整理C1318手柄设计说明书修改.docx
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整理C1318手柄设计说明书修改
(2)生产、储存危险化学品(包括使用长输管道输送危险化学品)的建设项目;
(2)评价方法的适当性;
3)迁移。
1.直接市场评估法
(三)规划环境影响评价的公众参与
(6)生态保护措施能否有效预防和控制生态破坏。
第五章 环境影响评价与安全预评价
(7)列出安全对策措施建议的依据、原则、内容。
②既包括天然的自然环境,也包括人工改造后的自然环境。
(3)环境影响技术评估。
六夹具设计
一、零件的主要技术条件分析
经分析,原图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。
各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。
Φ16的孔精度要求较高,公差等级为IT7,并且和总长和中间手柄都有位置要求,其轴向设计基准是Φ16孔的下表面。
M16螺纹孔要求和中间手柄在同轴上,所以加工时应利用Φ16孔制作专用夹具,保证其加工面在同轴向上。
其余小孔尺寸容易保证,加工方便。
总体来看,这个零件的工艺性良好。
二、选择毛坯、确定毛坯尺寸。
2.1零件的生产类型:
成批生产
2.2选择毛坯.
毛坯类型:
铸件,由于零件生产类型为成批生产,零件较为复杂,而铸造生产成本低,设备简单,故选择毛坯类型为铸件。
铸造类型:
砂型手工造型
2.3确定机械加工余量(公差等级12~14级)
《机械加工实用手册》P242,表5.2.2,砂型手工造型加工余量等级:
IT11-IT13,选择加工余量等级IT12;加工余量等级:
H;表5.2.1,孔和端面尺寸均小于100mm,加工余量数值为:
3.0-4.0mm;长度为167mm的加工余量为3.5-4.5mm;
2.4确定毛坯尺寸
M16螺孔取螺距P为2则大径为16mm,小径为14mm。
表2-1/mm
零件尺寸
单面加工余量
毛坯尺寸
根据
φ16H7
3及3
φ10
参考文献[1]:
表5.2.1
M16(14mm)
3及3
φ8
24
3及3
30
167
3
170
25
3及3
31
2.5确定毛坯尺寸公差
表2-2/mm
毛坯尺寸
公差
偏差
φ10
4.4
±2.2
φ8
4.4
±2.2
30
5.0
±2.5
170
8
±4
31
5.0
±2.5
三、选择加工方法、制定工艺路线
定位基准选择得合理与否,将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。
基准选择不当,往往会增加工序,或使工艺路线不合理,或使夹具设计困难,甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。
3.1定位基准的选择
a.粗基准:
以φ32外圆作为粗基准,加工φ16H7孔,可保证壁厚均匀,减小偏心。
同时铣φ16H7的两端面,保证端面对φ16H7孔中心线的垂直度。
b.精基准:
主要考虑基准重合问题。
选择φ16H7孔的轴心线作为精基准,加工右端面(M16端面)。
3.2零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有内孔,端面,小孔,螺纹孔等,材料为HT200。
以公差等级和表面粗糙度要求,参考有关资料,其加工方法选择如下。
a.φ16H7孔公差为IT7,表面粗糙度为Ra3.2μm,需进行钻、半精镗、精镗。
b.尺寸24mm的两端面,为未注公差尺寸,表面粗糙度为Ra3.2μm,根据GB1800-79规定其公差等级选IT7,需进行粗铣、半粗铣、精铣。
c.螺纹孔M16的端面,为未注公差尺寸,根据GB1800-79规定其公差等级选IT7,表面粗糙度为Ra3.2μm,需进行粗铣、半粗铣、精铣。
d.M16螺纹孔,为未注公差尺寸,根据GB197-1981规定其顶径公差等级选IT7,基本偏差为G(+0.038、0),底孔需进行钻、半精镗、精镗,最后在螺孔加工机床加工螺纹。
e.工艺螺孔φ5,在螺孔加工机床上完成
f.锥销孔φ4配作,先钻底孔,然后用锥铰刀铰成与锥销尺寸相同的锥孔。
g.中间手柄的加工表面,上下端面和侧表面,粗糙度为Ra3.2μm,需进行粗车和半精车。
h.半径为R20的面,表面粗糙度Ra6.3μm用锉刀挫光。
3.3制定工艺路线
工序Ⅰ:
以24下底面定位,在铣床粗铣;
