五金件抽样检验标准.docx
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五金件抽样检验标准
五金件抽样检验标准
1.0目的范围:
确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
本规范适用于产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷
2.0检验条件：
温度：
23C（+5，-5）
相对湿度：
60%（+15%-10%）
距离：
人眼与产品表面的距离为300—350mm
时间：
检测量面和其它不超过8s;
每件检查总时间不超过30s（除首件）。
位置：
检视面与桌面成45°;上下左右转动15°
照明：
100W冷白荧光灯，电池表面500--550mm（照度达500〜550Lux）。
3.0责任:
本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。
4.0检验标准:
4.1采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如
下规定：
项目
检杳水平（IL）
接收质量限（AQL）
外观
n
0.65
尺寸
S-2
1.5
性能
S-2
1.5
4.2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正
5.0定义:
5.1缺点分类:
5.1.1严重缺陷（CRI）:
可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效
应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在
组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
5.1.2主要缺陷（MAJ:
性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全
现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
5.1.3次要缺陷（MIN）:
不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不
易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
5.2问题描述：
5.2.1毛边：
由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所
产生的金属毛刺。
5.2.2划伤：
由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划
痕、削伤
5.2.3裁切不齐：
由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘
切割不齐
5.2.4变形：
因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
5.2.5氧化生锈：
因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产
品表面出现锈斑。
5.2.6尺寸偏差：
因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水
平。
5.2.7“R角”过大：
产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
5.2.8表面凹痕：
由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形
成凹痕
5.2.9倒圆角不够:
产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧
状，易导致割手。
5.2.10焊接疤痕：
产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
5.2.11色差：
产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
5.2.12异色点：
在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
5.2.13破裂：
因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
5.2.14麻点：
喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
5.2.15堆漆：
喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
5.2.16阴影：
喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
5.2.17露底：
喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
5.2.18鱼眼：
由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.2.19飞油：
超出了规定的喷涂区域。
5.2.20剥落：
产品表面出现涂层脱落的现象。
5.2.21色差：
产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
5.2.22光泽度：
产品表面光泽与标准样品光泽有差异。
5.2.23手印：
产品表面出现的手指印。
5.2.24硬划痕：
由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）
5.2.25软划伤：
没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
5.2.26毛丝：
产品表面出现细小的尘丝。
6.0检验内容：
6.1检验条件：
6.1.1检验环境光源：
100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500mmr550mm,（照
度达500Lux〜550Lux）
6.1.2被检物表面与眼睛距离：
300~350mm
6.1.3视线与被检物表面角度：
45±15°
6.1.4检验时间：
三12s
6.1.5检验员视力：
裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲
注：
不适合以上给出时间、距离的，应在图纸图面或《检验规范》中要求。
6.2轻重不良的区分
6.2.1关于五金件的外观AB、C面检验的方法:
6.2.1.1A面：
在正常的产品操作中可见的表面。
如：
产品的上盖、前端及接口
处
6.2.1.2B面：
在正常的产品操作中不常可见的表面。
如：
产品的侧面
6.2.1.3C面：
指产品结构的非外露面。
如：
产品的内表面及内表面的结构件
说明：
1、接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。
这种标准应用于每
个独立的表面上。
2、当缺陷位于产品的LOGO产品名称或图标的40mm内时，应
重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。
621.4△E（DELTA-日：
在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当厶E为6.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定
或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
6.2.2在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样
