烟气系统调试方案.docx
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烟气系统调试方案
编号：
CTO-1219-05-A-04-B2/PST-TS009
烟气脱硫装置（单元）工程
装置（单元）号：
219
神华包头煤制烯烃项目烟气脱硫装置
烟气系统调试方案
浙江浙大网新机电工程有限公司
神华包头煤制烯烃项目烟气脱硫装置EPC项目部
二OO九年八月三日
脱硫电气受电方案
工程承包商审批：
编制：
日期：
年月日
审核：
日期：
年月日
批准：
日期：
年月日
（签章）
1.目的
为了顺利地开展和完成神华包头煤制烯烃项目烟气脱硫EPC总承包工程FGD调试的各项任务，规范调试工作，确保神华包头煤制烯烃项目烟气脱硫EPC总承包工程FGD顺利移交生产，特编写此调试方案。
2.概况
神华包头煤制烯烃项目烟气脱硫EPC总承包工程，采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。
本脱硫装置配套的子系统主要包括工艺系统、控制系统（DCS）和电气系统。
工艺系统包括烟气系统、石灰石浆液制备系统、二氧化硫吸收系统、石膏处理系统、工艺水系统、压缩空气系统.废水处理系统。
神华包头煤制烯烃项目烟气脱硫EPC总承包工程从机组锅炉引风机后的总烟道上引出的烟气，通过增压风机升压进入吸收塔。
在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，再接入主体发电工程的烟道经烟囱排入大气。
在主体发电工程烟道上设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超溢和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。
2.1烟气系统简介
FGD烟气系统主要设备包括：
烟道、膨胀节、烟气挡板、增压风机、挡板密封空气系统及相应的管道和阀门。
2.2烟气系统的主要设备
2.2.1增压风机
神华包头煤制烯烃项目烟气脱硫EPC总承包工程的增压风机为静叶可调轴流风机，每台增压风机对应一套FGD系统。
其主要的技术参数性能如下：
风量：
600m3/s
全压：
2520Pa
入口温度：
136℃
电动机：
2000KW10KV
转速：
420r/min
2.2.2烟气挡板门
神华包头煤制烯烃项目烟气脱硫EPC总承包工程烟道系统共有6个带电动执行机构的、保证零泄漏的烟气挡板门。
其中2个是FGD入口的原烟气挡板、2个FGD出口的净烟气挡板、以及2个旁路挡板。
原烟气入口挡板门
双层百叶窗挡板，
规格：
6000×5000×400；
驱动功率：
2.04KW；
净烟气出口挡板
双层百叶窗挡板，
规格：
6000×5500×400；
驱动功率：
2.04KW；
旁路烟气挡板
双层百叶窗挡板，
规格：
4500×7400×400；
驱动功率：
2.06KW；
3.编写依据
3.1电建[1996]159号，《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程及相关规程》
3.2建质[1996]40号，《火电工程启动调试工作规定》
3.3DL/T5047-95，《电力建设施工及验收技术规范－汽轮机组篇》
3.4DL/T5047-95，《电力建设施工及验收技术规范－锅炉机组篇》
3.5《火电厂烟气脱硫工程调整试运及质量验收评定规程》（DL/T5403-2007）
3.6制造和设计部门的图纸、设备安装及使用说明书
3.7相关的工程合同、调试合同和技术协议等。
4.环境要求
4.1热控设备的单体校验、安装和调试已经完成。
4.2系统已具备通电条件，设备校验记录完成，设备和系统接线基本正确。
4.3分散控制系统软件及组态已基本恢复。
4.4现场干净、整洁。
5.组织分工
5.1组织机构
总指挥：
白永华
调试单位：
柴红庆、王小华、程一、董磊
施工单位：
许涛、宋长杰
监理：