工序Ⅱ:
以24上端面定位,粗铣下端面;
工序Ⅲ:
以24下端面定位,精铣上端面;
工序Ⅳ:
以24上端面定位,精铣24mm下端面;
工序Ⅴ:
以24下底面,167后端面,50左端面定位,钻扩铰M16H7孔;
工序Ⅵ:
以M16H7孔和24下端面定位粗铣167侧面;
工序Ⅶ:
以M16H7孔和24下端面定位精铣167侧面;
工序Ⅷ:
钻,铰M16底孔;钻M5底孔
工序Ⅸ:
丝锥加工M16螺纹,丝锥加工M5螺纹
工序Ⅹ:
采用专用的分度夹具在立式钻床加工30°角度的锥销孔φ4
工序Ⅺ:
R20圆弧用锉刀锉光,表面粗糙度Ra6.3μm;
四、工序设计
4.1选择加工设备与工艺装备
(1)选择机床
工序Ⅰ:
铣床X5020
工序Ⅱ:
铣床X5020
工序Ⅲ:
铣床X5020
工序Ⅳ:
铣床X5020
工序Ⅴ:
钻床T5120
工序Ⅵ:
铣床X5020
工序Ⅶ:
铣床X5020
工序Ⅷ:
卧式钻床Z6220
工序Ⅸ:
卧式镗铣床T6120
工序Ⅹ:
铣床X5020
工序Ⅺ:
采用专用的分度夹具在立式钻床加工30°Z5150。
(2)选择夹具
由于该零件加工表面不在同一平面,所以须设计专用夹具配合通用夹具加工,工序Ⅰ、Ⅱ使用通用夹具即可,钻φ4孔时选用分度夹具。
(3)选择刀具
a.工件材料为HT200;
b.零件的加工表面大多为平面,且精度要求不高,所以铣刀选用高速钢的圆柱形铣刀,铣削宽度ae≤60,深度ap≤4,齿数z=10,根据《机械加工实用手册》,取铣刀直径D=75mm。
选择刀具前角γo=10°后角周齿αo=12°,端齿αo=8°;
c.钻Φ4mm小孔,直接用Φ4mm的钻头钻出来;
d.加工M16螺孔的底孔,选用硬质合金镗刀,粗加工用YG8,半精加工和精加工用YG6。
加工螺纹,根据GB/T3464.3-94,采用螺距p为2mm,d1=12.5mm,l=32mm,L=90mm的丝锥,加工M5螺纹孔,根据GB/T3464.3-94,用采用螺距p为0.8mm,d1=4mm,l=16mm,L=50mm的丝锥。
(4)选择量具
选择量具有:
读值为0.02、量程为0~200mm游标卡尺。
4.2确定工序尺寸
零件表面多次加工的工序尺寸只和加工余量有关,前面已确定的零件表面的毛坯余量,应将毛坯余量分为各工序加工余量,然后由后往前计算工序尺寸。
根据各加工方法能达到的公差等级,选定未注公差尺寸公差等级:
24(IT8)mm,167(IT8)mm,25(IT9)mm,M16(IT7)mm。
表4-1零件表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度/mm
加工
表面
工序双边余量
工序尺寸及公差
表面粗糙度/μm
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
Φ16H7
4.6
1
0.4
Φ14.6
Φ15.6
Φ16H7
Ra12.5
Ra6.3
Ra3.2
M16
4.6
1
0.4
Φ12.6
Φ13.6
M16
Ra12.5
Ra6.3
Ra3.2
24
3
2
1
28
25
24
Ra12.5
Ra6.3
Ra3.2
167
3
2
1
171
168
167
Ra12.5
Ra6.3
Ra3.2
25
3
2
1
29
26
25
Ra12.5
Ra6.3
—
五、确定切削用量
切削用量包括背吃刀量ap、进给量f和切削速度υc。
切削用量的选择原则:
在保证加工质量,降低成本和提高生产效率的前提下,使ap、f、υc的乘积最大。
当ap、f、υc的乘积最大时,工序的切削时间最短。
选择切削用量时先选择背吃刀量,进给量,再确定切削速度。
5.1工序Ⅰ切削用量的确定
本工序为粗镗(Φ16H7孔)。
已知加工材料为HT200,铸件;机床为T5120型立式镗床。
确定粗镗Φ16mm孔的切削用量。
所选刀具硬质合金镗刀,YG8材质。
①确定背吃刀量ap:
粗镗双边余量为4.6mm,则ap为单边余量,ap=2.3mm。
②确定进给量f:
查《机械加工实用手册》,选用硬质合金镗刀,镗刀每转进给量为0.5mm/r。
③确定切削速度υc:
υc=60m/min;
5.2工序Ⅱ切削用量的确定
本工序为粗铣端面。
已知加工材料为HT200,铸件;机床为X5020型铣床。
所选刀具为高速钢圆柱形铣刀。
①确定背吃刀量ap:
粗铣24mm上端面双边余量为3mm,则ap为单边余量,
ap1=1.5mm。
粗铣167的右端面双边余量为2mm,ap2=1mm。
