脱硫工艺操作规程.docx
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脱硫工艺操作规程
脱硫工艺操作规程
前言
原料气脱硫在化工生产，特别是化肥生产是一个非常重要工序，没有这一工序，后面的产品生产过程多不能进行。
而化工工艺管理是公司生产管理的基础，是企业管理的重要组成部分，搞好化工工艺管理，对提高产品质量，降低物质消耗，增加企业的经济效益有着重要作用。
因此，为使脱硫的化工操作规程更加规范化、标准化，进一步强化工艺管理，已适应公司化工生产的需要，脱硫分厂在第三版《脱硫工艺操作规程》的基础上，进行了补充和修改，新增加《过滤器操作规程》和《1#锅炉自控系统操作规程》和《脱硫DCS控制系统操作规程》等章节。
并对2008年度大修后对原有的工艺流程图进行从新绘制，使之于实际工艺流程相符合。
可供脱硫分厂化工操作工的教学和操作技能培训之用。
二00九年七月
脱硫总控岗位操作规程
第一章工艺原理
第二章工艺流程
第三章开车和停车
第四章脱硫塔的串联操作
第五章生产辅助系统的操作
第六章脱硫DCS控制系统
第七章正常生产控制要点
第八章常见事故及处理
第九章主要工艺指标
第十章设备维护和保养
第十一章巡回检查制度
锅炉及水处理岗位操作规程
第一部分锅炉系统
第一章锅炉系统工艺流程
第二章锅炉开炉操作（包括1#和2#）
第三章2#锅炉控制系统操作
第四章2#锅炉停炉操作
第五章1#锅炉控制系统操作
第六章常见事故及处理
第七章生产工艺指标
第八章锅炉设备规格及结构
第九章锅炉运行管理及点炉操作要领
第十章锅炉停炉后的保养
第十一章锅炉岗巡回检查制度
第二部分水处理系统
第一章工艺原理
第二章开车和停车
第三章操作要点及注意事项
第四章主要工艺指标
第五章主要设备规格及结构
第六章常见事故及处理
配气岗位操作规程
和过滤器操作规程
第一部分水洗系统
第一章岗位任务及主要设备
第二章工艺流程
第三章正常开停车
第四章紧急停车及处理
第五章正常生产维护
第六章常见事故及处理
第七章生产工艺指标
第二部分过滤器系统
第一章过滤方法
第二章流程简述
第三章分厂添加卧式滤芯过滤器的目的
第四章原料气卧式滤芯过滤器的置换试漏
第五章净化气卧式过滤器的置换试漏
第六章原料气卧式滤芯过滤器的投用
第七章净化气卧式滤芯过滤器的投用和倒用
第八章卧式过滤分离器的维护与保养
脱硫总控岗位操作规程
第一章工艺原理
第一节脱硫再生工艺原理
1.1.1脱硫方法
从气体中脱除硫化物的方法很多，如果以脱硫剂的物理形态来分类，可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。
1.1.1.1干法脱硫
干法脱硫主要用于脱除气体中的有机硫化物，一般是在较高的温度下操作。
与湿法脱硫相比，其优点是设备结构比较简单，生产能力也比较大；但总的说来是脱硫剂的硫容较小且多数不能再生或再生比较困难，也不能直接回收硫磺。
常见的干法脱硫有活性炭法、锰矿石法、氧化铁法、氧化锌法、加氢转化法等五种。
1.1.1.2湿法脱硫
湿法脱硫多用于脱除气体中的H2S。