相关专业人员
电厂：
工程部及上岗运行人员
网新机电：
林谋强
5.2责任分工
5.2.1调试单位负责编写试验方案，解决试运中的技术问题，指导运行操作和调整，记录、整理试运数据并出具试运报告。
5.2.2施工单位负责试运阶段设备与系统的维护、检修和消缺。
临时措施和检修工作由施工单位负责。
5.2.3电厂在整个调试期间，根据措施和调试人员的指导，负责设备的操作和运行参数的调整及设备的检查。
5.2.4网新机电负责协调各个参建单位的工作关系，组织与主体工程的联系。
5.2.5若调试影响锅炉主系统的正常工作,须征得当班值长同意才能进行。
6.安全措施
6.1必须树立“安全第一”的思想，进入现场必须正确佩戴安全帽，着装要符合有关规定，不得穿拖鞋、高跟鞋进入现场，带电和高空作业必须有人监护，高空作业必须系安全带。
6.2根据两票三制制度，设备的送、停电必须符合规程的要求，并按规定作详细的检查，确定无问题后方可进行设备的送、停电。
设备停、送电操作必须要有监视人，并挂警示牌。
6.3调试人员必须熟悉相关设备、系统的结构、性能以及调试方法和步骤。
6.4系统动态试验应取得FGD调试指挥机构的同意并由其安排时间进行和指派运行人员密切配合。
6.5系统投运时，FGD应处于稳定的运行工况，相关系统和设备工作正常，并采取必要的保护措施，试投期间应密切注意FGD的运行情况及被试验设备和系统各部分的工作情况，如有异常，立即将系统切回手动，由运行人员采取办法稳定FGD的运行。
6.6所有的现场调试工作必须制定相应的安全措施，临时设施使用前必须经过检查，确认其安全性能。
6.7若试验现场发生意外危险，试验人员应尽快远离危险区域。
经试验证明系统确已正常、可靠地工作以后，各试验监视岗位的人员方可撤离。
6.8重要保护联锁的投入和切除必须要经过调试指挥组的同意，并作书面记录。
6.9现场应穿戴相应地防护用品，作业前应制定相应的安全措施。
7.所需调试设备、仪器和工具
7.1万用表2台，对讲机4对。
7.2振动表、点温计、转速表、钳形电流表、秒表等；
7.3通灯、验电笔、十字螺丝刀、一字螺丝刀、钳子、钹线钳、扳手、管子钳等常用工具若干。
8.调试方法及步骤
8.1调试准备：
1检查安装记录。
2对照设计图纸检查系统安装的正确性。
3对照设计图纸检查支吊架的安装位置和数量的正确性。
4检查热工仪表单体调校的记录。
5检查电机和风机单体试转记录。
6检查烟道内应清洁无杂物。
8.2进出口烟气挡板的调试
8.2.1烟气挡板的检查
1检查烟气挡板的叶片、密封垫、连杆及相应的执行机构，应安装完毕没有损坏。
2松开机械锁紧螺栓，其它密封和连接螺栓应紧固完毕。
3烟道安装完毕，烟道严密性试验完毕，烟道内的杂物已清理干净。
8.2.2烟气挡板的试验
1分别用远控、就地电动及就地手动的方式操作各烟气挡板，挡板应开关灵活。
2就地检查挡板的开、关是否到位。
当挡板全关时，检查若有间隙，调整相应的执行机构或密封，使各层密封窗开关一致、密封良好（检查挡板的密封间隙应小于2mm），并做好开关定位。
3根据定位标志，调节行程和力矩开关，开关指示及反馈应正确，就地与CRT指示应一致。
4记录挡板的开关时间；
8.2.3烟气挡板的联锁保护
参见FGD联锁及保护调试方案。
8.3旁路挡板的调试
8.3.1烟气挡板的检查
1检查烟气挡板的叶片、密封垫、连杆及相应的执行机构，应安装完毕没有损坏。
2松开机械锁紧螺栓，其它密封和连接螺栓应紧固完毕。
3烟道安装完毕，烟道严密性试验完毕，烟道内的杂物已清理干净。
8.3.2烟气挡板的试验
1旁路烟气挡板的试验应在锅炉机组停运状态下进行；否则应在进口烟气挡板开启且增压风机运行的状态下进行，并且应编写热态下旁路挡板调节安全操作措施。
2分别用远控、就地电动及就地手动的方式操作各烟气挡板，挡板应开关灵活。
3就地检查挡板的开、关是否到位。
当挡板全关时，检查若有间隙，调整相应的执行机构或密封，使各层密封窗开关一致、密封良好（检查挡板的密封间隙应小于2mm），并做好开关定位。
