公路路基路面现场测试规程.docx
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公路路基路面现场测试规程
公路路基路面现场测试规程
术语
2.1.1路基宽度
为行车道与路肩宽度之和，以m计。
当设有中间带、变速车道、爬坡车道、紧急停车带时，尚应包括这些部分的宽度。
2.1.2路面宽度
包括行车道、路缘带、变速车道、爬坡车道、硬路肩和紧急停车带的宽度，以m计。
2.1.3路基横坡
路槽中心线与路槽边缘两点高程差与水平距离的比值，以百分率表示。
2.1.4路面横坡
对无中央分隔带的道路是指路拱表面直线部分的坡度，对有中央分隔带的道路是指路面与中央分隔带交界处及路面边缘与路肩交界处两点的高程差与水平距离的比值，以百分率表示。
2.1.5路面中线偏位
路面实际中心线设计中心线的距离，有一mm计。
2.1.6压实度
筑路材料压实后的干密度与标准最大干密度之比，以百分率表示。
2.1.7平整度
路面表面相对于理想平面的竖向偏差。
2.1.8弹性模量
材料在弹性极限内应力与应变的比值。
2.1.9水泥混凝土强度
水泥混凝土标准试件在规定条件下养生后的抗压强度。
2.1.10弯沉
在规定的荷载作用下，路基或路面表面产生的总垂直变形值（总弯沉）或垂直回弹变形值（回弹弯沉），以0.01mm为单位表示。
2.1.11构造深度
路表面开口空隙的平均深度，即宏观构造深度TD，以mm计。
2.1.12摆值
用摆式摩擦系数测定仪测定路面在潮湿条件下的摩擦系数表征值，为摩擦系数的100倍，即BPN。
2.1.13横向力系数
与行车方向成20º偏角的测定轮以一定速度行驶时，专用轮胎与潮湿路面之间的测试轮轴向摩擦阻力与垂直荷载的比值，简称SFC，无量纲。
2.1.14渗水系数
在规定的初始水头压力下，单位时间内渗入路面规定面积的水的体积，以mL/min计。
2.1.15路面错台
不同构造物或相邻水泥混凝土板块接缝间出现的高程突变，以mm计。
2.1.16车辙
路面经汽车反复行驶产生流动变形、磨损、沉陷后，在车行道行车轨迹上产生的纵向带状辙槽，车辙深度以mm计。
2.1.17土基的现场
在公路土基现场条件下按规定方法进行贯入试验，得到荷载压强—贯入量曲线，读取规定灌入量的荷载压强与标准压强的比值，以百分数表示。
T0901—2008取样方法
1目的和适用范围
1.1本方法适用于路面取芯钻机或路面切割机在现场钻取或切割路面的代表性试样。
1.2本方法适用于对水泥混凝土面层、沥青混合料面层或水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定基层取样，以测定其密度或其它物理力学性质。
1.3本方法钻孔采取芯样的直径不宜小于最大集料粒径的3倍。
2仪具与材料
本方法需要下列仪具与材料：
⑴路面取芯钻机：
牵引式（可用手推）或车载式，钻机由发动机或电力驱动。
钻头直径根据需要决定，选用直径Φ100mm或Φ150mm钻头，均有淋水冷却装置。
⑵路面切割机：
手推式或牵引式，由发动机或电力驱动，也可利用汽车动力由液压泵驱动，附金刚石锯片，有淋水冷却装置。
⑶台秤。
⑷盛样器（袋）或铁盘等。
⑸干冰（固体CO2）。
⑹试样标签。
⑺其它：
镐、铁锹、量尺（绳）、毛刷、硬纸、棉纱等。
3方法与步骤
3.1准备工作
⑴确定路段。
可以是一个作业段、一天完成的路段，或按相关规范的规定选取一定长度的检查路段。
⑵按本规程附录A的方法确定取样的位置。
⑶将取样位置清扫干净。
3.2采样步骤
⑴在选取采样地点的路面上，先用粉笔对钻孔位置作出标记或画出切割路面的大致面积，切割路面的面积根据目的和需要确定。
⑵用钻机在取样地点垂直对准路面放下钻头，牢固安放钻机，使其在运转过程中不得移动。
⑶开放冷却水，启动电动机，徐徐压下钻杆，钻取芯样，但不得使劲下压钻头。