该法以液体为脱硫剂，反应一般是可逆的，吸收反应快，操作可连续进行，还可直接回收硫磺。
在湿法脱硫中，由于脱硫液与H2S的反应性质不同，又可分为化学吸收法，物理吸收法和物理化学吸收法等三类，其中化学吸收法分为中和法和氧化法两种。
我公司采用的脱硫方法全称是改良蒽、醌二磺酸钠法，简称改良A·D·A法，属于湿法脱硫中的氧化法。
1.1.2硫的性质
气体中硫化物的种类和含量，因气体的来源不同而差异也较大。
我公司原料天然气中所含的硫主要是无机硫和少量的有机硫。
1.1.2.1无机硫
无机硫有硫化氢和二氧化硫（SO2），其中主要是硫化氢，分子式为H2S。
它是无色而有类似臭鸡蛋味的气体，有毒，溶于水后呈酸性，与碱作用生成盐类。
H2S还可以和某些金属氧化物或盐类反应。
1.1.2.2有机硫
有机硫包括硫醇（R—SH）、硫醚（R—S—R’）、硫氧化碳（COS），二硫化碳（CS2），噻吩（C4H4S）等（R—代表烃基）。
其中以硫醇为主。
硫醇具有令人厌恶的气味，不溶于水。
低级硫醇在150—250℃的温度下可以分解成烯烃和氢气。
1.1.3吸收过程的化学反应
1.1.3.1在PH=—的范围内，以稀碱液吸收硫化氢生成硫氢化钠。
Na2CO3+H2S=NaHS+NaHCO3（主反应）
碳酸氢钠还可以吸收硫化氢生成硫氢化钠，但反应速度远远低于碳酸钠与硫化氢的反应速度。
NaHCO3+H2S=NaHS+H2O+CO2↑（次反应）
1.1.4析硫过程化学反应
在液相中，硫氢化钠被偏钒酸钠氧化，生成还原性焦钒酸钠，同时析出单质硫。
2NaHS+4NaVO3+H2O=Na2V4O9+4NaOH+2S↓
1.1.5溶液再生过程化学反应
1.1.5.1还原性焦钒酸钠被氧化态的A·D·A氧化再生为偏钒酸钠，而氧化态的A·D·A则变为还原态的A·D·A。
Na2V4O9+2A.+2NaOH+H2O=4NaVO3+2A.
（氧化态）（还原态）
1.1.5.2还原态的A·D·A被空气中的氧所氧化后再生为氧化态的A·D·A。
2A.+O2=2H2O+2A.
（还原态）（氧化态）
1.1.5.3碳酸氢钠与析硫反应生成的氢氧化钠反应生成碳酸钠，保持溶液的碱度。
NaHCO3+NaOH=Na2CO3+H2O
1.1.6主要副反应的产生
1.1.6.1吸收过程中尚有相当于吸收率2—3%的硫化氢反应生成Na2S2O3。
2NaHS+2O2=Na2S2O3+H2O
1.1.6.2天然气中所含微量的二氧化碳与碳酸钠反应生成碳酸氢钠。
Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3
如果天然气中二氧化碳的含量很低，生成的碳酸氢钠量也不高，而一定量的碳酸氢钠与碳酸钠正好构成缓冲溶液，可以有效的稳定溶液的PH值，此时系统生成碳酸氢钠的反应可不视为副反应。
1.1.6.3当天然气中含有氰化氢（HCN）气体，还将发生如下的副反应。
Na2CO3+2HCN+2S=2NaCNS+H2O+CO2↑
1.1.6.4硫氢化钠在再生槽与大量空气接触后，还会被氧化成硫酸钠。
4NaHS+7O2=2Na2SO4+2SO2+2H2O