4根据定位标志，调节行程和力矩开关，开关指示及反馈应正确，就地与CRT指示应一致。
5测试并记录挡板的开关时间；
8.3.3旁路烟气挡板的联锁保护
参见FGD联锁及保护调试方案。
8.4烟气挡板密封风机及增压风机密封风机的调试
8.4.1调试前的检查
（1）风机及所有相关风道安装完毕。
（2）风机基础牢固，所有螺栓均已拧紧。
（3）电机接地线连接完成。
（4）检查密封风系统的风门，应开关灵活，指示正确。
（5）检查风机出口逆止风门动作应灵活无卡涩。
（6）风机的各个测量参数准确。
8.4.2风机的联锁试验
参见FGD联锁及保护调试方案。
8.4.3风机的试运
（1）启动风机。
（2）4小时试运期间定期检查轴承温度、电流、振动及出口压力等参数。
并做好记录，若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。
（3）检查密封风与挡板前后的差压，应符合要求，进一步检查挡板的密封情况。
8.5增压风机的调试
8.5.1调试前的检查
1风机及所有相关烟风道安装完毕，所有烟风道内脚手架拆除完毕，清理干净，无焊条头、焊渣、铁丝、木块等杂物，人孔门全部封闭。
2风机基础牢固，固定地脚螺栓均已拧紧，滑动地脚螺栓已按照厂家要求预留间隙。
电机接地线连接完成。
3风机本体安装完毕，内部清理完毕，外部无杂物。
4检查烟气挡板和增压风机的动叶，应开关灵活，指示正确。
5风机密封系统正常。
6风机的各个测量参数准确。
7风机在试验位置的传动、联锁和保护试验已结束。
8.5.2油系统的试转
1油系统注油后，通过打循环与滤网的过滤，完成油系统的冲洗。
2检查油泵控制/测量/保护回路的动作与显示的准确性。
3启动油泵，检查油系统的各种参数（油压/流量/油位/油温）是否正常，若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。
4油泵的联锁保护试验完毕。
8.5.3增压风机叶片角度的控制及调整
调节增压风机的静叶位置，同时将执行机构的位置反馈定位，记录动叶开、关时间。
8.5.4风机的联锁保护试验
（1）增压风机震动≥7.1mm/s延时5秒；
（2）增压风机轴承温度>100℃延时5秒；
（3）增压风机主电机前后轴承温度>80℃延时5秒；
（4）增压风机电机线圈温度≥145℃，延时5秒；
（5）增压风机电机油泵全停延时3秒；
（6）增压风机电机两台油泵运行且轻故障来，延时3秒；
（7）增压风机电机油站重故障，延时3秒；
（8）增压风机电气保护跳闸；
8.5.5增压风机电机的单独试运
1拆下联轴器，测量电机绝缘合格。
投入油系统并运行参数。
2将电机开关合至试验位，电机联锁保护试验完毕，事故按钮动作正常。
3将电机开关合至工作位，正常投入轴承温度、线圈温度保护以及电机润滑油泵的相关保护。
4单独点动电机，转向应正确。
54小时试运期间测量电机的温度、振动、电流、噪声等，若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。
8.5.6增压风机的密封风机试转
1密封风机的联锁保护调试完成。
2用于增压风机轴承密封的风机要在增压风机启动前进行试转。
3检查密封风机的风量、振动和噪声等情况是否符合增压风机的运行要求。
8.5.7增压风机的试运
1电机试转合格后，联上联轴器，注意厂家对张口和膨胀间隙的要求。
安装好保护罩。
2投入增压风机油系统运行，密封风机系统开启，各联锁投入。
3关闭原烟气挡板，将静叶按厂家要求置于零位。
4启动风机，入口挡板联锁打开。
5手动调节静叶，风机在适当负荷下运行。
68小时增压风机试运。
期间定期检查轴承温度、电流、振动及出口压力等参数。
并做好记录，若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。
8.6增压风机顺控启停程序
8.6.1启动顺序
增压风机启动允许条件：
1增压风机运行信号无；
2增压风机故障信号无；
3增压风机电气允许启动；