待钻透全厚后，上抬钻杆，拔出钻头，停止转动，不使芯样损坏，取出芯样。
沥青混合料芯样及水泥混凝土芯样可用清水漂洗干净备用。
注：
由于试验需要不能用水冷却时，应采用干钻孔，此时为保护钻头，可先用干冰约3kg放在取样位置上，冷却路面约1h，钻孔时通以低温CO2等冷却气体以代替冷却水。
⑷有切割机切割时，将锯片对准切割位置，开放冷却水，启动电动机，徐徐压下锯片到要求深度（厚度），仔细向前推进，到需要长度后抬起锯片，四面全部锯毕后，用镐或铁锹仔细取出试样。
取得的路面试样块应保持边角完整，颗粒不得散失。
⑸采取的路面混合料试样应整层取样，试样不得破碎。
⑹将钻取的芯样或切割的试块，妥善盛放于盛样器中，必要时用塑料袋封装。
⑺填写样品标签，一式两份，一份粘贴在试样上，另一份作为记录备查。
⑻对取样的钻孔或被切割的路面坑洞，应采用同类型材料填补压实，但取样时留下的水分应用棉纱等吸走，待干燥后再补坑。
T0911—2008路基路面几何尺寸测试方法
1目的与适用范围
本方法适用于路基路面各部分的宽度、纵断面高程、横坡及中线偏位等几何尺寸的检测，以供道路施工过程、路面交竣工验收及旧路调查使用。
2仪具与材料技术要求
本方法需要下列仪具与材料：
⑴长度量具：
钢卷尺。
⑵经纬仪、精密水准仪、塔尺或全站仪。
⑶其它：
粉笔等。
3方法与步骤
3.1准备工作
⑴在路基或路面上准确恢复桩号。
⑵根据有关施工规范或《公路工程质量检验评定标准（土建工程）》（JTGF80/1）的要求，按附录A的方法，在一个检测路段内选取测定的断面位置及里程桩号，在测定断面作上标记。
通常将路面宽度、横坡、高程及中线平面偏位选取在同一断面位置，且宜在整数桩号上测定。
⑶根据道路设计的要求，确定路基路面各部分的设计宽度的边界位置，在测定位置上用粉笔作上记号。
⑷根据道路设计的要求，确定设计高程式的纵断面位置。
在测定位置上用粉笔作上记号。
⑸根据道路设计的要求，在与中线垂直的横断面上确定成型后路面的实际中心线位置。
⑹根据道路设计的路拱形状，确定曲线与直线部分的交界位置及路面与路肩（或硬路肩）的交界处，作为横坡检验的基准；当有路缘石或中央隔带时，以两侧路缘石边缘为横坡测定的基准点，用粉笔作上记号。
3.2路基路面各部分的宽度及总宽度测试步骤：
用钢尺沿中心线垂直方向水平量取路基路面各部分的宽度，以m表示，对高速公路及一级公路，准确至0.005m；对其他等级公路，准确至0.01m。
测量时钢尺应保持水平，不得将尺紧贴路面量取，也不得使用皮尺。
3.3纵断面高程测试步骤：
⑴将精密水平仪架设在路面平顺处调平，将塔尺竖立在中线的测定位置上，以路线附近的水准点高程作为基准。
测记测定点的高程读数，以m表示，准确至0.001m。
⑵连续测定全部测点，并与水准点闭合。
3.4路面横坡测试步骤：
⑴设有中央分隔带的路面：
将精密水准仪架设在路面平顺处调平，将塔尺分别竖立在路面与中央分隔带分界的路缘带边缘d1处及路面与路肩交界位置（或外测路缘石边缘）d2处，d1与d2两测点必须在同一横断面上，测量d1与d2处的高程，记录高程读数，以m表示，准确至0.001m。
⑵无中央分隔带的路面：
将精密水准仪架设在路面平顺处调平，将塔尺分别竖立在路拱曲线与直线部分的交界位置d1及路面与路肩（或硬路肩）的交界位置d2处，d1与d2两测点必须在同一横断面上，测量d1与d2处的高程，记录高程读数，以m表示，准确至0.001m。
⑶用钢尺测量两测点的水平距离，以m表示，对高速公路及一级公路，准确至0.005m；对其他等级公路，准确至0.01m。
3.5中线偏位测试步骤
⑴有中线坐标的道路：
首先从设计资料中查出待测点P的设计坐标，用经纬仪对该设计坐标进行放样，并在放样点P'做好标记，量取PP'的长度，即为中线平面偏位∆CL，以mm表示。
