认证产品不合格控制程序.docx
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认证产品不合格控制程序
认证产品不合格控制程序
1.目的：
通过对不合格品进行标识、隔离、评价以及处理，防止不合格品被误用而影响产品品质。
2.范围：
适用於本公司对不合格品采取的控制活动。
3.权责、要求：
3.1当获知其认证产品存在认证质量问题，应及时通知认证机构
3.2当出现不合格产品时应及时采取措施处置；通常包括返工、返修。
必要时，工厂应对不合格的产生原因进行分析（如关键件原因、工艺的原因等），制订预防措施，防止问题的再次发生。
3.3工厂应建立认证产品不合格信息的收集渠道，如通过地方质监局网站、工商局网站、国家或地区有影响的官方报纸等收集信息。
对于认证产品的不合格信息，工厂应确保其内部信息传递的及时性和通畅性。
3.4品质部/生产部（工程、QE、技术部）负责对产品不合格的原因分析应符合工程原理，相应的纠正和预防措施应科学、合理、可操作。
3.5品质部负责对来料及成品不合格品的标识与记录；生产部负责对半/成品的标识与记录。
3.6工厂应对不合格产品采取标识、隔离、处置等措施，避免不合格产品非预期使用或交付，返工或返修后的产品应重新检验。
4.名词解释
4.1不合格品：
包括不合格材料、半成品、成品、客退品、可疑材料、与现行客户批准不同的过程和产品。
4.2特采品：
与原规范不符但对最终产品的质量（包括性能和外观）未造成影响的材料。
4.3可疑材料或产品：
是指任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
5.作业程序：
5.1来料不合格品的控制
5.1.1经IQC检验判定不合格的来料，由IQC填写《来料不合格处理报告》交部门负责人审核，仓管员根据检验结果，对不合格品进行隔离。
5.1.2.品质部对不合格物料做出如下处理意见：
①特采②挑选/加工③退货
5.1.3.物料不合格时一般予以退货处理,但生产急需使用是可由计划部门提出特采,由工程/品质/生产/采购等相关部门针对IQC提交的不合格物料的《来料不合格处理报告》进行评审：
A、IQC陈述不合格现象；
B、工程/采购/计划/生产/品质等相关部门人员对不合格来料进行结构、材料、性能和生产进度等因素的评审；
C、质量部门负责人综合各相关部门的意见对每项不合格现象作出最终处理意见；
①特采②挑选/加工③退货
5.1.4.IQC根据评审结果追贴相应的标签并分发《来料不合格处理报告》给采购部、生产部等相关部门；
A、特采:
IQC加贴“特采”标签；
B、挑选/加工：
IQC加贴“挑选/加工”标签；
C、退货：
IQC加贴“退货”标签；
5.1.5.仓库依不合格物料《来料不合格处理报告》中结果,参照物料标签对物料进行处理.
A、特采:
仓管员负责入库.
B、挑选/加工：
①供应商来我司挑选/加工：
供应商挑选/加工后良品由IQC抽检，抽检不合格则由供应商返工；不合格品由IQC确认后入库退回供应商。
②生产线挑选/加工：
上线前挑选/加工后的良品由IQC/IPQC确认，不合格品由IQC确认后入库退回供应商，同时生产线须填写《来料挑选/加工记录》；
上线后挑选/加工，由IPQC进行过程监控，不合格品由IQC确认后入库退回供应商，同时生产线须填写《来料挑选/加工记录》。
C、退货：
采购部负责联络供应商退货.
5.1.6.当来料被评审为不合格时，由IQC填写《不良来料报告》反馈至供应商并跟踪其纠正预防措施及改善效果。
5.1.7.生产线挑选/加工后产生的不良品：
A、挑选/加工后的不良品，经IQC确认后由采购部负责退回供应商；
B、因挑选/加工操作不当造成的不良品，应属于生产损耗。
5.2过程不合格品的控制
5.2.1过程不合格品的标识和隔离
A．生产部员工对过程中产生的不合格品进行标识、注明不良原因并放置在指定区域，在生产部《QC日报表》进行记录；
B．品质部IPQC对生产过程中产生的不合格品进行确认，并贴上相关不良状态品质标签，同时在《制程巡检记录表》上进行记录，并进行追踪上一时间段生产的产品状况。
5.2.2过程不合格品的分析及确认
A．不合格品一般由IPQC进行确认认可，当其缺陷引起争议时由IPQC组长/PE进行确认；
B．当该不良现象严重时，由IPQC组长发出《异常处理联络单》给生产，由生产反馈相关责任单位分析原因并进行改善，改善后IPQC进行效果验证。
5.2.3过程不合格品的处置
A．返工、返修好的产品生产部应重新通知IPQC进行检验、确认。
B．IPQC检验合格则流入下道工序、不合格则由IPQC组长/PE再次确认，返回5.2.2处理；
C．当天同一批量同种现象的生产不合格品不得返工、返修两次以上，否则给予作业人员严厉处罚。
5.3不合格成品的控制
5.3.1成品不合格的标识和隔离
A．质管部OQC/QA对成品检验过程中发现的不合格品进行标识，贴上红色箭头纸并隔离，同时记录在《成品检验报告》中，不合格品交生产部处理。
B．整批判定为拒收的不合格成品，生产部生产部须标识、隔离放置，质量管理部OQC/QA贴上不合格标签。
5.3.2成品不合格评审和处置
5.3.2.1当成品检验不合格时，若可进行返工、返修时通知计划部,计划部依交期和生产进度是否来得及返工反馈品质部。
5.3.2.2当成品检验不合格时，若来不及或不能返工、返修时,由市场部提出特采处理,品质部综合评审意见并提出不合格处理方式,副总/总经理批准后实施.
