制氧机施工方案样本.docx
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制氧机施工方案样本
5.1机械设备施工办法
依照以往经验,钢铁厂制氧站设备重要有空压机、冷冻机、空分设备、氧压机、氮压机、分子筛、泵等。
5.1.1编制阐明
5.1.1.1本施工组织设计编制时,对相似设备只作一次性论述。
5.1.1.2本工作安排中普通规定对所有设备均合用,没有特殊规定不再论述。
5.1.2普通规定
5.1.2.1设备基本检查验收
(1)设备安装前,要依照土建单位移送资料,对设备基本进行复测、检查验收。
设备基本标高、尺寸极限偏差、水平度、铅垂度、预埋地脚螺栓(预留孔)相对基本纵、横中心位置偏差等重要项目与否符合设计规定。
(2)检查预埋地脚螺栓螺纹与否保护完好,地脚螺栓预留孔尺寸、垂直度与否符合规定。
(3)全面对设备基本进行检查合格后方可接受,并办理有关手续。
5.1.2.2基本放线
设备基本验收后,依照设计图纸在设备基本上放纵、横中心线,设标板,引标高点(在土建施工时埋设永久性标板)。
5.1.2.3设备出库检查
设备出库前,必要与建设单位人员一起,对设备进行认真检查清点,对于缺件、损坏件、不合格件进行登记,并经双方签字承认。
5.1.2.4对设备传动装置按规定进行解体清洗,并重新注油。
5.1.2.5设备地脚螺栓灌浆
(1)混凝土配比要严格按照设计规定施工。
(2)混凝土灌溉时保证地脚螺栓露出设备底座表面长度符合规范规定。
(3)保证地脚螺栓垂直度符合规范规定。
(4)浇注混凝土时要将地脚螺栓螺纹进行包裹保护。
(5)混凝土灌溉时要先在地脚螺栓预留孔壁浇水,灌溉要密实。
5.1.3空压机安装
5.1.3.1一方面将增速器、压缩机底座就位,运用斜垫铁进行找平、找正,并通过中分面、齿轮轴检查纵、横向水平度,确认增速器符合规定后,对增速器基本进行二次灌浆,灌浆采用CGM灌浆料。
5.1.3.2将压缩机、电机就位,以增速器为基准,运用百分表分别对压缩机、电机进行轴对中初找正,并使其横向水平度达到规定。
5.1.3.3装配前,对所有增速器、压缩机零部件进行清洗,并对增速器下体进行就位前煤油渗漏检查。
5.1.3.4轴、轴承组装前要仔细检查、清洗,并用压铅法检查间隙与否符合规定,并对轴承压盖过盈量进行复测。
对各密封间隙按标记装配并测量各部间隙。
5.1.3.5机盖装配时,密封面要均匀地涂抹一层密封胶。
5.1.3.6电机轴承清洗、检测间隙参照压缩机轴承装配进行,并检测定子转子空气间隙与否符合规定。
5.1.3.7确认压缩机、电机安装符合规定后,对其基本进行二次灌浆。
5.1.3.8参照图纸对附属设备(换热器要先试压后安装)和随机管路进行安装,如不符合规定,要对随机管路进行调节。
5.1.3.9油管配制要采用氩弧焊,回油管要保持一定倾斜度;油系统一方面要进行人工清理,合格后将进入压缩机轴承,入口和出口润滑油管道短接,在回油箱法兰加上滤网,启动油泵,对油系统进行油冲洗,并用电热器把油控制在一定温度,用木锤敲击油管,定期检查滤网,合格后系统恢复,并在轴承入口加滤网继续冲洗,直至合格,然后拆除轴承入口滤网,更换新油。
5.1.3.10待压缩机管道安装结束,电气、仪表调试合格,防腐、绝热等工程基本完毕,联轴节最后精找,油运合格后,可进行单机试运转。
一方面进行电动机试运转,合格后安装上联轴节,并将压缩机出口打开,入口关闭,启动压缩机,进行4小时空负荷试车,检查压缩机泄漏、过热、振动以及油压、油温等,待压缩机空负荷试车合格后,用空气进行压缩机负荷试车,同样检查压缩机泄漏、过热、振动以及油压、油温等不超差为合格,机组在额定负荷下持续运营12小时,负荷试车结束。
停车后可以对轴承进行恰当抽查,检查其磨损状况。
5.1.4冷冻机系统安装
