）

根据F机≥F校和F机≥F自+Fq得F机≥67500N。

查《冲压模具简明手册》开式可倾工作台压力机主要参数表，选用压力机型号为J23-16，其公称压力160kN。

第二章弯外角模具结构件的选择

按照加工工艺的的流程，首先弯外角，因此需要设计相应的弯外角模具。

本节将对弯外角模具的结构设计进行详细阐述。

一、模架设计

模架包括上模座、下模座、导柱和导套。

因为凸凹模及其固定板和垫板，是通过螺钉、销钉等与上模座、下模座连接在一起的，模架是模具和压力机的连接件，所以，模架具有重要的作用。

因此，对于精度要求较高、生产量大的冲压件，必须使用带有模架的模具。

重要的模具，如复合模、连续模、冲裁模等都必须使用模架。

成型模则要根据制件精度、模具间隙大小、压力机导向精度等情况考虑是否需要模架。

选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑，在长度、宽度上都应该比凹模大30～40mm，模板厚度一般等于凹模厚度的1～1.5倍。

选择模架时还要注意到模架与压力机的安装关系。

冲压模具的闭合高度应大于压力机的最小装模高度，小于压力机的最大装模高度。

通常小型冲模常采用后侧式、对角式或对称式的导柱型模架。

四角导柱式模架主要用于精度要求较高的冲压件和大型冲压件。

根据以上原则，选用后侧式导柱模架，如图4-1所示。

图4-1模架示意图

1-上模座；2-下模座；3-导柱；4-导套

凹模尺寸：

L=160mm，B=100mm，高度H=190～225mm。

Ⅰ级精度的后侧导柱模架型号为模架160

100

（19～0225）GB/T2581.3

后侧导柱上模座型号为：

160

100

40

后侧导柱下模座型号为：

160

100

50

导套型号：

A25H6

90

38GB/T2581.6

导柱型号：

A25h5

180GB/T2581.1

二、冲模闭合高度计算

冲模的闭合高度，是指冲模处于闭合状态（工作行程最低点）时，上模板的上平面至下模板的下平面的高度。

冲模设计时，必需使冲模的闭合高度和压力机的闭合高度相适应，通常应满足

Hmax-5≥H≥Hmin+10

式中Hmax——压力机的最大闭合高度，mm；

Hmin——压力机的最小闭合高度，mm；

H——冲模的闭合高度，mm。

在冲模结构中，计算冲模的闭合高度时，要区分两类不同的冲模：

对于冲裁累冲模—不需要考虑冲裁料厚（与料厚无关），但要考虑刃口进入量Δ。

对于变形类冲模——则应考虑制件的料厚t，如图4-2所示

H=h1+h2+h3+h4+t

式中H——冲模的闭合厚度；

t——制件的料厚；

h1——下模板的厚度；

h2——上模板的厚度；

h3——凸模的高度；

h4——凹模的高度。

由前面所选的弯外角压力机的规格为J23-25，公称压力250kN。

由《冲压模具简明手册》开式可倾工作台压力机主要参数表可知，压力机的最大闭

图4-2冲模闭合高度合高度Hmax=220mm最小闭合高度Hmin=160mm

所选冲模闭合高度H=210mm，在190~225范围之内，满足条件Hmax-5≥H≥Hmin+10

三、模柄

模柄对中小型模具用于固定上模，冲模的上模则通过模柄安装在冲床滑块上。

常用的有：

压入式模柄、旋入式模柄、螺钉固定式模柄等。

模柄一般采用Q235-A或45钢制成。

其直径大小必须根据选定压力机孔直径大小确定。

本设计采用标准的“压入式模柄”，模柄规格为：

A32*95TB/T7646.1。

四、压力中心的计算

冲压力的合力的作用点称为冲模的压力中心。

冲模的压力中心应与压力机滑块中心重合，否则冲压时会产生偏斜，导致模具和压力机急剧磨损。

对于简单形状冲裁及形状简单而对称的工件，如圆形、正多边形、矩形等，其冲裁时的压力中心即工件的几何中心。

由于这里研究的工件为对称形式，压力中心就在φ10mm孔上。

故不需考虑不规则形状冲裁的压力中心的求法。

确定了压力中心之后，在进行模具的装配时必须使模柄和压力中心在一条竖直线上，这样才不会产生弯矩，使模具磨损。

五、凸凹模的结构设计

凸模的结构设计涉及两大部分内容：

