钣金件通用技术条件样本.docx
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钣金件通用技术条件样本
钣金件通用技术条件
1.主题与范畴
1.1本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）有关技术规定。
1.2本通用技术条件合用以金属板材、带材、原则型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺办法成型钣金件。
1.3凡设计文献未明确技术规定钣金件，均应按本通用技术条件相应规定进行制造和验收。
1.4在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工办法时技术规定可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应粗糙度选用。
2.钣金零件通用技术条件
2.1总则
2.1.1零件表面上不容许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差压伤及划伤。
表面上手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微划伤、压伤等，容许在零件厚度公差范畴内进行光滑修磨排除。
2.1.2零件内、外边沿应去除毛刺，板厚不不大于0.5毫米金属制件要去锐边、倒角或制圆。
2.1.3零件容许变薄后板厚为钢板最小厚度90%，其他材料变形后板厚不得不大于最小厚度85%。
2.1.4零件表面上容许有模具及夹具留下痕迹，但不是激烈压伤或凹痕（这些地方最小厚度不得低于2.1.3条规定）。
2.2钣金零件公差
2.2.1剪切下料尺寸偏差（表1）
剪切后尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范畴内。
（表1）mm
板料厚度
剪切长度基本尺寸
极限偏差
对角线长度偏差
δ≤3
≤10~350
0.2
0.2
＞350~1000
0.3
0.3
＞1000~
0.5
0.5
δ＞3
≤10~
注：
上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。
2.2.2普冲开角、冲孔尺寸偏差
A）开角尺寸偏差为+0.3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0.3毫米。
B）冲孔中心距尺寸偏差应符合表2规定
（表2）
孔中心距（mm）
偏差（mm）
不不大于10-180
±0.30
不不大于180-500
±0.40
不不大于500-800
±0.50
不不大于800
±1.0
2.2.3钣金零件折弯尺寸公差
2.2.3.1图样上未标有尺寸公差可按如下规定验收，普通零件折弯尺寸公差控制在±0.15/500毫米，折边长度每增长500毫米范畴内，公差值递增±0.05毫米，即：
±0.20/＞500-1000毫米，±0.25/＞1000-1500毫米……依此类推。
2.2.3.2精度规定较高零件折弯尺寸公差应控制在±0.1mm.
2.2.3.3零件最后一道折弯尺寸公差可以控制在±0.45mm（此因前几道折弯误差积累、加之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差叠加，可恰当放宽公差带至±0.45mm），特殊状况可以不受本条限制。
2.2.3.4图样有特殊规定尺寸，应按图样给定公差加以控制。
2.2.4零件形状和位置公差
2.2.4.1零件轮廓直线度公差（表3）
（表3）（mm）
零件长度L
~1000
＞1000~
＞~3000
直线度公差△t
≤1.5
≤2.0
≤2.5
2.2.4.2零件平面度公差
A）经成组冲制系列孔零件平面度公差不得超过2.5毫米。
B）普通零件平面度公差不得超过2.0毫米。
2.2.4.3零件非配合自由角度α公差（表4）
角较小邻边长度L
角度偏差△α
自1~3
4°
＞3~6
3°
＞6~10
2°30′
＞10~18
2°
＞18~30
1°30′
＞30~50
1°15′
＞50~80
1°
＞80~120
50′
＞120~180
40′
＞180~260
30′
＞260~360
25′
＞360~500
20′
＞500
15′
3.钣金部件控制公差
3.1钣金部件尺寸公差
3.1.1钣金部件外形尺寸公差（表5）（mm）
基本尺寸
公差值
H
B
D
≤1000
±0.5
±0.5
-1.0
＞1000~
±1.0
±1.0
-1.5
＞~3000
±1.0
±1.0
-2.0
图1
3.1.2钣金部件内档尺寸公差
将上表5公差值冠以正号，即内档最小极限尺寸=基本尺寸；最大极限尺寸=基本尺寸+公差带宽值。
如：
框架内档基本尺寸1000毫米，公差带宽值1.0毫米。
1000+100
3.2钣金部件形状、位置公差
3.2.1钣金部件平面度公差（表6）
部件最大外形基本尺寸L
＞500~1000
＞1000~
＞~3000
＞3000~4000
公差值t
1.5
2.0
2.5
3.0
3.2.2钣金部件垂直度公差（表7）
部件最大外形基本尺寸L
≤1000
＞1000~1500
＞1500~
＞~3000
公差值t对角线之差△C
1.0
1.5
2.0
2.5
基本尺寸L位置公差示意图
对角线之△示意图
4.钣金整件技术规定
4.1电子仪表机柜、操作台通用技术条件
4.1.1设计机柜、操作台等钣金整件应当工作可靠、经久耐用、便于生产、便于维护、以便使用。
4.1.2最大限度地采用原则件和通用件，以便实现产品原则化、通用化、系列化和模块化。
4.1.3设计机柜和操作台时，应将人机工程和工程美学有机结合起来，使造型美观、色彩协调，从而使操作者处在舒服环境中，以提高设备操作使用效率。
4.1.4机柜重要构造尺寸应符合GB3047.1；操作台重要构造尺寸按GB7553.