5.3.2.3不合格处置方式如下：
A．让步接收与放行
B.降级处理
C.报废
当不合格需返工返修时，由OQC/QA组长通知生产部，由生产部负责组织返工返修，返工返修后的产品，须经过OQC/QA重新验证；验证合格，则按合格品处理；验证不合格的，则重新处置。
5.3.3成品不合格的分析及确认
当产品出现重大不合格或存在重大质量隐患时，由品质部发出《异常处理联络单》；由责任部门组织分析、改善，实施，品质部进行效果验证。
5.4返工产品的控制
5.4.1半成品、成品返工前准备
A．工程部提供返工作业指导书和具体的返工工艺流程给生产部门。
B．返工工序与生产工序作业内容相同时使用生产作业指导书。
C．生产部门根据返工工艺流程安排工位进行相应的作业。
5.4.2需返工、返修的产品从相应工序投入，按返工作业指导书进行返工、返修。
5.4.3已返工产品必须由IPQC按《标准作业指导书》对其检验。
5.4.4生产线拉张在成品返工后，需填写《QC日报表》注明为返工产品，经部门主管确认后返还给品质部。
5.5对于不合格品需采取的纠正/预防措施时，按《纠正和预防措施控制程序》执行。
5.7IPQC、OQC/QA将检验结果判断为需要纠正质量问题时，由PQC/OQC通知责任单位停止作业，发出《异常处理联络单》，审核之后发给责任单位。
责任单位负责对质量问题进行纠正；同时把停线和处理情况通知管理者代表。
5.8对超过期限的库存品由仓库送检品质，经QC确认后发现有不合格品，通知物料部安排挑选，对挑选后产品由品质复检后方可入库。
5.9交付后的产品发现不合格
●对顾客投诉的产品，由市场部将具体信息传知品质部，由品质部在2天内作出回应。
由相关部门人员协助，经调查，如不属于我方责任，由市场部给予解释。
并填写《客诉处理表》备案处理。
●经调查确认为我方产品质量问题时，针对不合格产生的原因，由市场部和品质部组织相关部门按产品生产批号通过生产记录、检验记录进行追溯、调查；针对原因采取纠正和预防措施，并填写《纠正与预防措施报告》。
对退货品由生产安排返工或补货。
5.10对未标识和可疑产品，由发现人员报品质检验，品质对该类产品进行判定，并标识好其性质。
5.11质量体系运行过程中的不合格
5.11.1不合格信息来源
●体系日常运行检查记录。
●法律、法规（包括技术标准）变更与修改引起不合格.