凸模工作部分和安装部分。

对于这两部分，直接完成冲压加工的是凸模工作部分，其形状、尺寸应根据冲压件的形状尺寸以及冲压工序和特点进行设计。

另一部分，即凸模的安装部分，大多数情况下是与固定板结合后安装在模座上。

凸模的安装形式有很多种，主要是由凸模冲压时受力状态、在模具中的安装位置、模具对凸模的要求，以及凸模自身形状及其工艺特性等因素所决定的。

其主要安装方式有以下几种：

①背台式固定法此种方法是采用较多的一种安装形式，多用于冲压力比较大，要求稳定性好的凸模安装。

②铆接式固定法凸模装入固定板后，将凸模上端铆出（1.5～2.5）mm

45°的斜面，以防止凸模脱落。

③螺钉及销钉紧固法对于一些中型或大型凸模，其自身的安装基面较大，一般可采用螺钉及销钉将凸模直接固定在凸模固定板上。

本设计采用背台式固定法。

凸模的三维设计如图4-3所示，上端为安装部分，下部是凸模工作部分。

固定凸模的固定板采用矩形固定板：

125mm

80mm

20mm（GB/T7643.2）。

六、卸料装置

（1）卸料板

卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用防止变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。

设计时应注意以下几个方面。

①卸料力一般取5%～20%冲裁力。

②卸料板应有足够刚度，其厚度H可按下式计算，即

H=（0.8～1.0）Hd

式中H——卸料板厚度，mm；Hd——凹版厚度，mm。

③卸料板要求耐磨，材料一般选45钢，淬火，磨削，表面粗造度Ra

为0.4～0.8µm。

卸料板安装尺寸，计算中要考虑凸模有4～6mm的刃磨量。

卸料板可根据工件形状制作成圆形或矩形，型孔与凸模的配合为H6/h7或H8/f7。

在本设计中，所用到的卸料板和上面提到的有所不同，凸模压入凹模以后工件可能留在凹模内，为了保证操作人员的人身安全，利用卸料板把工件推出，卸料板套在凹模上面。

（2）卸料装置的尺寸计算

卸料板的形状一般与凹模形状相同，同时卸料板的成形孔形状基本与凹模孔相同（细小凹模孔及特殊型孔除外），因此在加工时一般与凹模配合加工。

卸料板分为固定卸料板和弹性卸料板。

其中，固定卸料板又称刚性卸料板，用于厚料或硬料。

特点是卸料力大，使用安全，但送料操作受约束，常用于料厚大于0.5mm、平面度要求不高的工件，特别适用于卸料力较大的简单冲模；弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高。

借助弹簧、橡胶或气垫等弹性装置卸料，常兼做压边。

压料装置或凸模导向。

本设计的工件厚度为1.5mm，为薄料弯曲加工，故采用弹性卸料板。

弹性卸

料板如图4-4所示

图4-4弹性卸料板

1-卸料螺钉；2-凸模；3-卸料板；4-弹簧

卸料板孔和凹模的单边间隙Z'/2=（0.1～0.2）t，取0.1t，将t=1.5mm代入得单边间隙Z'/2=0.15mm。

由《冲压模具简明手册》表15.28可知h’0=14mm。

卸料板导向孔的高度h=3～5mm，取h=5mm。

卸料板底面高出凸模底面的尺寸k=0.20.8mm取k=0.5mm。

弹性卸料板凸台高度h1=a-t+（0.1～0.3）t，a为导板厚度，t为料厚，则a=5mm，h1=3.53mm。

七、卸料弹簧的选择和安装

卸料用弹性元件有弹簧、橡胶及气垫，他们的压力特性不相同，要根据需要选用。

弹簧压力随行程增加而增加，呈一定线性增长。

橡胶的压力和行程呈曲线式增长，气垫的压力在行程中基本不变，所以采用气垫最为理想。

但目前国内小型压力机中安装气垫的较少，常采用的弹性元件仍是弹簧和橡胶。

与弹簧相比，橡胶的刚度要大些，因此对要求卸料力较大、行程较小的模具，选择橡胶较好；反之则选择弹簧。

通过分析对比，本设计中选择弹簧作为弹性元件。

对于卸料行程不大的模具，弹簧或橡胶装在模具中，弹簧与座孔的间隙值C应根据弹簧外径选定，弹簧外径为φ10mm时，C=1mm；外径每增加5mm，C值增大0.5mm；大于30mm的外径，C=3.5mm。

