仰拱及二衬1级交底修改版.docx
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仰拱及二衬1级交底修改版
技术交底记录
技术交底记录
编号
隧道
CLZQ6-1-CZS1#JK-衬砌-01
工程名称
川主寺1#隧道进口
交底级别
I级
部位名称
衬砌
工序名称（内容）
二次衬砌施工工艺
施工单位
隧道架子队
交底日期
交底内容：
1、工程概况：
本隧位于川主寺～黄胜关区间，进口位于半径为4500的左偏曲线上，出口位于半径为2800右偏曲线上，线路设计为单面上坡。
进口里程D1K257+258，出口里程D1K262+700，贯通里程D1K259+890，施工长度为5195.709m。
隧道进口紧邻东北沟1号双线大桥兰州端桥台，出口接路基工程。
进口工区承担正洞施工长度为2632m。
正洞围岩级别有Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级三种围岩级别。
按新奥法组织施工，光面爆破，锚喷网初期支护。
拱墙二次衬砌一次立模灌注，采用液压式衬砌台车施工。
2、施工工艺及流程
2.1、施工要点
2.1.1.隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。
2.1.2.隧道混凝土衬砌标准断面采用全断面液压钢模衬砌台车，台车长12米，采用混凝土输送车运输，砼输送泵泵送入模。
台车中间门架结构的净空预留足够的高度及宽度，供其它施工机械通行。
门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度满足各种荷载的承压，模板台车的外轮廓在灌筑混凝土后保证隧道净空。
模板台车墙部作业窗分层交错布置，层高不大于1.5m，每层设置4个窗口，其净空为50×50cm，两端设检查孔，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架。
通风管采取穿越形式。
附着式振动器能单独启动。
模板台车拱顶预留3个混凝土灌筑口，灌筑完成后封孔。
检查孔在拱顶沿中线每2～4m设一孔。
2.1.3.仰拱及仰拱填充施工利用仰拱栈桥，超前二次衬砌施作，不得留纵向施工缝。
2.1.4.钢筋混凝土衬砌浇筑前做好钢筋绑扎工作，钢筋角隅要加强振捣。
浇筑前按图纸规定预留沟、槽、管洞或预埋构件。
混凝土自模板窗口左右对称同时灌筑，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。
2.1.5.混凝土生产和运输
混凝土的生产：
混凝土集中拌和，在拌和站内设置2套120强制式混凝土搅拌机和全自动计量系统，为保证混凝土下料准确，拌合站的自动控制和自动计量系统定期检查标定，砂、石质量严格控制。
混凝土运输：
从拌和站用砼罐车运输到作业现场，由混凝土输送泵灌筑。
二次衬砌施工工艺流程图
2.2、仰拱及填充施工
2.2.1.仰拱施工采用自制栈桥施工，由中心向两侧对称进行，仰拱与边墙衔接处机械捣固密实。
为改善洞内作业环境，保护好隧道基底，仰拱超前二次衬砌施工，一次成型。
仰拱施工采用自制栈桥，分段开挖，整体浇筑砼，本工程按每段6米施工。
2.2.2.仰拱成型采用浮放模板支架（配大块钢模），仰拱超前拱墙二次衬砌，其超前距离保持3倍左右衬砌循环作业长度，清理完毕经检查符合设计要求后施作结构防水，再绑扎钢筋或安设钢架，立模、中埋式止水带最后整体灌筑仰拱混凝土。
施工前将隧底虚碴、杂物、泥浆等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖采用同级混凝土回填。
填充混凝土在仰拱混凝土终凝后浇筑，不得同时浇筑。
仰拱开挖后及时施作仰拱砼，防基软化，及早形成闭合环。
2.2.3.仰拱混凝土强度达到设计强度的100%后方允许车辆通行，达到5Mpa后允许行人通行，仰拱栈桥配置数量根据开挖支护进度及仰拱混凝土强度增长情况确定。
2.3、钢筋加工及绑扎
2.3.1、加工时钢筋应平直，无局部曲折。
如遇有死弯时，应将其切除。
2.3.2、钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。
钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。
2.3.3、所有加工好的钢筋，一律按规格、型号挂牌，分别存放，并作好防锈工作，设专人负责。
2.3.4、仰拱主筋自施工缝截面环向延伸，长度分别为75d+14cm与37.5d。
拱墙主筋自施工缝截面环向缩短，长度分别为0d与37.5d。
施工时要求拱墙与仰拱内、外环环筋在隧道纵向、环向均按长短相间布置。
2.3.5、在洞外用钢板制作钢筋定型弧度卡。
钢筋在洞外弯制成型，运至洞内绑扎。
为确保钢筋定位准确，每隔3米或4米间距必须设置一道定位钢筋（确保端头定位筋的位置再调整中间定位筋的间距），各种钢筋须必须严格按照技术交底进行绑扎严格控制主筋、箍筋间距及数量。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。
2.3.6、绑扎钢筋的搭接长度不得小于钢筋直径的35d，且不小于25cm。
钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。
“同一连接区段“内，绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。
在同一根钢筋上应少设接头。
“同一连接区段“内，同根钢筋上不得超过一个接头。
“同一连接区段“长度：
绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于50cm。
凡接头中点位于该链接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置按受压区规定。
二衬钢筋绑扎搭接长度及同一区段长度表
序号
围岩类型
主筋直径（mm）
绑扎搭接长度（mm）
同一连接区段长度（mm）
1
Ⅳ级抗震设防衬砌
20
700
910
2
Ⅴ级复合衬砌
20
700
910
3
Ⅴ级加强复合衬砌
22
770
1001
4
Ⅴ级抗震设防衬砌
25
875
1137.5
5
Ⅲ级非绝缘下锚
18
630
819
6
Ⅳ级非绝缘下锚
20
700
910
7
Ⅴ级非绝缘下锚
25
875
1137.5
8
Ⅴ级非绝缘一般锚段
20
700
910
2.3.7、绑扎的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、或松脱现象。
在钢筋的交叉点处，采用直径0.7-2mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
箍筋与主筋交叉点处以铁丝绑扎。
钢筋弯钩按设计要求施作。
2.3.8、钢筋内外层间距严格按交底定位，确保钢筋保护层厚度，使模板台车顺利就位；
2.3.9、洞内焊接钢筋时必须要有保护措施，以防造成防水板烧伤，；
2.3.10、定位筋必须牢固、严禁出现间距不一、钢筋松跨挪动现象
2.3.11、钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小的尺寸应符合施工图的规定。
2.3.12、钢筋制作及安装严格按验标、施工指南及设计图纸要求，由钢筋预制加工厂统一制作，现场人工绑扎。
2.3.13、钢筋保护层采用同等级标号的混凝土垫块，垫块在定型模板中预制，垫块采用自制。
构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2，且应均匀分布，设置牢固。
2.3.14、施工细则
（一）钢筋绑扎：
①钢筋按设计要求在洞外工厂化加工预制，运料车运输到现场，在作业台架上人工安装绑扎。
②绑扎钢筋的作业台架就位后，首先由测工根据模板台车的长度确定出不少于3个横断面的钢筋固定断面，每个横断面标出不少于9个定位点，尔后由钢筋工在定位点处搭设固定钢筋的骨架。
③将钢筋预弯后，首先绑扎定位处的拱墙钢筋，尔后以定位处的钢筋为模型，加密进行其他钢筋的绑扎。
绑扎时，按照“先外圈，后内圈，再箍筋”的顺序进行。
④钢筋搭接长度必须符合施工规范要求。
墙部的钢筋采用单面焊接接长，拱部钢筋接长采用绑扎接头。
⑤为确保钢筋绑扎质量，测量人员必须在钢筋绑扎前、内层钢筋绑扎前、作业平台移动前分三次进行纵向拉线对每根钢筋进行检查，确保钢筋位置准确。
（二）钢筋固定：
钢筋绑扎过程中，为防止钢筋由于自重或砼灌注过程中发生变形，按照纵向间距2m、环向间距2.5m的要求，将“T”型短钢筋同固定钢筋的骨架焊连，“T”型短钢筋一端支抵在防水板上（支点处用废弃的防水板双层支垫），另一端与钢筋骨架主筋焊接，从而将整个钢筋网固定并加固，防止钢筋整体变形，从而确保钢筋的准确位置。
（三）保护层的控制：
钢筋绑扎完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保混凝土灌注后钢筋净保护层厚度。
或者在内圈钢筋（紧邻模板台车的钢筋）拱部按照100cm、墙部200cm的间距，梅花型焊接长度为6cm的短钢筋头，短钢筋头直接支顶在模板台车的模板表面，使钢筋保护层厚度准确且一致。
（四）防水板的保护：
钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。
（五）钢筋绑扎应采用专用台架，台架与模板台车同轨道，在模板台车准备好就位后，撤离钢筋台架，模板台车就位，具体见下所示：
①施工中用的台架可用于挂设防水板以及钢筋绑扎；台架可在仰拱面上行走；台架长度一般为6m，具体根据衬砌台车长度及施工实际情况确定。
②首先进行现场测量放线，分别在拱顶、两侧拱腰、起拱线、边墙中部、墙脚位置利用断面仪测量出外层钢筋的准确位置。
纵向每3m测设一处横断面。
③钢筋绑扎施工以前根据测量放线位置进行"T"型钢筋支架的施工。
"T"型钢筋支架一端支抵在初期支护面上（"T"型端在初支表面防水板上，以保护防水板不被破坏），另一端焊接在工作平台上进行固定。
④"T"型钢筋支架按照设计位置固定后，将外层主筋同支架固定在一起。
以上纵向每隔3m的设一处。
⑤将每隔3m固定好的外层主筋之间用尼龙线连接，以尼龙线为基准绑扎其他外层主筋。
外层主筋绑扎结束后根据内外层钢筋间距逐根绑扎内层钢筋，尔后是纵向连接筋及箍筋的绑扎。
⑥钢筋保护层及钢筋的定位宜采用工程塑料制作的保护层定位夹或定型生产的纤维砂浆块。