4.1.5机柜、操作台上紧固孔和沉孔，应符合GB152规定。
4.1.6骨架对底部基准面垂直度和骨架立柱之间平行度按GB1184规定取12级精度或按“本通用技术条件”3.2条规定。
4.1.7设计机柜、操作台时，应依照使用环境重要条件、可靠性规定，考虑通风散热。
应尽量采用自然冷却方式，当自然冷却不能满足散热规定期，可采用强制冷却、水冷或其他冷却方式。
（设立排气孔、百叶窗或排气管时应考虑沙尘、昆虫和鼠类等危害，采用必要防护办法），当客户有防护规定期可按GB4208外壳防护级别规定，做产品例行实验。
4.1.8产品设计时应考虑电器走线方式和走线槽位置，构造上要留有足够空间（应与电器设计协调）。
4.1.9产品设计时，应考虑移动、起吊、搬运方式和安全可靠性。
当客户所规定产品外形尺寸庞大、不易搬动时，构造可优先考虑设计成拆卸拼装式。
4.1.10有电磁兼容（EMC）抗扰规定产品，应符合接地规定，设立接地螺钉（其电流电阻不不不大于4Ω，采用铜质接地螺钉，直径不不不大于M6），门与框之间采用导电密封条连接，门与框架接地钉用金属辫子线连接，接地处涂层要除净以保证良好接地。
4．1．11产品防护性和装饰性表面涂覆，验收规则和检查办法按国家有关原则规定。
4．1．12产品上所有零部件螺纹联接均应牢固可靠，不容许有松脱和位移。
可拆卸联接应装卸以便。
4．1．13产品上所用之螺钉末端伸出长度，普通不得不不大于螺钉直径、且不得不大于两个螺距
长度，螺钉头部不得旋出毛刺。
4．1．14压铆件、种焊件、铆接件（含拉铆），联接应可靠不得有松动现象。
4．2门与门、门与框配合规定
4．2．1脱卸门与框之间缝隙值上、下单向间隙1.2-1.5毫米，左、右单向间隙为0.7-1.0毫米（指表面涂覆前）配合缝值要均匀。
4．2．2带有铰链门与框之间缝隙值上、下单向为1.0-1.5毫米,左、右单向为1.5-2.0毫米（指表面少覆前）配合缝隙要均匀。
当顾客有特殊规定期，应按详细构造尺寸来定间隙。
4．2．3门应启动灵活，门与框不能有摩擦及损坏涂层现象。
4．2．4门上锁后不得有晃动现象。
4．3钣金产品预装
产品在表面涂镀解决前，必要按总图、明细表规定收集所有零部件，外购件总成一次
以协调所配合关系，待完全符合图纸技术规定后，才干分解进行下道涂镀工序。
（当批
产时，容许试装壹台套作为典型）
4．4表面涂覆（镀）解决普通要法度
4．4．1产品内外表面均应涂有无光或半光防护涂层，涂层要均匀、牢固、，不容许有气泡、皱纹、擦伤、剥落和明显凹凸不平、流挂及修补刷痕等现象。
4．4．2产品颜色由各定制单位自行规定（或提供色板），同一套产品（设备）涂层颜色，应无明显色差。
4．4．3漆膜层厚度、底漆层厚度为20-25um，面漆层厚度为25-35um，总厚度50-60um
4．4．4粉末喷涂层厚度，框架类厚度为60-75um，门板类厚度为50-65um，其他冲压件类零件厚度为45-75um。
客户对厚度有规定期，应按客户要示操作。
4．4．成套产品上金属零件和紧固件均应涂（镀）有保护层，保护层应牢固、无脱皮、剥
落，无锈蚀现象。
4．5成套钣金产品验收技术条件
4．5．1产品外观轮廓形状应挺括，方圆要规准。
4．5．2防护性和装饰性表面涂（镀）复应符合关于国标。
4．5．3门缝间隙应均匀一致、启动灵活，应符合“本通用技术条件”第4。
2条规定。
4．5．4插箱在导轨上应推拉灵活无滞阻。