6.3文字、图案的印刷检验
6.3.1、
颜色
5.3.2、
位置
6.3.3、
内容
依照工程部提供的颜色样板
依照图纸面的要求，无偏斜、模糊、重影、缺边等缺陷
依照工程图纸面要求
7.0检验标准
7.1说明
7.1.1当缺陷的直径D＜0.20mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目
7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不
大于5，C面缺点总数不大于7。
7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
7.2、尺寸检验方法
严格按照工程图纸，用卷尺、卡尺、高度尺，塞尺,工具显微镜或投影仪量测产品的关键尺寸，当非关键尺寸有特殊要求时也要量测。
7.3试装检验（缺陷类别：
MA）
7.3.1取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。
7.3.2外壳装配后间隙＜0.30mm，段差＜0.20mm
7.4素材外观检验标准（缺陷类别：
Ml）
素材外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
1
注点
（直线状、点状）
DV0.5,Sv0.3,DS>30
3
5
7
0.5vDv0.6,0.3vSv0.5,DS>50
1
2
3
0.6vDv1.0,0.5vSv0.8,DS>50
0
1
2
2
硬划痕、碰伤
D<0.4,DS>30
1
2
3
0.4vD<1.0,DS>30
0
1
2
Lv0.5,Wv0.3,DS>30
2
2
4
0.5vLv1.0,Wv0.3,DS>30
1
2
3
1.0vLv2.0,W0.3,DS>30
0
0
1
3
软划痕
Lv4,W0.3,DS>30
3
5
7
4vLv8,0.2vW0.3,DS>30
2
3
5
8vLv10,W0.3,DS>30
1
2
2
4
毛边
Lv0.2,无明显手感且不影响装配
不计
5
R角过大
参照工程图纸及限度样品
6
裁切不齐
参照限度样品
7
尺寸偏差
参照工程图纸
8
变形
:
分型面平面度v0.3mm或按零件确认样板
9
色差
△Ev1.0或参照限度样品
10
倒圆角不够
不允许
备注：
1.数目:
N，直径（mm）:
D，深度（mm）:
H,距离（mm）:
DS长度（mm）:
L,宽度（mm）:
W面积（m2）:
S
2.注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷
7.5喷涂外观检验标准（缺陷类别：
Ml）
喷涂外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
1
注点（直线状、点状）
DV0.5,Sv0.3,DS>30
3
5
7
0.5vDv0.6,0.3vSv0.5,DS>50
1
2
3
0.6vDv1.0,0.5vSv0.8,DS>50
0
1
2
2
硬划痕、碰伤
0.5vLv1.0,W0.3,DS>50
1
1
2
1.0vLv2.0,W0.3,DS>50
0
0
1
3
软划痕
Lv4,W0.2,DS>30
2
3
5
4vLv8,0.2vW0.3,DS>50
1
2
3
8vLv10,W0.3,DS>50
0
1
2
4
堆漆
不允许
5
缩水
参照限度样品。
6
飞油
Lv0.3或参照限度样品。
7
剥落
不允许
8
色差
△Ev1.0或参照限度样品
9
光泽度
参照上、下限度样品
10
手印
不允许
11
（不底擦
不允许
12
阴影
不允许
13
丝印检杳
字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不
不允许
备注：
v
1.数目:
N，直径（mm）:
D，深度（mm）:
H,距离（mm）:
DS,长度（mm）:
L,宽度（mm）:
W面积（m2）:
S
2.注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
电镀、发黑等表面处理外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
1
毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良
不允许
2
氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆
脱落
不允许
3
混装、短装、缺附件
不允许
4
内部使用的五金件电镀前刮伤
Lv30,Wv2
不超过5条
Lv60,Wv5
不超过3条
Lv30,Wv10
不超过3条
5
电镀后刮伤
不允许
6
点焊、铆接不良
不允许
7
水纹面
Sv0.1S总
8
攻牙
不允许
备注：
1.数目:
N，直径（mm）:
D，深度（mm）:
H,距离（mm）：
DS长度（mm）:
L,宽度（mm）:
W面积（m2）:
S
2.注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
7.7包装检验标准（缺陷类别：
MA
7.7.1外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。
7.7.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
8.0测试项目检验方法及允收标准
8.1表面磨损试验
8.1.1酒精擦拭试验
a）测试规范及要求：
用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500g的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm,擦拭20次有
丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。
b）判定标准：
酒精擦拭试验判定标准
擦拭次数
测试结果/现象
缺陷类别
nW20
丝印变形或脱落
CR（0/1）
nW50
喷涂脱落，见底材
CR（0/1）
50vnW80
喷涂脱落，见底材
MA
80vnW100
喷涂脱落，见底材
MI
8.1.2百格试验：
a）测试规范及要求：
用刀片在被测样品表面割划一百个1mrh的方格（伤至本体
上），用3M胶纸（型号：
600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。
b）判定标准：
百格试验判定标准
每方格涂装脱落面积占方格面积比例
缺陷类别
10%Z下
可接受
10%-30%
Ml
30%-50%
MA
50%Z上
CR（0/1）
8.1.3胶纸粘贴测试
a）测试规范及要求：
用3M胶纸（型号：
600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
b）判定标准
胶纸粘贴测试判定标准
测试结果/现象
缺陷类别
丝印轻微脱落（丝印内容无损）
MI
丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）
MA
丝印脱落（丝印内容残缺）
CR（0/1）
8.2防锈试验
8.2.1可用5%勺盐雾试验来测定，即在35C温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。
当没有盐雾试验设备时，亦可延用3%勺标准NaCI溶
液做浸渍检验
8.2.2判定标准
试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计
9.0记录
9.1按《记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；
9.2检验出现异常时按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
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