第二节熔硫及溶液回收工艺原理
1.2.1硫磺的物理特性
单质硫俗称硫磺，为黄色晶体，主要有菱形硫（斜方硫）和针形硫（直方硫）两种同素异形体。
菱形硫比重为，熔点为℃，针形硫比重为，熔点是℃。
液态硫为易流动的黄色液体，单质硫易燃烧，其着火点为363℃。
硫磺不易溶于水，但易溶于二硫化碳。
1.2.2A·D·A脱硫液的物理特性
标准的A·D·A脱硫液为含有碳酸钠、碳酸氢钠、偏钒酸钠、蒽醌二磺酸钠、酒石酸钾钠等物质的混合水溶液，比重在左右，常压下沸点为105℃，颜色为红棕色。
1.2.3熔硫与溶液回收
1.2.3.1熔硫及溶液回收工作是由熔硫岗位直接负责，整个过程采用连续性操作。
1.2.3.2硫泡沫在熔硫釜内被间接加热到130℃左右，使硫变为熔融状的液体，利用硫的比重大于A·D·A溶液且不溶于水的特性，经静置分层而使溶液与硫的分离。
第二章工艺流程
第一节工艺流程简介
2.1.1天然气流程
配气站来的原料天然气，经过原料气分离器，分离出原料气中夹带的杂质和水份后进入脱硫塔。
先经塔底部的气体引射器将溶液随天然气一道喷射成雾状进行粗脱，吸收硫化氢可达80%。
再经中部空塔段喷淋脱硫，除去大部分H2S后进入填料段精脱，净化后的天然气经塔顶除沫层出脱硫塔，通过净化气分离器分离后再送回配气站。
2.1.2溶液流程
从循环槽下部出来的A·D·A溶液，经脱硫泵加压后分别送至脱硫塔的填料段和空塔段，吸收H2S后汇集于塔底，经引射器再次利用后出脱硫塔。
溶液经过自动调节阀进入喷射再生槽。
溶液以高速度通过喷咀，形成射流，在喷射器的吸气室产生局部负压，将大气中的空气直接吸人。
此时，由于两相流体被高速分散而处于高度湍流状态，气液接触面大大增加，且不断更新，传质过程得以强化并在短时间内完成再生反应。
此后溶液进入再生槽内进行硫泡沫浮选，再生槽上部已被再生的溶液经过液位调节器进入溶液循环槽循环使用。
被浮选于再生槽液面的硫泡沫，不断溢流至硫泡沫槽后，依靠高度差再流至搅拌槽。
硫泡沫在搅拌槽内凭借各自比重不同而在搅拌糟内分层，硫泡沫逐渐破散、沉淀下去，溶液在上面经溢流管流至地下池回收储藏存。
而硫泡沫经硫泡沫泵，打至熔硫釜卧釜段，用的蒸汽间接加热至130℃后移向立釜段。
溶液和液硫借比重不同而分层，液硫沉淀在立釜下部，经放硫阀放至静置槽内。
立釜上部则是A·D·A溶液以过热液的形态源源不断的流入溶液回收罐。
第二节工艺流程图
2.2.1脱硫、再生系统工艺流程图（见附图三）
2.2.2硫回收系统及溶液制备系统工艺流程图（见附图四）
第三章开车和停车
第一节脱硫塔的置换、试漏和试压
3.1.1脱硫塔置换
3.1.1.1关闭脱硫塔所有排污阀和净化气出口阀，关闭塔溶液出口阀，关闭脱硫泵出口阀以及溶液管线上的所有阀门。
3.1.1.2打开脱硫净化气放空阀，通知配气站送原料气。
然后，微开脱硫塔进气阀进行吹扫、置换。
注意进气量要小，送气要缓慢，过五分钟再逐步加大气量。
适当开关几次放空阀以置换死角。
放空时要控制好放空量，以免造成污染。
置换3—5分钟，同时各管线亦进行了置换。