对高速公路及一级路，准确至5mm；对其他等级公路，准确至10mm。
⑵无中桩坐标的低等级道路：
应首先恢复交点或转点，实测偏角和距离，然后采用链距法、切线支距法或偏角法等传统方法敷设道路中线的设计位置，量取设计位置与施工位置之间的距离，即为中线平面偏位∆CL，以mm表示，准确至10mm。
4计算
4.1按式（T0911-1）计算各个断面的实测宽度B1i与设计宽度B0i之差。
总宽度为路基路面各部分宽度之和。
∆Bi=B1i－B0i（T0911-1）
式中：
B1i——各断面的实测宽度（m）；
B0i——各断面的设计宽度（m）；
∆Bi——各断面的实测宽度和设计宽度的差值（m）。
4.2按式（T0911-2）计算各个断面的实测高程H1i与设计高程H0i之差。
∆Hi=H1i－H0i（T0911-2）
式中：
H1i——各个断面的纵断面实测高程（m）；
H0i——各个断面的纵断面设计高程（m）；
∆Hi——各个断面的纵断面实测高程和设计高程的差值（m）。
4.3各测定断面的路面横坡按式（T0911-3）计算，准确至一位小数。
按式（T0911-4）计算实测横坡i1i与设计横坡i0i之差。
i1i=
d1i－d2i
×100
（T0911-3）
B1i
∆ii=i1i－i0i（T0911-4）
式中：
i1i——各测定断面的横坡（%）；
d1i及d2i——3.4所述各断面测点d1及d2处的高程读数（m）；
B1i——各断面测点d1与d2之间的水平距离（m）；
i0i——各断面的设计横坡（%）；
∆ii——各测定断面的横坡和设计横坡的差值（%）。
4.4根据本规程附录B的方法计算一个评定路段内各测定断面的宽度、高程、横坡以及中线平面偏位的平均值、标准差、变异系数，但加宽及超高部分的测定值不参与计算。
5报告
5.1以评定路段为单位列出桩号、宽度、高程、横坡以及中线偏位测定的记录表，记录平均值、标准差、变异系数。
注明不符合规范要求的断面。
5.2纵断面高程测试报告中应报告实测高程与设计高程的差值，低于设计高程为负，高于设计高程为正。
5.3路面横坡测试报告中应报告实测横坡与设计横坡的差值。
实测横坡小于设计横坡差值为负；实测横坡大于设计横坡差值为正。
T0912—2008挖坑及钻芯法测定路面厚度试验方法
1目的与适用范围
本方法适用于路面各层施工过程中的厚度检验及工程交工验收检查使用。
2仪具与材料技术要求
本方法根据需要选用下列仪具和材料：
⑴挖坑用镐、铲、凿子、锤子、小铲、毛刷。
⑵路面取芯样钻机及钻头、冷却水。
钻头的标准直径为Φ100mm，如芯样仅供测量厚度，不作其他试验时，对沥青面层与水泥混凝土板也可用直径Φ50mm的钻头，对基层材料有可能损坏试件时，也可用直径Φ150mm的钻头，但钻孔深度均必须达到层厚。
⑶量尺：
钢板尺、钢卷尺、卡尺。
⑷补坑材料：
与检查层位的材料相同。
⑸补坑用具：
夯、热夯、水等。
⑹其它：
搪瓷盘、棉纱等。
3方法与步骤
3.1基层或砂石路面的厚度可用挖坑法测定，沥青面层及水泥混凝土路面板的厚度应用钻孔法测定。
3.2挖坑法厚度测试步骤：
⑴根据现行规范的要求，按附录A的方法，随机取样决定挖坑检查的位置，如为旧路，该点有坑洞等显著缺陷或接缝时，可在其旁边检测。
⑵在选择试验地点，选一块约40cm×40cm的平坦表面，用毛刷将其清扫干净。
⑶根据材料坚硬程度，选择镐、铲、凿子等适当的工具，开挖这一层材料，直至层位底面。
在便于开挖的前提下，开挖面积应尽量缩小，坑洞大体呈圆形，边开挖边将材料铲出，置搪瓷盘中。
⑷用毛刷将坑底清扫，确认为下一层的顶面。
⑸将钢板尺平放横跨于坑的两边，用另一把钢尺或卡尺等量具在坑的中部位置垂直伸至坑底，测量坑底至钢板尺的距离，即为检查层的厚度，以mm计，准确至1mm。
3.3钻孔取芯样法厚度测试步骤：