粗铣25mm上端面、侧面双边余量3mm,ap3=1.5mm;
②确定进给量f:
查《机械加工实用手册》,选用高速钢圆柱形铣刀,铣刀每齿进给量为0.15mm/z,铣刀有10齿,即1.5mm/r。
③确定切削速度υc:
查《机械加工实用手册》υc=42m/min;
5.3工序Ⅲ切削用量的确定
本工序为半精镗(Φ16H7孔)。
机床为T5120型立式镗床。
刀具硬质合金镗刀,YG6材质;
①确定背吃刀量ap:
粗镗双边余量为1mm,则ap为单边余量,ap=1/2=0.5mm。
②确定进给量f:
查《机械加工实用手册》,选用硬质合金镗刀,镗刀每转进给量为0.5mm/r。
③确定切削速度υc:
υc=80m/min;
5.4工序Ⅳ切削用量的确定
本工序为粗铣、半精铣端面。
机床为X5020铣床。
刀具为高速钢圆柱形铣刀。
①确定背吃刀量ap:
粗铣、半精铣24mm下端面双边余量为3mm、2mm,则ap为单边余量,ap1=1.5mm,ap2=1mm;粗铣、半精铣25mm下端面双边余量3mm、2mm,ap3=1.5mm,ap4=1mm;半精铣167的右端面单边余量为2mm,ap5=1mm。
②确定进给量f:
查《机械加工实用手册》,选用高速钢圆柱形铣刀,铣刀每转进给量为1.5mm/r。
③确定切削速度υc:
查《机械加工实用手册》υc=42m/min;
5.5工序Ⅴ切削用量的确定
本工序为精镗(Φ16H7孔)。
机床为T5120立式镗床。
所选刀具硬质合金镗刀,YG6材质。
①确定背吃刀量ap:
精镗双边余量为0.4mm,则ap为单边余量,ap=0.2mm。
②确定进给量f:
查《机械加工实用手册》,选用硬质合金镗刀,镗刀每转进给量为0.3mm/r。
③确定切削速度υc:
υc=60m/min;
5.6工序Ⅵ切削用量的确定
本工序为半精铣、精铣24mm上端面;半精铣25mm上端面、侧面;机床为铣床X5020,刀具为高速钢圆柱形铣刀;
①确定背吃刀量ap:
半精铣、精铣24mm上端面双边余量为2mm、1mm,则ap为单边余量,ap1=1mm,ap2=0.5mm;半精铣25mm下端面双边余量2mm,ap3=1mm;
②确定进给量f:
查《机械加工实用手册》,选用高速钢圆柱形铣刀,铣刀每转进给量为1.0mm/r。
③确定切削速度υc:
查《机械加工实用手册》υc=42m/min;
5.7工序Ⅶ切削用量的确定
本工序为半精铣、精铣24mm下端面;精铣167的右端面;机床为铣床X5020,刀具为高速钢圆柱形铣刀;
①确定背吃刀量ap:
半精铣、精铣24mm下端面双边余量为2mm、1mm,则ap为单边余量,ap1=1mm,ap2=0.5mm;精铣167的右端面双边余量为1mm,ap3=0.5mm;
②确定进给量f:
查《机械加工实用手册》,选用高速钢圆柱形铣刀,铣刀每转进给量为1.0mm/r。
③确定切削速度υc:
查《机械加工实用手册》υc=42m/min;
5.8工序Ⅷ切削用量的确定
本工序为钻孔,机床为卧式钻床Z6220,直接用直径为Φ12钻头钻底孔,深度约为32mm,单边余量为ap=6mm。
用直径为Φ4钻M5底孔,通孔,单边余量为ap=2mm。
5.9工序Ⅸ切削用量的确定
本工序为粗镗、半精镗、精镗M16孔,刀具为硬质合金镗刀,粗加工用YG8,半精加工和精加工用YG6;机床为卧式镗铣床T6120
①确定背吃刀量ap:
粗镗、半精镗、精镗M16孔双边余量为4.6mm、1mm、0.4mm,ap1=2.3mm,ap2=0.5mm,ap3=0.2mm;
②确定进给量f:
查《机械加工实用手册》,选用硬质合金镗刀,粗镗、半精镗、精镗镗刀每转进给量分别为0.8mm/r、0.4mm/r、0.2mm/r。
③确定切削速度υc:
查《机械加工实用手册》,粗镗、半精镗、精镗镗刀切削速度分别为υc1=60m/min,υc2=80m/min,υc3=60m/min;
5.10工序Ⅹ、Ⅺ、Ⅻ切削用量的确定
这三道工序,工序Ⅹ用丝锥攻螺纹,M16用螺距p为2mm,d1=12.5mm,l=32mm,L=90mm的丝锥;M5用螺距p为0.8mm,d1=4mm,l=16mm,L=50mm的丝锥。
工序Ⅺ在立式钻床Z5150加工,采用专用的分度夹具加工角度30°的锥销孔通孔。
工序Ⅻ钳工在钳工台将R20的圆弧锉光到粗糙度为Ra6.3μm
六夹具设计
本次的夹具为工序I:
粗铣24上端面。
定位方案:
以24下端面和圆柱表面定位,同时在圆柱表面夹紧。
24上端面和下端面毛坯尺寸30,粗铣3mm;用塞尺法对刀。