（1）弹簧的选择

①计算弹簧的顶压力Py

Py=Pz/n

式中Py——弹簧的顶压力，N；

Pz——弹簧承担的工艺力，如卸料力或推件力等，N；

n——弹簧个数，一般选26个。

②卸料力

Pz=K卸F=0.05

6142.5=307.12（N）

K卸由《冲压工艺与模具设计》查得，n=2，则Py=153.5N

③弹簧选择确定弹簧的最大工作极限负荷平P2，可可根据有关手册选择弹簧，使P2Py，并记录弹簧的参数，根据弹簧极限压缩量作弹簧的特性曲线。

由《冲模设计与制造实用计算手册》表2-15选P2=Pmax=196.8N>Py=153.5N

弹簧的参数为：

弹簧直径d=2mm；

弹簧中径D=14mm；

弹簧内径D1=D-d=12mm

弹簧外径D2=D+d=16mm

有效圈数n、支承圈数n2和总圈数n1

n1=n2+n

由《机械工程师手册》表4-42及《冲模设计与制造实用计算手册》表2-11选n=6，n2=2，则n1=8。

由《冲模设计与制造实用计算手册》表2-11可知：

取t=7mm，则

H0=nt+（n2-0.5）d=6

7+3=45（mm）

④计算弹簧总压缩量

Hc=Hy+Hg+Hx

式中Hy——弹簧预压缩量，Hy=H2Py/P2，mm

Hg——弹簧的工作行程，冲裁中Hg=t+1（t为料厚），mm

Hx——凸模总修模量，一般取4～10mm。

弹簧变形量

式中G——剪切弹性模量。

因Hg=2.5mm，Hx=4mm，则

Hc=23.579+6.5=30.07（mm）

⑤校核总压缩量若HcH2，则该弹簧需重新选择。

由以上的计算可知Hc

⑥卸料弹簧窝座的深度计算

弹簧窝座的深浅，将影响弹簧的卸料力的大小。

冲模设计时，卸料力是按弹簧压缩到最大容许压缩量时的压力计算的。

因此，弹簧窝座的深度，应使冲模在闭合状态时，弹簧压缩到最大容许压缩量。

图4-5为弹簧卸料的冲裁模。

图4-5弹簧卸料冲裁模

故弹簧窝座的深度为

式中L———弹簧的自由状态长度，mm；

F———弹簧的最大容许压缩量，mm；

h1———卸料板厚度，mm；

h2———凸模高度，mm；

t———冲裁模厚度，mm；

———上、下模刃口进入量，

=1mm；

h3———刃口修模量，h3=5～6mm。

（2）弹簧的安装

虽然本次研究的是弯曲模而非冲裁模，但从图4-5中可以知道和本次弯曲模的卸料装置结构大致相同，且计算分析过程也相似。

故可以参考以上的冲裁模来计算弯曲模的卸料弹簧窝座如右图所示。

假设弹簧为原长时，卸料板比凹模直边高出5mm，而直边高度为35mm，且卸料板和凹模之间的距离为26mm，那么窝座深度为9.5mm。

图4-6卸料装置结构示意图

八、定位装置

为了限定被冲材料的进给步距，并准确地将工件安装在冲模上设定位置，保证下一步工序的顺利进行，必须采用各种形式的定位装置。

冲模适用的定位零件有导料销、导料板（导料尺）、挡料销、定位板（钉）、导向销、定距侧刃和测压装置等。

综合各种因素，设计弯外角的模具结构时，采用挡料销和导料销进行粗定位。

（1）挡料销的设计

挡料销（又称定位销）主要用于定位，保证条料有准确送料距。

挡料销有多种形式，分别用于不同的场合，如圆柱头式挡料销、钩形挡料销、回缩式挡料销、活动挡料销、初始挡料销等。

本次模具设计选择圆柱头式挡料销。

此种挡料销一般装在凹模上，其特点是销的固定部分和工作部分的直径相差较大，因此不会削弱凹模的强度。

另外，这类挡料销结构简单，常用于带固定及弹压卸料板的模具中。

由《冲压模具简明手册》选基本尺寸：

d=6mm，d1=3mm，h=3mm；L=8mm。

考虑到凹模的特殊结构，将挡料板直接固定在卸料板上。

使用条料或卷料冲裁时，一般用导料板或挡料销来导正材料的送进。

其主要作用是对条料的送进进行定向，防止偏斜。

其安装位置一般是下模凹模口的上平面。

本次设计选用导料板。

就制造方式而言，导料板与卸料板可以分开制作，也可以制造成一体的。

本次弯外角模具设计采用分开导料板与卸料板分开制造的方式。

为图4-7固定挡料销三维图

使条料顺利通过，两块导料板互相之间的距离应等于条料的最大宽度加上双边间隙值。

无侧压装置时，条料宽度和导料板间距离按无侧压装置的公式计算。

在此次弯曲模具设计中由《实用冲压技术手册》选择送料间隙为0.5mm。

由于弯曲凹模的形状非规则的特性，本次单独设计挡料板，并用螺钉紧固与凹模上面。

导料板得高度（H）参考《实用冲压技术手册》选取，在这里选H=6mm。

导料板的厚度一般为材料厚度的2.5～4倍，材料厚度取小值。

导料板的最小厚度为4～6mm，导板一般采用45钢，工作侧面粗糙度Ra在1.6µm以下。

（2）导正销的设计

①导正销的类型在首次弯曲工序当中，采用φ10mm孔