⑴根据现行规范的要求，按附录A的方法，随机取样决定钻孔检查的位置，如为旧路，该点有坑洞等显著缺陷或接缝时，可在其旁边检测。
⑵按本规程T0901的方法用路面取芯钻机钻孔，芯样的直径应符合本方法第2条的要求，钻孔深度必须达到层厚。
⑶仔细取出芯样，清除底面灰土，找出与下层的分界面。
⑷用钢板尺或卡尺沿圆周对称的十字方向四处量取表面至上下层界面的高度，取其平均值，即为该层的厚度，准确至1mm。
3.4在沥青路面施工过程中，当沥青混合料尚未冷却时，可根据需要随机选择测点，用大螺丝刀插入至沥青层底面深度后用尺读数，量取沥青层的厚度，以mm计，准确至1mm。
3.5按下列步骤用与取样层的相同材料填补挖坑或钻孔：
⑴适当清理坑中残留物，钻孔时留下的积水应用棉纱吸干。
⑵对无机结合料稳定层及水泥混凝土路面板，应按相同配合比用新拌的材料分层填补并用小锤压实，水泥混凝土中宜掺加少量快凝早强剂。
⑶对无结合料粒料基层，可用挖坑时取出的材料，适当加水拌和后分层填补，并用小锤压实。
⑷对正在施工的沥青路面，用相同级配的热拌沥青混合料分层填补并用加热的铁锤或热夯压实，旧路钻孔也可用乳化沥青混合料修补。
⑸所有补坑结束时，宜比原面层略鼓出少许，用重锤或压路机压实平整。
注：
补坑工序如有疏忽、遗留或补的不好，易成为隐患而导致开裂，所有挖坑、钻孔均应仔细做好。
4计算
4.1按式（T0912）计算路面实测厚度T1i与设计厚度T0i之差。
∆Ti=T1i－T0i（T0912）
式中：
T1i——路面的实测厚度（mm）；
T0i——路面的设计厚度（mm）；
∆Ti——路面实测厚度与设计厚度的差值（mm）。
4.2当为检查路面总厚度时，则将各层平均厚度相加即为路面总厚度。
按本规程附录B的方法，计算一个评定路段检测厚度的平均值、标准差、变异系数，并计算代表厚度。
5报告
路面厚度检测报告应列表填写，并记录与设计厚度之差，不足设计厚度为负，大于设计厚度为正。
T0913—2008短脉冲雷达测定路面厚度试验方法
1目的与适用范围
1.1本方法适用于采用短脉冲雷达无损检查路面面层厚度。
1.2本方法的数据采集、传输、记录和数据处理分别由专用软件自动控制进行。
1.3本方法适用于新建、改建路面工程质量验收和旧路加铺路面设计的厚度调查。
1.4雷达发射的电磁波在路面层传播过程中会逐渐削弱、消散、层面反射。
雷达最大探测深度是由雷达系统的参数以及路面材料的电磁属性决定的。
对于材料过度潮湿或饱和以及有高含铁量矿渣集料的路面不适合本方法测试。
2仪具与材料技术要求
雷达测试系统由承载车、天线、雷达发射接收器和控制系统组成。
2.1设备承载车基本技术要求和参数
设备承载车车型应满足设备制造商的要求。
2.2测试系统技术要求和参数
⑴距离标定误差：
≤0.1%。
⑵设备工作温度：
0~40℃。
⑶最小分辨层厚：
≤40mm。
⑷系统测量精度要求：
见表T0913
表T0913系统测量精度技术要求
测量深度（cm）
测量误差（mm）
测量深度（cm）
测量误差（mm）
<10
±3
>25
±10
10~25
±5
⑸天线：
喇叭形空气耦合天线，带宽能适应所选择的发射脉冲频率。
⑹收发器：
脉冲宽度≤1.0ns，时间信号处理能力可以适应所需的测试深度。
3方法与步骤
3.1准备工作
⑴距离标定：
承载车行驶超过20000km，更换轮胎，或使用超过1年的情形下需要进行距离标定。
距离标定方法根据厂商提供的使用说明进行。
⑵安装雷达天线：
将雷达天线按照厂商提供的安装方法牢固安装好，并将天线与主机的连线连接好。
⑶检查连接线安装无误后开机预热，预热时间不得少于厂商规定的时间。
⑷将金属板放置在天下正下方，启动控制软件的标定程序，获取相应参数。
⑸打开控制软件的参数设置界面，根据不同的检测目的，设置采样间隔、时间窗、增益等参数。
3.2测试步骤
