不受力的自由边缘G≤1.5
平面度
≤4%δ（板厚）
垂直度
≤4%δ（板厚）
直线度
≤4
切割线偏差
≤2
所有的切口阴角处，均设有半径不小于12mm的圆弧过度，严禁裂口。
切割后必须清除熔渣、夹渣、气孔等缺陷。
对于气割边缘的缺陷深度，采用磨削法进行10%的抽样检查。
（5）机械剪切。
厚度小于等于16mm的材料可以剪切。
当环境温度低于下列温度时，不得进行冲孔、锤击和剪切：
普通碳素结构钢-20℃，低合金钢结构-15℃。
剪切后，所有切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺楞，切口毛刺应清除干净。
机械剪切的尺寸偏差应符合下表的规定：
机械剪切允许偏差表
偏差名称
极限偏差（mm）
1.按划线切断
≤3000
>3000
长度偏差
±1.5
±3.0
2.用固定器固定切割时
±1.0
±2.0
长度偏差
±2.0
±2.0
剪切面质量应符合下表的规定。
剪切面允许偏差表
偏差名称
偏差极限
型钢端部的剪切斜度
≤1.5
（6）边缘和端部加工。
边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定。
边缘加工允许偏差表
偏差名称
极限偏差（mm）
≤6000
>6000
外形尺寸
±1.0
±1.5
刨后两对角线长度差
±1.5
±2.0
刨边线与号料线偏移
±1.0
±1.5
刨边线弯矢高
≤1/5000且≤1.5
表面粗糙度
不低于25μm
不低于25μm
坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定：
坡口允许偏差表
不清根（mm）
清根（mm）
接头钝边f
±1.5
无限制
有垫板的根部间隙R
±1.5
+1.5
无垫板的根部间隙R
+6.0
不适用
坡口角Δ
+10°
+10°
柱端部顶紧面的不平度不大于0.3mm，倾斜度不大于B/1500，且顶紧后，边缘最大间隙不大于0.8mm，端面粗糙度不低于25μm。
（7）矫正与修整。
1）矫正。
①在低于下列环境温度时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
对于普通碳素结构-16℃，对于低合金结构钢-12℃.
②火焰矫正的加热温度不得超过下列温度，并应避免局部过热：
对于普通碳素结构≤590℃，对于低合金钢结构≤650℃.
③机械矫正前，应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。
④矫正后的质量偏差应符合下表的规定:
构件成型允许偏差表
偏差名称
极限偏差（mm）
局部弯曲矢高
板厚≥14时，f1≤1.0，板厚<14时，f1≤1.5
边缘弯曲矢高
弧长/3000且不大于2.0
角钢肢的不垂直度
Δ≤（肢长）/100
疤痕深度
板厚≤20时≤0.5
2）修整。
①气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时，可按下表的规定进行修整。
补焊后的表面应磨平，不补焊的修整面应平缓过度，而且其斜率不大于1：
10。
缺陷修整表
缺陷状态
修整要求
长度（mm）
深度（mm）
≤25
不需探测，不需修整
>25
≤3
不需修理，但需探测深度
>25
>3，≤6
需清除修平，不必焊补
>25
>6，≤25
全部清除并补焊，补焊累计长度应不大于边缘总长度的20%
>25
>25
由技术负责人提出修整方案
①孔后应清除孔边毛刺，清除孔边毛刺时不得使孔塌边和凹陷。
②连接件，接触面上的毛刺飞边，焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物，必须彻底清除。
（8）制孔。
1）高强螺栓孔采用钻孔。
钻孔前要磨好钻头，合理地选择切削余量。
制成的螺栓孔，应为正圆形，并垂直于所在位置的钢板表面，孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清理干净。
符合10.9级扭剪型高强螺栓要求。
普通螺栓采用C级螺栓、螺帽和垫圈。
采用高强螺栓连接的构件接触面采用喷砂后生赤锈处理方法摩擦面的抗滑移系数：
Q235B不小于0.4；Q345B不小于0.45。
施工前应按规定作抗滑移系数试验。
栓焊组合连接节点施工中，宜先按装高强螺栓，后施焊。
2）高强螺栓孔径尺寸偏差应符合下表的规定。
高强螺栓制孔偏差
名称
允许直径偏差（mm）
螺栓
直径
12
16
20
22
24
27
30
允许偏差
±0.43
±0.52
±0.84
螺栓孔
直径
13.5
17.5
22
24
26
30
33
允许偏差
±0.43，0
±0.52，0
±0.84，0
高强度螺栓连接构件的孔距允许偏差
项次
项目
螺栓孔距（mm）
≤500
501~1200
1201~3000
>3000
1
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.2
/
/
2
相邻两组的端孔间