4增压风机力矩报警信号无;
5增压风机振动＜4.6mm/s；
6增压风机振动无高及高高报警；
7增压风机轴承温度<70℃；
8增压风机主电机前轴承温度<65℃；
9增压风机主电机绕组温度<110℃；
10增压风机任一油站运行且压力正常；
11增压风机油站无轻故障；
12增压风机油站无重故障；
13增压风机A冷却风机、B冷却风机任一在运行；
14增压风机静叶关闭；
15增压风机执行机构无故障；
16FGD进口挡板门关闭且出口挡板门开启；
17增压风机失速差压高报警无。
符合上述条件后，可进行增压风机电动机启动操作。
在风机启动前应检查将油泵的联锁投入。
增压风机的启动无顺控程序，在启动条件满足后，可由操作员手动在DCS上操作启动。
待增压风机启动电机达额定转速后延时10秒，打开烟气入口挡板。
增压风机启动后，操作人员缓慢地调节静叶角度控制器，直到进口压力达到要求的运行压力设定点，然后静叶角度控制设于自动状态。
这个启动方案的目的是缓慢地阻止流经旁路的烟气并使之进入吸收塔系统，而不影响锅炉运行。
增压风机具有调节静叶角度，改变风机流量的能力。
其控制是根据FGD入口压力信号（三取二）进行的，该信号与设定值经过PI运算，输出与引风机的叶片位置信号比较，选择大值作为增压风机叶片调节的给定值，与叶片的位置信号进行PI运算，完成对增压风机的静叶控制。
8.6.2增压风机停止顺序
增压风机停运程序：
1增压风机压力闭环自调切手动；
2关闭增压风机静叶；
3增压风机静叶全关位置开关动作后停运增压风机电机；
4延时600秒，关闭入口烟气挡板；
5结束。
在增压风机停运30分钟后，由操作员手动进行以下操作，并停运相应的设备。
切除增压风机冷却风机联锁；
切除电机润滑油站油泵联锁。
当由操作员手动正常停机时，在旁路挡板开启后，操作人员必须把叶片控制设定为手动模式，并把风机的空气流量降到最小值后，然后发出停运风机的指令，待增压风机电机停运后600秒，关闭原烟气挡板。
当增压风机故障跳闸时，执行FGD故障保护程序，叶片控制自动变为最小值。
8.7增压风机叶片角度控制
增压风机入口压力设定值作为锅炉负荷命令信号的功能。
实际的增压风机入口压力由三个压力传感器测量，三取二的平均值与设定值进行比较，偏差用于比例积分控制器。
控制器的输出用于调节增压风机叶片的角度。
锅炉负荷命令信号也被送到第二个功能发生器，产生叶片角度调节信号，作为增压风机叶片控制的前馈信号。
第二个前馈信号包括在锅炉引风机叶片位置的功能中。
8.11烟气系统顺控启停程序
8.11.1FGD烟气系统投运条件
11#锅炉送风量与2#锅炉送风量的总流量大于BMCR下烟气流量的40%；
2原烟气温度正常100℃31#锅炉运行且1#电除尘运行或2#锅炉运行且2#电除尘器运行；
41#或2#锅炉无MFT信号；
5两台锅炉均无投油信号；
6增压风机辅机系统已启动且增压风机本体启动条件满足（除入口挡板关闭条件外）；
7吸收塔处于运行状态，并作好吸收烟气的准备：
◆至少一台循环泵处于运行状态；
◆任一石灰石供浆泵已投入运行；
◆任一除雾器冲洗水泵已投入运行；
◆任一台工艺水泵在工作；
8.11.2FGD烟气系统的启动步骤
8.11.2.1首套烟气系统启动步骤
烟气处理系统的启动顺序是操作人员通过DCS屏幕执行的。
按下列顺序可以开启启动机组烟气进入FGD，使FGD装置工作起来。
在FGD-DCS操作员站屏幕上，操作员按照如下顺序操作设备，使烟气进入FGD：
1在操作画面上，调出增压风机静叶调节面板，确认调节方式为手动方式，并确认静叶开度为最小；
2启动增压风机辅助系统；
3启动增压风机；
4增压风机转速稳定后，入口挡板联锁自动打开；如果超时未开到位，则增压风机保护性跳闸；
5调出增压风机静叶调节面板，用手动逐步调大静叶开度，同时要密切注意机组炉膛压力和增压风机入口压力的变化；
6当大部分烟气进入FGD后，将增压风机静叶调节方式设为自动；入口压力设定值为-300Pa到-500Pa（暂定）；
7待增压风机自动运行稳定后，手动逐渐关闭机组的旁路挡板；