⑴将承载车停在起点，开启安全警示灯，启动软件测试程序，令驾驶员缓慢加速车辆到正常检测速度。
⑵检测过程中，操作人员应记录测试线路所遇到的桥梁、涵洞、隧道等构造物的起终点。
⑶当测试车辆到达测试终点后，操作人员停止采集程序。
⑷芯样标定：
为了准确反算出路面厚度，必须知道路面材料的介电常数，通常采用在路面上钻芯取样方法以获取路面材料的介电常数。
做法是首先令雷达天线在需要标定芯样点的上方采样，然后钻芯，最后将芯样的真实厚度数据输入到计算程序中，反算出路面材料的介电常数或者雷达波在材料中的传播速度；路面材料的介电常数会随集料类型、沥青产地、密度、湿度等而不同。
测试过程中应根据实际情况增加芯样钻取数量，以保证测试厚度的准确性。
⑸操作人员检查数据文件，文件应完整，内容应正常，否则应重新测试。
⑹关闭测试系统电源，结束测试。
4计算
4.1计算原理：
由于地下介质具有不同的介电常数，造成各种介质具有不同的电导性，电导性的差异影响了电磁波的传播速度。
一般用下面公式计算电磁波在不同介质中的传播速度。
v=
c
（T0913-1）
式中：
v——电磁波在介质中的传播速度（mm/ns）；
c——电磁波在空气中的传播速度，取300mm/ns；
εr——介质的相对介电常数。
根据雷达波在路面面层中的双程走时以及材料的相对介电常数，用下式确定面层厚度。
T=
∆t×c
（T0913-2）
2
式中：
T——面层厚度（mm）；
c——电磁波在空气中的传播速度，取300mm/ns；
εr——相对介电常数；
∆t——雷达波在路面面层中的双程走时（ns）。
4.2路面材料的相对介电常数εr可以通过路面芯样获得。
路面厚度的计算通常先由雷达波识别软件自动识别各层分界线，得到雷达波在各层中的双程走时，然后计算各层厚度。
5报告
路面厚度测试报告应包括检测路段的厚度平均值、标准差、厚度代表值。
T0921—2008挖坑灌砂法测定压实度试验方法
1目的和适用范围
1.1本方法适用于在现场测定基层（或底基层）、砂石路面及路基土的各种材料压实层的密度和压实度检测。
但不适用于填石路堤等有大孔洞或大孔隙材料的压实度检测。
1.2用挖坑灌砂法测定密度和压实度时，应符合下列规定：
⑴当集料的最大粒径小于13.2mm、测定层的厚度不超过150mm时，宜采用Φ100mm的小型灌砂筒测试。
⑵当集料的最大粒径等于或大于13.2mm，但不大于31.5mm，测定层的厚度不超过200mm,时，应用Φ150mm的大型灌砂筒测试。
2仪具与材料技术要求
本方法需要下列仪具与材料：
⑴灌砂筒：
有大小两种，根据需要采用。
主要尺寸见表T0921。
当尺寸与表中不一致，但不影响使用时，亦可使用。
上部为储砂筒，筒底中心有一个圆孔。
下部装一倒置的圆锥形漏斗，漏斗上端面开口，直径与储砂筒的圆孔相同，漏斗焊接在一块铁板上，铁板中心有一圆孔与漏斗上开口相接。
在储砂筒筒底与漏斗顶端铁板之间设有开关。
开关为一薄铁板，一端与筒底及漏斗铁板铰接在一起，另一端伸出筒身外，开关铁板上也有一个相同直径的圆孔。
⑵金属标定罐：
用薄铁板制作的金属罐，上端周围有一罐缘。
⑶基板：
用薄铁板制作的金属方盘，盘的中心有一圆孔。
⑷玻璃板：
边长约500~600mm的方形板。
⑸试样盘：
小筒挖出的试样可用饭盒存放，大筒挖出的试样可用300mm×500mm×40mm的搪瓷盘存放。
⑹天平或台秤：
称量10~15kg，感量不大于1g。
用于含水率测定的天平精度，对细粒土、中粒土、粗粒土宜分别为0.01g、0.1g、1.0g。
⑺含水率测定器具：
如铝盒、烘箱等。
⑻量砂：
粒径0.30~0.60mm清洁干燥的砂，约20~40kg。
使用前须洗净、烘干，并放置足够的时间，使其与空气的湿度达到平衡。
⑼盛砂的容器：
塑料桶等。
⑽其它：
凿子、螺丝刀、铁锤、长把勺、长把小簸箕、毛刷等。