3.1.1.3关闭放空阀，升压到—检查有无泄漏，再打开放空阀卸压，反复进行2—3次以后即置换完毕。
特殊情况下可取塔内气样进行分析，要求氧气含量必须小于%才算合格。
2.1.2充压试漏
3.1.2.1置换完毕后，关闭放空阀。
将脱硫塔内的压力提高到时关闭进气阀。
用肥皂水检查所有法兰联接、人孔、焊逢、阀门等处，若无泄漏再缓慢升压到1．20MPa，稳压无泄漏则为合格。
若发现问题应将压力卸掉后进行处理，然后再升压进行查验。
3.1.2.2联系安全员和检修人员调校安全阀。
调到起跳为合格（也可在检修安全阀后用氮气进行调试合格）。
3.1.2.3待以上工作结束后，打开净化气放空阀，将塔内压力降至—后关闭放空阀，检查并打开所有安全阀的根部阀。
第二节脱硫再生正常开车
3.2.1开车前的准备及检查
3.2.1.1联系有关人员供水、供电。
3.2.1.2对岗位所有没备、工艺管线、阀门、人孔、安全阀、机泵、电器、仪表等进行仔细捡查，看其是否处于完好状志，各阀门的开关状态是否符合工艺要求。
3.2.1.3检查脱硫液是否满足开车要求，两个循环槽液位必须保持在70—80m3、再生槽也要装满溶液。
若溶液不够则由熔硫岗位补充或配制新溶液。
3.2.1.4准备好操作工具、记录报表、笔墨等，联系配气站作好送气准备工作。
3.2.1.5对空压机、脱硫泵进行盘车，调整冷却水。
打开循环槽出口阀和脱硫泵进口阀。
3.2.1.6准备就绪后联系调度室，联系维修人员到现场准备开车。
3.2.2脱硫再生系统开车步骤
3.2.2.1对脱硫泵进口总管和脱硫泵进行排空，启动脱硫泵后若泵内还有残存气体则再进行排空，直到运行正常后才缓慢打开泵出口阀，将溶液送人脱硫塔。
3.2.2.2当脱硫塔液位计有液位显示后，投用自调阀，手动控制塔液位在较低位置（一般控制在15%左右）。
打开自动调节阀前后的阀门和出口总阀，送溶液去再生总管。
3.2.2.3待再生槽顶喷射器有压力后，报据工艺情况打开喷射器和空气阀，同时打开再生槽到所投用的循环槽之间的碟阀。
注意用液位调节器调节槽内液面，控制好溢流。
3.2.2.4与配气联系送原料气后，分别开启脱硫塔进口阀及出口阀，将净化气送回配气站或放空。
3.2.2.5送气后可稍为提高塔液位（大概为30%左右），平稳正常后可根据天然气情况切换为自动操作。
开车20分钟后取气样分析，净化度合格后报公司调度。
第三节脱硫再生系统停车
3.3.1正常停车操作
3.3.1.1长时间停车
①接到停车通知后，先将脱硫塔液位降到10％一15％。
②与调度和配气站取得联系。
为保证正常的燃料气不中断，由配气站将天然气直接倒为4#或5#管输出。
③将1#、2#脱硫塔的进出口天然气阀关闭。
④关闭天然气进出口阀后，让系统溶液再循环5—10分钟，尽量将溶液倒人再生槽循环槽，然后关闭各空气阀。
⑤关闭脱硫泵出口阀，停脱硫泵电机。
关脱硫塔溶液出口调节阀以及前后的阀门，关再生碟阀。
⑥根据锅炉、配气情况，决定是否停空压系统。
⑦关闭循环槽出口阀、脱硫泵进口阀，关再生各支、总管阀门。
利用脱硫塔内余压将塔内溶液排出。
⑧缓慢将脱硫塔内压力卸为零。