4．5．5成套多单元组合高度差不得不不大于1毫米。
4．5．6面板拼装缝隙（涂复解决后）、高度差及错位均不得不不大于0.5毫米。
4．5．7铰链、门锁应启动灵活，选用铰链、锁具要统一。
4．5．8走线糟、散热电扇、接地等与否安装到位。
4．5．9尺寸公差检查：
选用精度不低于0.05%、3000毫米钢卷尺或150、200、500毫米游标卡尺。
对产品总装外型尺寸N、B、D进行复验，应符“本通用技术条件”第3.1条规定。
4．5．10平面度检查：
选用直线精度不低于0.01%、150、500、1000、毫米钢板尺，将钢板尺侧面垂直放置在被测表面上，按米字形多方位测量（用厚薄规塞），其测量值t应符合“本通用技术条件”第3.2条规定。
4．5．11垂直度检查：
用0.05%、3000毫米钢卷尺，测量对角线之差值△C，应符合“本通用技
术条件“第3.3条规定。
当被除测件为小箱体时，应将被测体基准面安入在平面上，在规定长度内测
得直角尺与被测面之间最大间隙值t，应符合本通用技术条件“第3.3条规定。
不锈钢薄板构造制作工艺
1、目
通过本工艺技术制定、实行，可以增进不锈钢薄板构导致型规范化，从而满足客户规定。
2、主题与范畴
2．1本制作工艺规定了我公司不锈钢薄板构造制造工艺流程及工艺要点。
2．2本工艺技术中质量规定可以作为各工序检查，成品最后检查验收根据。
2．3凡在设计文献、工艺文献中未明确工艺过程、办法及质量要点，均应按本工艺予以
操作实行。
3、不锈钢薄板构造制作工艺过程
3．1采购材料
按图纸及材料明细表技术规定进行市场采购。
依照GB3280-92不锈钢冷轧钢板、工资GB4237-92不锈钢板二个国标，对所采购不锈钢薄板予以入库验收。
对符合国标规定应办理入库手续，对不符合国标有关要示应填写不合格告知交采购部主管采购员办理退货或更换合格品（应再次复查验收）。
3．2剪切下料
按工艺展开尺寸考虑工艺余量、定出开料尺寸（填写开料单）。
按图样技术要示对的选用材持、牌号、规格，表面不准有明显开裂、压痕及划伤等缺陷（开料时尽量避开）并注意金属纹理方向，图纸有规定期还要贴上保护膜。
（尺寸及对角线误差按《钣金通用技术条件》2.2.1规定）。
检查合格后流入下道工序。
3．3冲裁（切割）外形
按图纸技术规定、精度高低、形状简繁等因素，由工艺决定采用普冲还是数冲，当不锈钢材料厚度不不大于2毫米、应采用激光切割工艺，零件展开外形应修净毛刺。
采用普冲裁零件应按图纸和《钣金通用技术条件》2.2.2规定检查展开零件、经检查合格则可流入下道工序。
3．4零件折弯
按图样弯边尺寸，采用相似材质及厚度废料进行试折，经多次试折、修正，试折合格后方可将折弯参数输入，然后正式折弯零件。
对于弯边尺寸及折弯角度若图上无明确精度规定，应按《钣金通用技术条件》2.2.3、2.2.4条规定予以检查并作记录，合格后将工件随附图纸及工艺文献等一并流入下道工序。
3．5拼装焊接
3．5．1焊前准备
a）熟悉理解部件图（焊接图）技术规定。
b）按部件图、明细表收集所有零件，并进行试拼装（必要时用锉刀修配接头处）。
c）为保证焊接质量、焊前应将接头（焊接区）两侧各20-30毫米范畴内焊接表面（涉及焊丝）清理干净（可用丙酮或无水乙醇等有机溶剂擦试）。
d）表面应有保护办法、以防在搬运、点焊、装配焊接过程中损伤工件表面，对表面质量规定高零件，还应在恰当范畴内涂白垩粉调制浆糊以防止焊接飞溅损伤不锈钢表面。