当使用细石混凝土垫块定位保护层厚度时，垫块的尺寸和形状宜为工字形或锥形，垫块的强度应高于二次衬砌结构本体强度，水胶比不大于0.4；二次衬砌结构两侧面和底面的垫块应至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；
⑦钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
a连接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
b在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。
c钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
注：
两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
2.4、二次衬砌混凝土施工
2.4.1、台车就位
模板台车作业程序流程
（1）台车就位前，进行测量放线。
台车轨道枕木间距不大于0.6m，轨道中线同隧道中线重合，两根钢轨高差不得大于1cm，前后轨道高差不得大于1cm。
（2）台车就位时，须用仪器严格控制拱顶高度及中线，起拱线尺寸，大腰中线尺寸和轨面中线尺寸。
中线、标高偏差控制在5mm以内。
组间环向接头错台不大于2mm。
（3）模板台车就位后，先锁定，后进行加固支撑。
为避免在浇筑边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。
加固时必须牢固，避免机械碰撞支撑，严格控制两侧混凝土灌注高差。
（4）施工前对施工缝界面进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。
凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。
用人工凿毛时，混凝土强度不低于2.5MPa。
用机械凿毛时，混凝土强度不低于10MPa。
在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝在旧混凝土面上刷一层水泥净浆；对水平施工缝在旧混凝土面上铺一层后10-20mm、水胶比比混凝土略小得1:
2水泥砂浆，或铺一层约30cm的混凝土，其粗骨料比新浇筑混凝土减少10%。
浮浆清理干净,清理基底杂物、积水和浮碴。
（5）堵头板分层设排水孔排出泌浆水。
在堵头板上沿竖向每20～30cm设可以封闭的孔（φ10～14的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。
当模板有缝隙和孔洞时，应予以堵塞，不得漏浆。
（6）为减少衬砌混凝土的环向错台，模板台车就位时与上组混凝土搭接长度不得大于20cm。
（7）遇到洞室或预埋管线，提前调整台车位置。
（8）台车固定好后必须经质检或专职技术人员检查合格后，方准开盘灌注。
（9）台车就位应符合下列要求：
①曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。
②台车模板应与混凝土有适当的搭接（≥10cm，曲线地段指内侧）撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。
（10）台车就位后立即对模板表面涂抹脱模剂，脱模剂要均匀涂抹在模板上，严禁局部淤积或将脱模剂喷洒到钢筋上。
（11）按设计要求装设中埋式止水带、背贴式止水带，做好接地钢筋的连接，并按设计预留孔洞。
（12）模板台车在施工时，要消除加工误差、提高精度；加固要牢固、避免碰撞与松动；要对台车及时保养与维修；同时严格照要求进行混凝土灌注，避免混凝土错台、跑模等通病发生。
（13）下锚段二衬浇筑采用特制台车施工。
2.4.2、浇筑
（1）砼浇筑前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。
（2）混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移）处注入混凝土。
（3）混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。
每层浇筑高度不大于30cm，两侧高差不得大于50cm，台车前后高差不能超过60cm，严禁单侧一次浇筑超过1米，为了保证分层厚度和两侧高差处于可控状态，在同一层进料窗口用钢尺量测混凝土浇筑的厚度。
同时应合理控制砼浇筑速度，为保证混凝土的密实性，采用高频插入式振捣器振捣。
（4）混凝土运到场后应作坍落度检查，泵送混凝土一般以15～18cm为宜。
掺加高效减水剂的混凝土随运输时间的延长，坍落度的损失较大，加上隧道施工不可见因素较多，往往造成泵送困难或堵管的现象发生。
成品混凝土到场（输送泵）后，应检测坍落度，若与要求不符，应调整配合比或增加缓凝剂（由试验决定）。
（5）拱部泵送压力不能过大，以防导致模板台车变形，所以拱顶往往会形成月牙状空腔（特别是线路标高较高的一端）。
（6）封顶混凝土按规范严格操作，从内向端模方向灌筑，排除空气，保证拱顶灌筑厚度和密实。
（7）砼浇筑时不得直接冲向防水板。