由于分子筛工作温度规定空气进行温度控制较低,而空压机排气温度较高,因而空气在预冷塔内规定降温很大。
这样大温差,单靠氮气对水预冷来解决,蒸发塔能力无法承担。
为保证分子筛进气温度,采用冷冻机对空气进一步冷却。
5.1.4.1工艺设备某些按照设计工艺布置图和施工规范进行安装。
5.1.4.2工艺管道某些按设计图纸及施工规范进行施工,管道配制过程中注意保证冷管和热管之间距离(便于保温施工)以及管道坡向、坡度、高差,系统中阀门按规范及设计规定进行实验。
5.1.4.3管路系统配制后进行强度和严密性实验,实验压力按设计规定进行;冷冻机进行抽真空实验。
5.1.4.4管路实验合格后进行吹扫及机组加氟。
5.1.4.5冷冻机系统实验在空压机组具备向空分送气条件及氮水预冷系统水泵高度调试合格后进行。
5.1.5空分设备安装
5.1.5.1设备吊装总体规划
空分装置冷箱骨架、分馏塔上下塔体、板式换热器等采用150t汽车吊进行吊装就位(安装标高较低设备可使用50t履带吊)。
分子筛、空冷塔等设备采用50t履带吊或150t汽车吊进行吊装就位。
5.1.5.2设备及材料检查与验收
空分塔内容器、塔板骨架、管道阀门以及焊接材料等均应进行检查,按照设备图纸和到货清单先进行文字上核对。
在安装需要出库之前,汇同甲方技术部门、工程部门、生产单位、设备处主管人员、设备厂家代表共同对到货设备数量、规格、状态等进行核对、清点、外观检查,并形成文字记录、存档。
(1)材料验收
除外观尺寸、数量验收外,对到货管材、型材核验材质单,检查化学成分,对焊接材料进行材质复验,各种材料进场后,应分类妥善存储保管。
(2)设备验收检查
①制氧空分系统设备中,有大某些属于压力容器强检设备,在进场之后,对容器类设备应统一登记建账。
②检查各设备外观,脱脂后容器设备包装有无损坏、有无油迹、污垢等二次污染现象。
汇同甲方及制造厂家代表检查设备,进行强度、严密性实验,实验进行时间分别为5min、0.5~1h和4h。
实验介质采用该工程配套仪表空压机提供无油干燥压缩空气。
精馏塔和换热器(板式换热器、加热器、冷凝器等)只做气压实验,其压力选取遵循设计规定。
实验用压力表选用Y-150(1.5级),量程为实验压力1.5~2倍为宜,使用前应通过检定合格。
持压期间设备无变形泄漏、压力表无压降即为合格,实验运用设备配带封头和堵头,实验后应可靠封闭。
5.1.5.3空分设备安装
(1)空分塔安装工艺流程如下
注:
仪表管道控制系统及电气系统施工穿插配合进行。
(2)基本检查验收
按照土建交工资料及设计图纸、设备图纸,检查基本标高、骨架基本地脚螺栓位置尺寸与否符合设计规定,将测量成果绘制图表并做好记录。
检查过程及成果应得到甲方及监督站承认签证。
(3)塔板骨架组对安装
空分塔板骨架需分段进行安装。
塔板与骨架槽钢组焊在一起,安装现场用螺栓联接就位后,外壁接缝用板带满焊连接,槽钢柱内侧接缝每隔1000mm用500×80×6板联接(周边持续满焊)。
①底部塔板骨架安装
底部塔板骨架在地面组对,在组对过程中,将各层平台牛腿按图焊接固定。
塔板骨架垂直度规定:
每米不不不大于2mm,在全高范畴内不不不大于全高0.5%。
用经纬仪找正X-Y轴系垂直度,然后联接各组件,焊接柱脚底板,并采用办法防止因焊接引起垂直度变化。
设备就位后,安装别的某些骨架塔板,封闭塔顶。
底部塔板骨架安装采用50t履带吊配合,各层平台及时安装。
塔板骨架焊接采用随设备供应焊条,按图纸规定进行焊接。
②中部塔板骨架安装
安装组对办法同上。
③顶部塔板骨架安装
按照设计图纸排版图,组对成两个“∏”型构造,整体吊装。
在地面组对过程中,复核各部位几何尺寸。
地面组对时,将联接螺栓和联接板等所有按图纸规定正式联接。
预留口处用工字钢支承加固,增强构造稳定性,减少了高空组对焊接工作量。
安装时使用150t汽车吊,先吊装下段,调节垂直度找正后,与其下某些焊固,然后吊装上段,进行找正联接,暂时支承待上塔吊装前,再行拆除。