8旁路挡板关闭后FGD通烟气结束。
8.11.3FGD烟气系统的正常停运步骤
烟气处理系统的关闭，通常由FGD系统操作人员通过DCS屏幕来操作。
首先打开机组旁路挡板即打开该机组的烟气旁路通道；一旦该机组的旁路挡板开启，将增压风机静叶调节方式设定为手动方式；手动调小静叶开度直到最小，停止增压风机运行；关闭入口挡板；当该机组入口挡板关闭且密封风机处于正常运行状态时，就可以认为整个FGD烟气系统从运行中退出了。
8.12FGD烟气系统的联锁保护条件
在以下情况之一发生时，FGD烟气系统保护动作，FGD烟气系统停运，旁路挡板打开，烟气走旁路。
（1）原烟气温度>160℃，延时5分钟，FGD烟气系统保护停；
（2）原烟气温度>175℃，延时1分钟，FGD烟气系统保护停；
（3）三台吸收塔循环泵全停，FGD烟气系统保护停；
（4）吸收塔3台搅拌器全停；
（5）粉尘浓度高于250mg/Nm3，延时60秒FGD烟气系统保护停；
（6）增压风机保护跳闸，FGD烟气系统保护停；
（7）1#2#锅炉MFT，FGD烟气系统保护停；
（8）1#或2#锅炉投油延时60秒；
（9）1#锅炉送风量与2#锅炉送风量的总流量小于BMCR下烟气流量的40%，延时60秒；
（10）增压风机运行，延时1MFGD进口原烟气压力高于1000Pa或低于-1000Pa，FGD烟气系统保护停；
（11）增压风机启动后，进口挡板未开延时80秒，FGD烟气系统保护停；
（12）出口挡板未开，FGD烟气系统保护停
9．危险源辨识及评价结果一览
危险源辨识及评价结果一览表
序号
作业分类
作业活动
危险源分类
可能造成的危害
使用机具
涉及人员
判别
依据
作业条件危险性评价
危险
级别
现有控制措施
作业内容
存在缺陷
L
E
C
D
一
管理
烟气系统调试
1
无安全技术措施施工方案
管理缺陷
机械伤害/触电/等
调试人员、施工人员
Ⅰ
重大
a、e
2
安全技术措施方案未经审批
管理缺陷
机械伤害/触电/等
调试人员、施工人员
Ⅴ
3
2
15
90
一般
b
3
电气设备设施未经验收
管理缺陷
机械伤害/倒塌/触电等
施工人员
Ⅰ
重大
a、c、e
4
无安全技术交底
管理缺陷
触电等
施工人员
Ⅴ
3
2
15
90
一般
b、e
5
未按要求进行安全检查
管理缺陷
物体打击/触电/等
施工人员
Ⅴ
3
2
7
42
一般
e、f
6
未使用或不正确使用个人防护用品
违章指挥/违章作业
机械伤害/触电等
调试人员、施工人员
Ⅴ
10
6
1
60
一般
c、e
7
施工人员无证上岗操作
违章作业
机械伤害/触电等
施工人员
Ⅴ
3
6
1
18
一般
c、e
二
烟气系统调试
1
用过湿拖把或过湿抹布檫洗配电设施设备
违章作业
触电/火灾
干拖把/抹布
电工
Ⅴ
6
10
15
90
一般
e
2
带电作业没有措施
管理缺陷
触电
电工
Ⅴ
1
6
1
6
一般
be
3
拆卸安装时使用不合适的工具
违章作业
碰伤/撞伤
钳子、扳手等
调试人员、施工人员
Ⅴ
3
6
1
18
一般
ce
4
测绝缘时接头碰到皮肤
违章作业
触电
摇表
电工
Ⅴ
6
10
1
60
一般
e
5
将衣物卷入转动设备中
违章作业
碰伤/撞伤/夹伤
调试人员、施工人员
Ⅴ
6
10
1
60
一般
e
6
机械设备上面工作不注意
违章作业
摔伤/碰伤/撞伤
调试人员、施工人员
Ⅴ
6
10
1
60
一般
e
7
在不明有无人员在工作时启动转动设备
违章作业
碰伤/撞伤/夹伤
调试人员、施工人员
Ⅴ
6
10
1
60
一般
e
注：
1、判别依据：
Ⅰ、不符合法律法规及其他要求；Ⅱ、曾发生过事故，仍未采取有效控制措施；Ⅲ、相关方合理抱怨或要求；Ⅳ、直接观察到的危险；Ⅴ、定量评价。
2、现有控制措施：
a、制定目标、指标管理方案；b、制定管理规定程序；c、培训和教育；d、制定应急预案；e、加强现场监督检查；f、保持现有措施
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