振捣棒不得接触防水板，以免防水板受到损伤。
（8）当砼浇筑至作业窗下50厘米，关闭作业窗前应将窗口附近的砼浆液残渣及其他赃物清理干净，涂刷脱模剂，将其关闭紧密，防止窗口部位砼表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。
（9）砼浇筑中的温度控制
①砼的温度应按洞内的温度调整。
②冬季施工时入模温度不应低于5度，夏季施工时砼的入模温度不宜高于洞内温度且不宜超过30度。
③二次衬砌结构任一截面在任一时间的内部最高温度与表面温度只差不宜大于20度，新浇筑砼与上一区段衬砌砼或围岩之间的温差不大于20度，洒于砼表面的养护水温度低于砼表面温度的差值不大于15度。
④砼的降温速率最大不宜超过3度每天。
（10）预留洞室、预埋件的固定
①钢筋混凝土衬砌地段，预留、预埋件固定在钢筋骨架上。
②混凝土衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定预留、预埋件。
（11）泵送混凝土操作注意事项：
①混凝土的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。
②混凝土泵与输送管连通后，按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。
③混凝土泵启动后，先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，采用下列方法之一湿润混凝土泵和输送管内壁：
a泵送水泥浆。
b泵送与施工混凝土相同配合比但粗集料减少50%的混凝土通过管道。
④开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度先慢后快，逐步加速；同时，观测混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
⑤泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。
泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。
⑥当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并立即查明原因，采取措施排除。
可先用木追敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。
当输送管堵塞时，应采取下列方法排除：
A重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。
B用木追敲击输送管弯管、锥形管等部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。
C当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排除混凝土堵塞物后，方可接管。
重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。
D排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
⑦泵送混凝土有计划中断时，预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1小时。
⑧管道清洗：
A洗管前先进行反吸，以降低管内压力。
B洗管时，料管出口方向前方严禁站人。
C预先准备好排浆管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的混凝土上。
⑨管道安装时，管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌注点先远后近。
⑩严禁向混凝土料斗内加水。
（12）施工细则：
①混凝土灌注前应重点检查台车的各项尺寸、挡头加固、止水（条）带安装、脱模剂的涂刷、基仓清理、预埋件位置及输送泵的接头、运转等是否符合要求或可靠。
②当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于–3℃时，应采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。
③混凝土采用泵送浇注工艺，由下至上分层、左右交替、对称灌注。
泵送混凝土入仓自下而上，从已灌注段接头处向未灌注方向。
充分利用台架上、中、下三层窗口分层、对称浇注混凝土，在出料管前端加接3～5m同径软管，使管口向下，避免水平对混凝土面直泵。
混凝土浇注时的自由倾落高度不超过1.5m，否则加设串通或溜槽。
④两侧混凝土灌注面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇注速度；混凝土不得直冲防水板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1.5m以内，以防混凝土离析。
⑤上层混凝土在下层混凝土初凝前完成震捣，振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。
泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处，振捣时间宜为10～30s。
⑥当混凝土浇注至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他脏物清理干净，涂刷脱模剂，将其关闭严密，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。
⑦当混凝土浇注面高于模板台车顶部，进入封顶阶段。
封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注混凝土封顶，为便于空气排出，封顶混凝土尽量从内向端模方向灌注。
当挡头板上观察孔有浆（实为混凝土表层的离析水、稀浆）溢出，即标志封顶完成。
2.4.3、脱模及养护
（1）在初期支护已稳定地段二衬混凝土强度达到8MPa以上时即可脱模，初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的100％以上。
特殊情况下，应根据设计、试验及监控量测结果决定拆模时间。
拆模时砼内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20度，结构内外侧表面温差不得大于15度，砼内部温度开始降温前不得拆模。
（2）砼灌筑完毕12h小时后，当湿度不够时，脱模后喷雾洒水养护。
（3）拆模采用最后一盘封顶混凝土试件达到的强度来控制。
（4）拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃。
混凝土内部开始降温前不得拆模。
（5）混凝土灌筑后应根据气候条件，12h内即应进行养护，养护时间应满足混凝土强度要求；当气温过低时不得进行洒水养护。
（6）混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
当采用养护剂养护时，养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901）规定。
2.4.4、防止质量通病的施工措施
（1）防止混凝土表面颜色不一致的措施：
模板面脱模剂或油要涂刷均匀；混凝土灌注时严禁直接将泵管或溜槽直接对着模板，避免砼灌注后脱模剂或油局部淤积；砼捣固要充分，消除水泥净浆局部沉淀。
（2）防止模板缝漏浆出现砂面的措施：
模板面要及时清洗到位，脱模后不得粘带混凝土；环向接缝要严密，搭接长度符合要求；与堵头板接茬要密实，避免局部漏浆。
（4）防止混凝土灌注跑模的措施：
支撑加固要牢靠、受力要均匀；机械、器具不得碰撞支撑，避免形成松动；两侧对称灌注，严格控制单侧灌注高度；设立专人进行观模。
（5）防止混凝土施工间隙缝的措施：
灌注间隙时间不得过长；制定混凝土灌注施工工艺且要操作到位；灌注过程重及时移动输送管、不得用捣固棒对混凝土引托；捣固要到位，避免露振、不振或过振现象。
2.4.5、二次衬砌施工中裂（纹）缝的处理
当砼施工过程中出现裂（纹）缝，应记录裂缝（纹）出现的时间、部位、尺寸及处理情况等。
拆模后应对渗漏水部位进行衬砌内注浆，并对渗水部位砼裂纹进行处理，对0.2mm以下的细小裂纹，采取密封剂封闭裂纹，对于裂纹宽度大于0.2mm的裂缝，采用压注注缝胶修补，必要时对裂缝部位砼表面实行涂膜封闭。
2.4.6、隧道拱顶压浆
（1）二衬拱部每隔5米设回填注浆孔，孔径为50mm，待砼达到设计强度后进行充填注浆，严防积水。
（2）注浆压力不宜大于0.2MPa，注浆采用C20水泥砂浆，施工前浆液的配合比必须经现场的试验后确定。
注浆达到设计终压或相邻孔出现串浆时，即可终止本孔注浆。
注浆结束后，将注浆孔凿成倒锥形，采用C30细石砼封填密实。
（3）为保证注浆效果，注浆前应取出预埋的注浆孔模具，若条件不允许，则必须对模具进行拉毛处理，以确保砂浆与其粘结效果。
（4）注浆顺序为从下坡方向向上坡方向。
3、质量标准及保证措施
3.1.一般规定
⑴隧道竣工后的衬砌轮廓线严禁侵入设计轮廓线。
⑵衬砌混凝土的强度、耐久性、耐腐蚀性、抗渗性及抗冻性必须符合设计要求。
表1不同混凝土潮湿养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
大气潮湿（50%＜RH＜75%），无风，无阳光直射
大气干燥（RH＜50%），有风，或阳光直射
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺合料
≥0.45
5≤T＜10
21
5≤T＜10
28
10≤T＜20
14
10≤T＜20
21
≥20
10
≥20
14
≤0.45
5≤T＜10
14
5≤T＜10
21
10≤T＜20
10
10≤T＜20
14
≥20
7
≥20
10
胶凝材料中未掺矿物掺合料
≥0.45
5≤T＜10
14
5≤T＜10
21
10≤T＜20
10
10≤T＜20
14
≥20
7
≥20
10
≤0.45
5≤T＜10
10
5≤T＜10
14
10≤T＜20
7
10≤T＜20
10
≥20
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