④塔板骨架漏光检查
空分塔冷箱各部位焊缝规定严密,以免跑冷,同步防止塔外空气渗入泠箱后,空气中水份冻结珠光砂而减少保冷效果。
详细做法是:
在塔板骨架封闭完后,于夜间在塔内设立数支碘钨灯,在塔外检查各联接部位和塔板有无漏光现象,并做好记录,白天进行补焊,然后再进行检查,直至合格为止。
(4)主塔安装
①精馏塔就位
在下部塔板骨架组对完后,精馏塔下塔按前述工序吊装就位。
先用50t履带吊将各设备支架按图纸吊装就位,并找正固定,找正后用角钢或槽钢将其互相之间固定,并与壳体骨架联接。
塔吊装运用设备附带固定构架,并视状况加固。
由于塔类容器均为细长设备,且多为铝制,起吊时需用20t吊车或50t履带吊辅助进行,两车将设备抬吊2m左右后,主吊车起钩,辅吊车回钩,将设备吊至垂直状态,然后撤除辅助吊车。
吊装时应注意吊点选取,避免对设备导致弯折力矩。
上塔、主冷凝器安装使用150t液压吊。
②塔安装精度规定
A设备支架(安装按阐明书进行)
支架水平度1mm/m,全长不不不大于5mm。
绝热垫片水平度2mm/m,全长不超过10mm。
垂直度允差2mm/m,全长不超过20mm。
B精馏塔
垂直度允差2mm/m,最大不超过10mm(内控5mm),运用设备标记点,挂线附检查。
水平度允差不超过2mm/m,用联通管(胶管加玻璃管)检查,下塔设有人孔,应检查塔板水平度(不不不大于4mm),同步检查塔板外观有无破损。
(5)其他容器设备安装及精度规定
换热器、加热器、冷凝器等容器设备安装随塔板骨架安装穿插进行,这些设备均使用50t履带吊或25t液压吊进行吊装。
设备就位找正后,应将支吊架可靠固定,以利于管道配制。
各设备垂直度偏差应不不不大于2mm/m,全高方向不不不大于5mm。
施工中应注意对各设备管口防护包扎,避免污物、杂质进入容器内部。
(6)珠光砂填充
珠光砂填充前,制作两个20m3锥形漏斗(底部带插板阀并附有四个支腿,可平稳放置在地面和冷箱上)。
用150t汽车吊将布满珠光砂吊斗从地面提到冷箱上,吊斗放置牢固后,打开插板阀,将珠光砂从底部人孔倒入冷箱内,两个吊斗轮换作业,直到把所有珠光砂所有充入。
5.1.5氧压机安装
氧压机重要由电机、增速机、压缩机三某些构成,压缩机重要由如下几某些构成:
机体(含轴承)、转子、离合联轴节、气体冷却器及脱温器组、内部气体管路、润滑系统、冷却水供排系统、氧气泄漏排出系统、油蒸汽抽排系统等。
5.1.5.1基本某些
对基本进行验收,固定氧压机机体、变速机和电动机机座基本螺栓孔网与原则位置,偏差在2mm范畴之内。
所有垫板和筋板,在安装时采用电焊点焊,待调节完毕后再进行焊接,焊接时要控制温升引起变形,普通采用间断焊接法。
波纹板中管孔现场切割,与设备接触部位波纹板水准面现场进行磨配。
5.1.5.2增速机安装
增速机安装与空压机组增速机安装办法相似,
5.1.5.3大电机安装
大电机安装普通要通过底板安装调节,轴承座安装调节,定、转子检查找正,电机定心、电机各部间隙测量和调节,电机干燥、绝缘及耐压实验等工序才干达到试车条件。
以上各道工序都需通过复杂、细致调节检测工作,才干满足设计规定。
(1)底板安装与调节
大电机底板普通由钢板或型钢组焊而成。
底板安装前应一方面除去油污和防锈漆,特别是配水泥灌溉结合面,要用除锈剂和钢丝刷擦洗干净,然后用布擦干,最佳预刷一层水泥浆,在清洗底板上轴承座安装面和定子机座安装面时,如发既有划伤或锈蚀状况,应用锉刀和砂纸修整。
为防止电机基本下沉,普通在基本灌溉后进行预压。
预压重量为电机总重两倍左右。
在预压过程中,通过测量观测下沉状况,待基本停止下沉后,再进行正式安装。
紧固底板地脚螺杆要用煤油等溶剂清洗干净,并检查有无损坏,然后涂上润滑油,用螺母试拧一次,同步再次测量地脚螺杆与底板地脚孔位置尺寸,如果尺寸适当,就可以依照底板负载分布和地脚螺杆分布位置,在基本上划出垫铁放置位置。