打开脱硫泵进出口总管的排空阀，打开再生某一支总管阀门和喷射器、空气阀后将各溶液总管内的溶液排入溶液槽。
3.3.1.1短时间停车
①若停车时间只要求在24小时以内，且不需对系统任何设备进行抢修时，可只作停气或停泵处理。
但要保持系统温度、压力和溶液循环总量不变，特别是再生不能窜气，随时待命开车。
②如要对脱硫塔进行内部抢修时，停车步骤与正常停车相同，同时要作停气和停泵处理。
缓慢将脱硫塔内压力卸为零后再打开上部和下部的人孔进行吹风置换，待分析合格后方可进行。
3.3.2紧急停车
3.3.2.1脱硫泵突然断电停车
①迅速关闭脱硫泵出口阀，按下停车按钮。
②关闭脱硫塔溶液出口自调阀和去再生槽的溶液总阀。
③迅速报告公司调度室，及时联系分厂电工值班室了解情况，同时要注意系统变化，防止再生窜气。
④视具体情况，再作系统长时间或短时间的停车处理。
3.3.2.2脱硫泵重大故障停车
①发现脱硫泵出现重大故障时，迅速扭动电机电源手柄紧急停电，同时尽快关闭脱硫泵出口阀。
②立即报告分厂领导和公司调度室，请示处理指令，同时尽快作好备用泵的启动准备工作。
第四节硫磺回收系统的操作
3.4.1正常开车
3.4.1.1开车前的准备
①检查所有阀门是否正常，设备是否正常。
②将搅拌槽内过多的清液放入地下池后间歇式开动搅拌机把硫泡沫搅匀并注意搅拌机运行情况。
③当搅拌槽内硫泡沫液位升高到1/2—2/3槽高时，即可预热熔硫釜进行熔硫操作。
3.4.1.1开车操作
①准备工作做好后，通知脱硫岗位和锅炉岗位送蒸汽。
②起动熔硫DCS控制系统。
③设置好熔硫釜出口温度，控制蒸汽总管压力不低于
，控制釜内温度在130℃左右。
④先手动控制将熔硫釜进口调节阀关闭，然后启动泡沫泵，运行正常后开熔硫釜进口调节阀并熔硫斧出口温度控制好熔硫釜进料阀，观察并根据釜内温度、压力而调节好进料流量。
保持釜内温度120--140℃。
⑤根据斧内压力和温度变化情况随时调节熔硫斧进料
流量与出口压力。
当釜内压力升至时，可缓慢开启A·D·A溶液出口调节阀，用该阀调节保持好釜内压力在—（超过后容易造成卧釜封头泄漏）。
运行正常后改手动控制为自动控制操作。
⑥熔硫开始30--50分钟后，缓慢打开放硫阀放硫，并注意釜内压力变化。
⑦硫池中液硫冷却后，可洒少量水，让硫骤冷结晶。
3.4.2正常停车
3.4.2.1通知脱硫总控岗位和锅炉岗位降低锅炉压力或停止送蒸气。
3.4.2.2关闭熔硫斧进口调节阀后将泡沫泵停下。
关小熔硫釜A·D·A溶液出口调节阀。
3.4.2.3适当提高釜内温度（一般为150℃或再高一些）后将熔硫釜内的液硫全部放完，排尽釜内杂物，关好放硫阀。
3.4.2.4关小各蒸汽阀门，待釜内压力降至—后关闭熔硫釜A·D·A溶液出口调节阀，维持设备保温。
3.4.2.5保温期间要经常观察釜内压力不能超过，否则打开A·D·A溶液出口调节阀卸压到—后再关闭。
3.4.3紧急停车
3.4.3.1立即关闭熔硫斧进料调节阀，如若是自动控制立即更改为手动控制后关闭熔硫斧进料调节阀，然后停泡沫泵，将釜内液硫放完。
3.4.3.2若是熔硫釜故障或停蒸汽，在短时间内不能恢复者，要将釜内残液全部排除。