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
（9）拼接与组装。
1）组装前，零件、部件应经检查合格;连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
2）板材、型材的拼接，应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
3）组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
4）完全密闭的构件内表面可不涂装，如：
钢骨混凝土结构中的钢构件、地脚螺栓、柱底板、高强螺栓节点摩擦面、构件的工地焊缝区（焊口两侧宽各100mm）。
除上述范围内的钢构件表面应焊接、涂装，工地焊接区应涂专用保护漆，漆膜厚度15μm。
钢构件安装后需要补漆部位：
高强螺栓连接节点未涂漆部位，工地焊接区以及擦伤、脱漆处均应补涂。
5）涂装要求：
构件除锈完成后，涂两道环氧富锌防锈底漆，工厂和现场各涂一道环氧富锌面漆，漆膜总厚度不小于125μm。
构件除锈完成后，应在8h（湿度较大时2-4h）内涂第一道防锈漆，底漆充分干燥后才允许次层涂装。
6）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材;对残留的焊疤应修磨平整。
顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%。
7）边缘间隙不应大于0.8mm。
（10）制作过程中的质量控制
1）构件制作过程中，驻厂质量责任师对下料、加工、焊接等各工艺流程全程跟踪，按要求进行抽检，对重要工序进行重点监控。
监控的重点放在构件的原材料质量、钢材下料、拼装、焊接、焊缝的超声波探伤检验以及外观质量检验上。
2）构件主要零件的放样、下料、切割及坡口制作等按图纸要求和焊接规程（JGJ81-91）进行检验。
3）构件组（拼）装，主要控制构件的长度、截面尺寸、平直度、中心线位置、拼装间隙、预留焊接收缩余量等。
加工厂自检合格后，报驻厂质量责任师复验，合格后，签发《报验单回执联》，才可进入下道工序。
4）主焊缝的焊接质量控制。
①检查焊接的操作人员资质等级，是否按照焊接工艺中的要求操作，现场是否有厂专职人员进行质量控制及检测。
②焊缝外观检查，按（GB50205-95）、（JGJ81-91）规范进行，要求加工厂做记录，填写质量评定表，驻厂质量工程师进行抽查复测。
③按国家标准，对全熔透焊缝进行内部缺陷超声小波探伤，100%检测。
超声波检测人员编写检测工艺卡，检测时应做好记录，并及时报驻厂质量责任师。
如检查出问题，应填报《质量问题报表》，对有问题的焊缝，按规程“低合金钢的焊接，同一处返修不得超过两次”的原则处理。
主焊缝焊完后，驻厂质量责任师应亲自监控超声波探伤检验。
工厂自行检测合格后将结果报告驻厂质量责任师。
业主委托的第三方机构将对焊缝进行超声波检测抽样复检，重点部位和重要构件100%复检。
④制孔：
孔的位置和直径控制在允许误差范围内。
⑤抗剪栓钉焊接：
采用圆柱头焊钉，对构件逐批进行1%抽样打弯15°，根部无裂纹为合格。
⑥除锈：
对构件表面喷砂和涂料刷质量进行检查。
⑦检查构件上的焊工标识。
1.2、构件的运输、卸货、存储和验收
（1）构件运输
依据构件进场计划单安排运输，以每节柱划分单元，并按不同类别，如柱、雨篷、连接板等分别装车。
装车时应捆扎好，以避免构件变形，确保运输安全。
（2）进场和卸货
1）为便于现场安装钢结构件应进行编号。
2）构件进场根据现场安装分区要求分批进场。
3）卸车临时放置必要时对构件进行临时支撑。
要求每台塔吊准备二副货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。
运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。
（3）现场构件验收要点
1）检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。
2）检查进场构件外观，主要内容有构件挠曲变形、磨擦面表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸及构件表面锈蚀等，若有问题，应及时组织有关人员制定返合修工艺，进行修理。
外观检查要填写构件外观检查表，同时，外观检查的允许偏差表如下表，构件进场外观检查记录见表。
允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
柱脚底板平面度
1.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
翼缘板对腹板连接处的垂直度
1.5
翼缘板对腹板其他处的垂直度
1.0
柱高度
±3.0
柱身弯曲矢高
H/1500、1.0
柱连接处的截面尺寸
±3.0
柱其他处的截面尺寸
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