e）检查焊接设备水路、气路、电路系统运营状况，选取适当焊接参数，并调节好焊机。
f）对的选用焊丝（焊条），用与工件相似材质、厚度废料试焊，并及时调节焊枪和焊丝与试件之间相对位置及氩气流量（随时观测溶池大小）。
3．5．2奥氏体不锈钢薄板焊接工艺
3．5．2．1惯用不锈钢以奥氏体不锈钢应用最为广泛。
它显微组织为奥氏体，它是在
高铬不锈钢中添加恰当镍（含量为8-25%）而形成。
惯用牌号ocr18Ni19（sus304）、1cr18Ni19（sus302）、ocr18Ni9Ti等。
3．5．2．2奥氏体不锈钢薄板基本焊接技术
焊接办法
手工电弧焊
钨极氩弧焊
电源极性
直流反接
直流正接
焊接材料选取
1、普通采用钛钙型焊条
2、尽量采用直流反妆进行焊接、电弧稳定、飞溅少、成型好、容易脱渣、焊缝表面质量好，耐腐能性高，生产中应用广。
1、焊丝普通长度1000毫米，焊丝直径1-5毫米。
2、也可以不填充金属（自熔）
3、氩气纯度不低于99.6%
4、钨极可以使用钍钨或铈钨极.
焊条（丝）材料
E308-16E308V-16
Hocr18Ni19Hocr18Ni9Ti
合用板厚
>1.5毫米
0.5-1毫米
1.5-2毫米
2.5-3毫米
焊条焊丝直径
焊接电流
2.5毫米3.2毫米
50-80安
90-110安
1毫
50
～
1毫
80
～
2毫
105
～
焊接工艺特点
1、焊接时推荐窄焊道技术，短焊弧，收弧要慢填满弧坑。
2、地线要接好，以免损伤金属表面。
3、焊后可采用水冷，风冷等强制冷却。
4、焊后变形只能采用冷加工矫正。
1、焊前清理规定严格。
2、对于时接质量规定较高工个，要在焊缝背面吹氩气加工以保护，并增进背面成形。
3．5．2．3TIG焊接奥氏体不锈钢薄板工艺参数
板厚
（mm）
钨极直径（mm）
焊丝直径（mm）
喷嘴直径（mm）
氩气流量（L/min）
焊接速度（mm/min）
焊接电流（A）
接头形式
1
1．6
1
11
4-6
80-120
50-80
对接
2．4
1．6
1-2
11
6-10
100-120
80-120
对接
3．2
1．6
2-3.2
11
6-10
100-120
105-150
对接
3．5．2．4焊缝表面颜色与保护效果
焊接过程中可通过观测焊缝金属表面所变颜色，来鉴别焊接过程中氩气保护效果，若保护不抱负则应采用提高保护效果办法：
1）、仔细调节氩气流量；
2）、加大喷嘴直径以增大保护区；
3）、必要时增长背面氩气保护；
4）、焊缝技术规定高时可更换保护气体种类（换成氮气）。
焊缝表面颜色与保护效果。
焊件材料
效果/颜色
最佳
良好
较好
不良
最坏
不锈钢
银白、金黄
蓝色
红灰
灰色
黑色
3．5．2．5按图纸要法度进行螺柱焊，压铆螺钉、螺母等压嵌件，按图检查，填写记录，
全格转下工序。
3．5．2．6凡采用电阻焊工艺构造件应按《钣金惯用焊接规范选编》
3．5．2．7点焊工艺，选用适当工艺参数进行点碰焊，按图检查记录，合格转下道工序。
3．6修磨焊缝、抛光、拉丝
采用角向砂轮，粗磨外焊缝平整，局部焊缝若有缺陷还要补焊再次打磨（其效果是经抛光，拉丝后看不出焊痕），焊缝交接处角向砂轮磨不到部位，还要用细锉刀整顿，用细砂布包在锉刀上理顺丝流。
修磨焊缝后参插进行整形工序，然而采用细砂粒抛轮，精细修磨焊缝并抛光或拉丝（丝流纹理要清晰，顺着一定方向），打磨、抛光后轮廓要挺拔、方园规准，不可有塌角现象。