3.4.3.3向班长及分厂报告，并与有关岗位及时联系。
第五节溶液制备系统的操作
3.5.1准备工作
3.5.1.1检查各管线、阀门及设备是否正常，各阀门开关是否正确。
3.5.1.2检查电动葫芦的操作走向和动作是否正常，操作手柄是否绝缘良好。
3.5.2正常生产的溶液制备
3.5.2.1新溶液的配制
①关闭溶碱槽溶液出口及排渣阀门，向槽内加入软水到离加料口700mm高处，同时打开底部和中部的蒸汽阀加热。
②按照分厂技术指令的要求，将规定量的各种化工原料置于吊斗中，用电动葫芦徐徐提升到加料口加入溶碱槽内，及时搅拌溶解并作好记录。
③待溶液沸腾和各化工原料充分溶解后（正常操作时间为50~70分钟），关闭所有蒸汽阀，停止加热和搅拌，控制好每槽溶液量约为4m3，若有差缺时加软水补充调整。
④新溶液在溶碱槽内静置3—5分钟后，打开溶液出口阀放人澄清槽内，同时微开排渣阀将槽底残渣排陈，并注意排清情况而控制好排渣时间。
⑤溶液在澄清槽内静置约1—2小时后，与脱硫总控岗位联系进行补液。
⑥待澄清槽溶液放完后，注意排除槽内余渣，并用清水冲洗干净后关好排渣阀。
3.5.2.2化工原料的添加
①随着生产的不断进行，A·D·A脱硫液的总量会不断减少（因存在跑、冒、滴、漏和天然气夹带），溶液成份也会降低。
为满足工艺要求，应不时地向系统添加和补充化工原料。
②添加化工原料也由分厂技术组下指令进行，根据生产实际，既可用软水也可用溶液进行配制。
其操作与新溶液的配制方法基本一致。
第四章脱硫塔的串联操作
第一节大修后脱硫塔的串联使用
4.1.1脱硫塔的置换、试漏和试压
按第三章第一节的步骤进行.
4.1.2开车前的准备及检查
按3.2.1进行即可.
4.1.3脱硫再生系统开车步骤
（1）首先检查进出两个脱硫塔所有的天然气阀门溶液阀门是否处于关闭状态,包括放空阀。
若是开启状态将其关闭。
（2）然后依步骤开启两个脱硫塔之间的串联阀CL阀，分别开启两个脱硫塔空塔段溶液阀2—3支，即TR6和TR7阀各2至3支，维开启两个脱硫塔填料段阀门TR4和TR5阀。
（3）对脱硫泵进口总管和脱硫泵进行排空，启动脱硫泵后若泵内还有残存气体则再进行排空，直到运行正常后才缓慢打开泵出口阀，将溶液送人脱硫塔。
（4）当脱硫塔液位计有液位显示后，投用自调阀，手动控制塔液位在较低位置（一般控制在15%左右）。
打开自动调节阀前后的阀门和出口总阀，送溶液去再生总管。
（5）待再生槽顶喷射器有压力后，报据工艺情况打开喷射器和空气阀，同时打开再生槽到所投用的循环槽之间的碟阀。
注意用液位调节器调节槽内液面，控制好溢流。
（6）与配气联系送原料气后，分别开启脱硫塔进口阀及出口阀即TY1和TJ2阀，将净化气送回配气站或放空。
（7）送气后可稍为提高塔液位（大概为30%左右），平稳正常后可根据天然气情况切换为自动操作。
开车20分钟后取气样分析，净化度合格后报公司调度。
第二节脱硫塔并联倒串联
4.2.1在一般情况下两个脱硫塔是并联生产,当生产情况发生较大改变,并联生产不能满足工艺要求,需要将并联生产转为串联生产时的操作要十分精准,不能出丝毫差错,否则将导致合成工艺的生产波动.