表T0921灌砂仪的主要尺寸要求
结构
小型灌砂筒
大型灌砂筒
储砂筒
直径（mm）
100
150
容积（cm3）
2120
4600
流沙孔
直径（mm）
10
15
金属标定罐
内径（mm）
100
150
外径（mm）
150
200
金属方盘基板
边长（mm）
350
400
深（mm）
40
50
中孔
直径（mm）
100
150
注：
如集料的最大粒径超过31.5mm，则应相应地增大灌砂筒和标定罐的尺寸；如集料的最大粒径超过53mm，灌砂筒和现场试洞的直径应为200mm。
3方法与步骤
3.1按现行试验方法对检测对象试样用同种材料进行击实试验，得到最大干密度ρc及最佳含水率。
3.2按第1.2条的规定选用适宜的灌砂筒。
3.3按下列步骤标定灌砂筒下部圆锥体内砂的质量：
⑴在灌砂筒筒口高度上，向灌砂筒内装砂至距筒顶的距离15mm左右为止。
称取装入筒内砂的质量m1，准确至1g。
以后每次标定及试验都应该维持装砂高度与质量不变。
⑵将开关打开，使灌砂筒筒底的流砂孔、圆锥形漏斗上端开口圆孔及开关铁板中心的圆孔上下对准重叠在一起，让砂自由流出，并使流出砂的体积与工地所挖坑内的体积相当（或等于标定罐的容积），然后关上开关。
⑶不晃动储砂筒的砂，轻轻地将罐砂筒移至玻璃板上，将开关打开，让砂流出，直到筒内砂不再下流时，将开关关上，并细心地取走灌砂筒。
⑷收集并称量留在玻璃板上的砂或称量筒内的砂，准确至1g。
玻璃板上的砂就是填满筒下部圆锥体的砂（m2）。
⑸重复上述测量三次，取其平均值。
3.4按下列步骤标定量砂的松方密度ρs（g/cm3）：
⑴用水确定标定罐的容积V，准确至1mL。
⑵在储砂筒中装入质量为m1的砂，并将灌砂筒放在标定罐上，将开关打开，让砂流出。
在整个流砂过程中，不要碰动灌砂筒，直到储砂筒内的砂不再下流时，将开关关闭。
取下灌砂筒，称取筒内剩余砂的质量m3，准确至1g。
⑶按式（T0921-1）计算填满标定罐所需砂的质量ma（g）：
ma=m1－m2－m3（T0921-1）
式中：
ma——标定罐中砂的质量（g）；
m1——装入灌砂筒内砂的总质量（g）；
m2——灌砂筒下部圆锥体内砂的质量（g）；
m3——灌砂入标定罐后，筒内剩余砂的质量（g）。
⑷重复上述测量三次，取其平均值。
⑸按式（T0921-2）计算量砂的松方密度ρs：
ρs=
ma
（T0913-1）
V
式中：
ρs——量砂的松方密度（g/cm3）；
V——标定罐的体积（cm3）。
3.5试验步骤
⑴在试验地点，选一块平坦表面，并将其清扫干净，其面积不得小于基板面积。
⑵将基板放在平坦表面上。
当表面的粗糙度较大时，则将盛有量砂（m5）的灌砂筒放在基板中间的圆孔上。
将灌砂筒的开关打开，让砂流入基板的中孔内，直到储砂筒内的砂不再下流时关闭开关。
取下灌砂筒，并称量筒内砂的质量m6，准确至1g。
⑶取走基板，并将留在试验地点的量砂收回，重新将表面清扫干净。
⑷将基板放回清扫干净的表面上（尽量放在原处），沿基板中孔凿洞（洞的直径与灌砂筒一致）。
在凿洞过程中，应注意不使凿出的材料丢失，并随时将凿松的材料取出装入塑料袋中，不使水分蒸发，也可放在大试样盒内。
试洞的深度应等于测试层厚度，但不得有下层材料混入，最后将洞内的全部凿松材料取出。
对土基或基层，为防止试样盘内材料的水分蒸发，可分几次称取材料的质量，全部取出材料的总质量为mw,准确至1g。
注：
当需要检测厚度时，应先测量厚度后再进行这一步骤。
⑸从挖出的全部材料中取有代表性的样品，放在铝盒或洁净的搪瓷盘中，测定其含水率（w，以%计）。
样品的数量如下：
用小型灌砂筒测定时，对于细粒土，不少于100g；对于各种中粒土，不少于50
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