3．7零、部件整形（与上工序参插进行）
整平（校平）焊接区局部变形，注意要用软金属填垫，不能有明显锤击痕。
校正后形状位置精度规定应符合《钣金通用技术条件》。
3.2..1、3.2.2条规定
3．8整件预装
按总装图、零、部件明细表，收集所有零件、部件及外购件、紧固件等，所有预装一次，并进行局部调节、做到互相协调，使用顺畅。
质量规定按《钣金通用技术条件》4.1、4.2、4.3相应条款检查，待完全符合图纸技术规定后，才干分解成最小单元进行下道涂镀工序（当批量生产时，容许试装一台套作为典型）。
3．9清除变色及油污
3．9．1客户对产品无拉丝及喷涂规定（特别是镜面板）其焊缝处变色要抹上司斑净专
用油膏，待15分钟后用干净棉布擦去变色（若一次抹不净，可以再来一次，直擦净）。
3．9．2对已经抛光，拉丝产品可用迅速净醮绵纱或棉布擦一遍、15分钟后再用洗洁精（普通洗碗用）擦一遍、然后再用水清水冲洗净、干燥后进行下一种工序。
3．10丝网印刷
按客户技术规定进行丝印，按《丝网印刷检查规范》验收合格后，可进行表面喷涂。
3．11表面喷涂
按产品使用环境（室内、室外或有腐蚀介质场合）合理选用涂料。
（1）喷涂透明清漆
（2）喷涂色漆或喷粉。
按《喷涂、喷漆、喷粉技术规范》验收
3．12成品出厂前终检
质量规定按《钣金通用技术条件》4.1、4.2、4.4、4.5相应条款作出厂前终检，不合格应及时告知有关责任部门返工、返修，合格品应开具合格证，并认真做好检查记录以便追溯。
4、不锈钢钣金构导致型工艺过程图
每道工序均应按图技术规定（或钣金通用技术条件）予以质量控制，不合格品决不容许流入下道工序，同步还要认真做好质量记录。
钣金惯用焊接规范选编
1、主题与范畴
1．1本规范选编了薄板焊接惯用办法及工艺规定。
1．2本规范合用于我公司架、箱、柜、操作台等产品焊接。
1．3本规范可作为分析焊接不合格产生因素根据
2、目
掌握和实行本焊接技术规范，可以保证产品焊接质量，从而最后满足客户规定。
3、薄板惯用焊接工工艺
3．1焊接办法代号和焊缝基本符号
3．1．1钣金惯用焊接办法代号及注法
阿拉伯数字代号来表达金属焊接各种焊接办法。
以数字代号均可在图样上作为焊接办法来标示，标在指引线尾部。
如
此焊缝符号表达角焊缝采用手工电焊弧焊
（表达角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表达采用手工电弧焊）。
代号
焊接办法
111
手工电弧焊（涂料焊条熔化极电弧焊）
131
MIG焊（熔化极氩弧焊）
135
二氧化碳气体保护焊
141
TIG焊（钨极氩弧焊）
311
氧——乙炔焊
21
点焊
782
螺柱电阻焊（种焊）
表中数字代号为薄板焊接工艺中普通采用焊接办法。
3．1．2薄板惯用焊缝基本符号
焊接形式
对接
角接
丁字接
搭接
基本符号
卷边焊缝
I型焊缝
角焊缝
或糟缝焊
塞焊缝
点焊缝
3．2手工电弧焊（手弧焊）
手弧焊以涂料（药皮）焊条与工件为电极，运用电弧放电产生高热（6000-7000℃）熔化焊条和焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进行焊接，它具备灵活、机动、合用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简朴耐用性好、费用低。
焊缝质量决定于操作者技术水平。