4.2.2将合复管线的天然气分输一部份直接经4#和5#管输送至总厂,不经过脱硫塔脱硫,而合赤管线和蜀南管线的天然气H2S含量太高，脱硫塔并联达不到脱硫的工艺要求，此时就需要将并联转入串联生产。
4.2.3串联步骤
（1）报告公司调度室，通知脱硫配气岗位注意净化天然气出站压力情况，若有异常情况立即开大合复气补充，然后报告调度后通知脱硫总控岗位。
注：
异常情况指出站压力减小过快和天然气瞬时产量降低较大。
（2）准备好后首先缓慢微开少许两个脱硫塔之间的串联阀CL阀，观察出站压力的变化情况和天然气瞬时产量的变化情况，变化不大时稳定5分钟后再微开少许。
如此反复直到此阀开完为止。
（3）其次，缓慢关闭2#脱硫塔原料气进口阀TY2阀，在最后阶段，2#脱硫塔原料气进口阀TY2阀的手轮每关闭1/3圈时停下观察出站压力的变化情况和天然气瞬时产量的变化情况，没有或变化很小才继续进行，直至此阀完全关闭。
（4）最后，缓慢关闭1#脱硫塔净化气出口阀TJ1阀，关此阀的方法与关闭2#脱硫塔原料气进口阀TY2阀的方法相同。
（5）以上操作完成后报告调度室。
（6）加强对两个净化气分离器的排污，密切注意两个脱硫塔压差的变化情况和脱硫塔液位的变化情况。
（7）及时调整再生槽的溢流，保证再生效率。
（8）脱硫分析加强对净化气H2S含量的分析，若净化度高，脱硫总控岗位应及时调整，尽量将净化度控制在较低水平。
第五章生产辅助系统的操作
第一节脱硫泵的操作
5.1.1开泵和停泵
5.1.1.1开泵
①检查泵的各部位联接是否正常、紧固。
②电气人员检查绝缘是否达到要求。
③提供并检查冷却水，打开泵进口阀，排除泵内残存空气。
④盘车数圈，检查泵是否运转自如。
⑤电仪现场配合，报告调度后启泵，当泵的出口压力达到正常值后，缓慢开启泵出口阀，按工艺要求控制好一定的循环量（其大小由电机电流表反映出来）。
5.1.1.2停泵
①接到停泵指令后，缓慢关闭泵出口阀。
②停电机。
③待泵停转后，关闭冷却水以及泵的进口阀。
④若泵需要抢修，则关闭泵进口阀后再卸掉泵内压力。
5.1.2倒泵
5.1.2.1按开泵程序启动备用泵。
5.1.2.2备用泵运转正常后，缓慢开启泵出口阀，同时慢慢关闭在用泵出口阀，依据现场电机电流表的指示来控制好循环量，尽可能减小波动。
5.1.2.3在用泵出口阀全关后，按停泵程序正常停泵。
5.1.3脱硫泵正常运转的检查和管理
5.1.3.1检查填料的松紧情况，有无泄漏及温度异常。
5.1.3.2检查电机电流、温升、轴承温度及响声。
5.1.3.3检查泵的进出口压力及阀门开度。
5.1.3.4检查润滑是否良好，冷却水使用是否正常。
5.1.3.5检查泵体的振动，响声有无异常，靠背轮间隙是否正常。
第二节空压机的操作
5.2.1开车前的准备检查
5.2.1.l检查各阀门开关是否符合工艺要求。
理顺并打开水塔来供冷却的水阀门。
5.2.1.2盘车数圈，用手测试传送皮带松紧情况。
打开冷却水阀门并检查水触点。
5.2.1.3检查润滑情况和油位是否正常。
5.2.2开车步骤
5.2.2.1开启操作控制台上的电源开关，按下“起动”按钮启动空压机，打开空气进口阀，调整进口阀并控制好进气压力为左右。
5.2.2.2待空压机出气压力达到时缓慢打开排气阀。
5.2.2.3手动按下空气干燥器电源按钮启动空气自动干燥器。
5.2.2.4手动提试两次安全阀以确保工作正常。
5.2.3正常停车
5.2.3.1当全厂停车后，无需再给仪表供气时，即可停车。
5.2.3.2接到停车指令后，手动按下空气干燥器电源按钮关闭空气自动干燥器。
5.2.3.3关闭排气阀和空气进口阀。
手动提试一下安全阀排出余气。
5.2.3.4按下操作控制台上的“停止”按钮停下空压机，断开电源后关闭冷却水阀门。
5.
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