●内部审核报告；
●管理评审报告。
●第三方审核报告。
●相关方反馈（包括顾客投诉）。
●收集国家级和省级监督抽查、工厂检查、监督抽样检测、客户投诉等发现的认证产品不合格信息，对不合格产生的原因进行分析，并采取相应的措施。
保存相关的信息收集、原因分析、处置及防止再发生的措施等记录。
5.11.2不合格原因分析与处理
●对内审发现的不合格应由内审员开具《纠正与预防措施报告》，由责任部门组织相关部门进行原因分析，由管理者代表批准后实施。
●对体系的日常检查、相关方反馈的不合格应由相关部门将信息传达到管理者代表，由管理者代表开具《纠正与预防措施报告》,并组织有关人员（包括技术专家），采用合适的方法对不合格原因进行调查、分析和研究。
责任部门在分析不合格原因后，根据不合格原因制订相应的纠正与预防措施，填写《纠正与预防措施报告》。
●纠正与预防措施的实施由各责任部门负责人或其指定的人员严格按照《纠正与预防措施报告》中纠正或预防措施进行落实。
●所有的纠正或预防措施实施后，通过现场检查、检查记录等方式进行验证检查，验证人员根据事实判断纠正效果的有效性；若责任部门没有按要求进行纠正、实施，检查人员应向管理者代表汇报，由管理者代表协调整改。
5.11.3潜在不合格或隐患
●对发现的潜在不合格或事故隐患，参照《纠正与预防措施控制程序》处理。
，并及时通知认证机构。
6作业流程
7.参考文件
《纠正和预防措施控制程序》
《检验和测试控制程序》
《标准作业指导书》
8.使用表单
《来料不合格处理报告》DXC-QC-023
《来料挑选/加工记录》DXC-QC-025
《不良来料报告》DXC-QC-026
《QC日报表》DXC-QC-016
《制程巡检记录表》DXC-QC-010
《异常处理联络单》DXC-QC-011
《成品检验报告》DXC-QC-015
《客诉处理表》DXC-QC-008
《纠正与预防措施报告》DXC-QC-001
进货物资检验报告单
供应单位
送检日期
年月日
物资名称
规格型号
检验标准
送检数
抽检数
结论
检验情况：
审核
检验员签章
检验日期
进货物资检验报告单
供应单位
送检日期
年月日
物资名称
规格型号
检验标准
送检数
抽检数
结论
检验情况：
审核
检验员签章
检验日期
库存物资检查记录表
BD/15.07
物资名称
规格型号
单位
数量
入库
时间
贮存
期限
有无
异常
处理意见
备注
记录人：
日期：
年月日
产品抽检记录
操作工:
检验员:
日期:
BD10.07
工序
产品型号
总数
抽检数
回用
废品
返工
结论
产品抽检记录
操作工:
检验员:
日期:
BD10.07
工序
产品型号
总数
抽检数
回用
废品
返工
结论
产品巡检记录表
时间
操作工
零件号
工序
检查项目
巡检情况记录
不合格数量
原因
处理结果
检查员
记录说明
1
2
3
4
1、当班检查员应及时登记巡检情况，不得有空项。
2、一般每天4次每次抽检4件。
3、每次巡检未发生不合格情况时打“√”，有不合格时打“ⅹ”，并记录不合格数量及主要原因。
4、如实填写处理结果（返工、降级使用、报废）。
成品验收报告单
BD10.01
型号
数量
抽检数
供货单位
检验项目
技术要求
实测值
结论
检验员
日期
成品验收报告单
BD10.01
型号
数量
抽检数
供货单位
检验项目
技术要求
实测值
结论
检验员
日期
试验报告
试验部门：
试验日期：
年月日
产品名称
规格/型号
批号（图号）
材料名称
材料规格/型号
热处理状态
委托单编号
顾客名称
委托试验部门
要求完成试验日期
试样/抽样数量
收样日期
年月日
抽样基数
抽样日期
年月日
检验类型
□送样□抽检□其它
试样等级
□合格品□试制品□外购件□回收品□其它
实验设备
实验设备编号
试验
名称或项目
试验的依据
和条件及要求
试验
过程
和
试验
数据
记录
试验
结果
和结论
备注
确认
审查
制表
返工/返修品加工单
车间：
工序
班次
操作工
机床编号
产品型号
领料数
加工数
退库数
返工/返修原因
检验后不合格数类型及数量
返工品
回用品
质废
料废
检验后
合格数
自检
全检
自检
全检
自检
全检
库管员：
日期：
检验员：
日期：
返工/返修品加工单
车间：
工序
班次
操作工
机床编号
产品型号
领料数
加工数
退库数
返工/返修原因
检验后不合格数类型及数量
返工品
回用品
质废
料废
检验后
合格数
自检
全检
自检
全检
自检
全检
库管员：
日期：
检验员：
日期：
不合格报告
受审部门
审核员：
不合格报告编号：
审核日期：
不合格事实描述（列出判定所引用的标准或其它文件名称、具体条款号和相应原文）
不符合条款号：
其它：
严重程度
□严重
□一般
不合格原因分析（参加分析人员：
）
不合格的处置方案：
（预计完成日期：
负责人：
）
对应原拟采取的防止再发生的纠正措施：
（预计完成日期：
）
责任部门确认
批准：
年月日
纠正措施实际完成情况：
（部门负责人签字：
日期：
）
跟踪
验证
结论
原因分析是否正确：
验证人签字：
日期：
处置是否有效：
纠正措施是否有效：
不合格品评审表
产品名称
型号规格
数量
分承包方/生产部门
申请部门/人
技术要求
实
际
情
况
不合格原因
填写人：
年月日
技术部门意见
负责人：
年月日
处理意见
品质部负责人：
年月日
仲裁意见
负责人：
年月日
评审结论
让步接收
返修
返工
报废
拒收
降级
改作它用
升级会员 