3．2．1手工电弧焊焊接规范
手弧焊焊接规范是指焊条直径，焊接电流强度，电弧电压、电源种类（交流或直流），在直流手工电弧焊中还涉及极性选取。
3．2．1．1焊条直径
焊条直径对焊接质量有明显影响，同步与提高生产率有密切关系。
使用过粗焊条焊接，会导致未焊透和焊缝成形不良；使用过细焊条，会减少生产率。
焊条直径选取重要根据是焊件厚度，焊接位置等。
按焊件厚度选取直径推荐值（mm）
焊件厚度
0．5-1．0
1．5-2．0
2．5-3．0
3．5-4．5
5．0-7．0
焊条直径
1．6
1．6-2．0
2．5
3．2
3．2-4．0
选用焊答直径时还应考虑不同焊接位置。
平焊时可以选用较大直径焊条。
立焊、横焊、仰焊普通应选取直径较小焊条。
3．2．1．2焊接电流选取
焊接电流大小对焊接质量有较大影响。
当焊接电流过小时，不但引弧困难，电弧也不稳定，还会导致未焊透和夹渣等缺陷。
焊接电流过大，不但容易产生烧穿和咬边等缺陷，并且不会使合金元素烧损过多使焊缝过热，影响焊缝机械性能，还会命名药皮脱落和失效而产气愤孔。
焊接电流大小选取。
与焊条类型（药皮成分），焊条直径、焊缝位置、焊件接头形成等关于。
焊接电流强度与焊条直径关系
焊条直径（mm）
1．6
2．0
2．5
3．2
4．0
5．0
电流强度
25-40
40-70
70-90
80-130
140-200
190-280
普通焊接电流与焊条直径有如下关系
I=K。
D
式中I–--焊接电流（A）
D---焊条直径（mm）
K---经验系数
焊条直径（mm）
1．6-2．0
2．0-4．0
4．0-6．0
经验系数K
15-30
30-40
40-60
当运用上计算出电流值，在实际应用时还应考虑焊缝位置不同选用电流大小也要不同。
平焊时，可选用较大焊接电流值；立焊时，所用电流应减小为平焊时电流85-90%；而横焊、仰焊时应减小为平焊时电流80-85%；对于平焊接不锈钢工件时，因焊芯电阻大，易发红，要选用较小焊接电流。
焊接电流选用中要注意相述几点：
（1）焊接电流选用适当否
a）可通过看飞溅（电流过大，飞溅大；电流过小，飞溅小，铁水与熔渣不易分离）；
b）看焊缝成形：
（电流过大，余高低，熔深大，易产生咬边；电流过小，焊缝余高大，焊缝与母材熔合不良）；
c）看焊条：
（电流过大，焊条发红，药皮脱落；电流过小，电弧不稳，易粘条）。
（2）焊接电流选用，还应考虑工伯厚度，接头形式，焊接位置及现场状况。
在焊厚工件、菜焊缝、环境气温低、但通风好状况下，焊接电流可选得大些。
（3）总之在保证焊缝质量前提下，应尽量采用大直径焊条及大焊接电流，以提高焊接生产率。
3．2．1．3电弧电压
电弧电压即电弧两端（两电极）之间电压降，当焊条和母材一定期，电弧长，则电弧电压高；电弧短则电弧电压低。
在焊接过程中，焊条端头至工件间距离称为弧长。
电弧长短对质量有很大影响。
普通可按下列经验公式拟定：
L=（0.5-1.0）D
式中：
L——电弧长度（mm）
D——焊条直径（mm）
当电弧长度不不大于焊条直径时弧，称为长弧，不大于焊条直径弧称为短弧。
使用酸性焊条时，采用长弧焊，这样电弧能稳定燃烧，并能得到良好焊接接头。
使用碱性焊条时，应采用短弧焊。
在焊接时，电弧不适当过长，否则电弧燃烧不稳定，所获得焊缝质量也
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