普通垫铁应放置在负载集中地方(如轴承座、定子机座下方等)。
垫块形式及规格依照《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》(YBJ201-82)进行选定。
在基本解决完,底板、地脚螺杆、垫块经检查清洗后,即可进行底板安装调节。
先将底板吊放到基本上,然后按照图纸所示标高将其近似放成水平,最后采用三点法或多点法找正底板。
其环节如下:
基本灌溉时,在基本旁埋入圆头铁钉,测好钉头标高,然后运用此标高点,用平尺和方水平找好底板与基本标高。
找好标高后,每测量一种方向要重复测量2~4次,在测2~4次时,须将水平于原位置转180°,求其平均值,在测量中,底板若发生移动,则必要重新测量。
运用千斤顶放在底板底面三个或几种位置来逐渐调节相应点位置高低,直至符合规定,运用三点法或多点法调节好底板后,即可稍拧紧地脚螺帽,同步将应旋转平垫块或斜垫块放好。
拆除调节用千斤顶,复查底板水平度和标高与否合乎规定,达到安装原则后,将地脚螺杆拧紧。
(普通采用对角循环拧紧方式使螺杆受力均匀)
(2)轴承座安装
轴瓦清洗检查:
上、下轴瓦应做好记号,并用煤油清洗、用干布擦干,并检查所有槽沟与否干净,有无锻造残留砂子,钨金挂层有无缺陷(如钨金层与瓦体结合不好、划出沟道、裂纹、存在砂眼和其他掺杂物等),如无法修复,则要重新挂钨金瓦。
轴承座清洗检查及安装:
轴承座安装前,也应进行全面清洗检查,将轴承座内腔用刮刀刮净,然后再用汽油擦净,察看有无裂纹及砂皮,以防运营中渗油。
轴承盖与轴承座接合面,轴承座与轴承挡油圈结合面,应进行刮研,并用塞尺检查,其间隙不不不大于0.03mm,紧固轴承座螺钉及底板螺纹,应仔细检查。
轴承座和底板之间须垫以绝缘垫板和金属垫片,金属垫片由0.08~3mm金属薄板制成(普通为铜皮),用于防止轴电流危害。
绝缘垫板比轴承座每边宽出5~10mm,厚度为3~10mm,除轴承和底板之间放置绝缘垫板之外,螺钉、稳钉及轴承座、油管接盘也应用绝缘垫圈或绝缘板来绝缘,轴承座对地电阻规定不不大于1兆欧。
轴承座调节应用千斤顶等工具进行,切勿采用撞击、锤打办法。
上述轴承座调节仅仅是预调,在定心时还要调节,达到轴心线一致规定。
轴承座预调好后,将螺钉均匀拧紧。
(3)转子和定子安装
转子和定子在现场启箱后,应按照技术规定进行仔细检查,对不合格部位进行解决,同步对定子与底板接触面进行检查清理,然后将清洗后下轴瓦放在轴承座上,检查轴承座和轴瓦瓦背处间隙(0.05mm塞尺不能塞入),如检查发现间隙过大,应重新刮研配合面。
轴承研磨可采用如下办法:
轴瓦初步调节找正后,将转子暂时就位,运用转子转动对轴瓦进行研磨。
联轴器安装前应先对配合面进行清洗、检查、测量、修整(禁止刮研轴颈),然后用垫装法将半联轴器安在轴颈上。
定子和转子吊装,普通运用主厂房内天车吊装。
电机穿心工作应依照现场实际状况作出详细方案。
如果转子出轴不够长,可在联轴器端接加长轴。
电机定子、转子间隙,可通过调节轴承底座垫片进行调节。
电机穿芯时应注意避免定子内孔与转子表面互相碰伤,同步,钢丝绳与转子接触某些应用木块和麻布垫好,以免擦伤转子(禁止在轴颈等重要配合面上起吊)。
转子吊装时,须保持其水平和平衡,以免撞伤轴承瓦衬,为保证穿芯过程中随时调节转子高度,转子下方应设4个50t或32t千斤顶。
5.1.5.4氧压机机体安装
氧压机机组由同步电动机驱动。
安装工作中要搞好同步电动机绝缘,虽然电动机转子与励磁机转子连同轴承座一起同台板以绝缘垫板、垫圈、套筒等隔开,保证两个转子在一种绝缘体中工作,以防漏流损伤轴颈表面。
压缩机安装前需精心清洗机体通气某些和冷却器气体通过某些,某些设备构成体需进行拆除铅封,同步对设备进行仔细检查,并按图纸规定对压力容器进行水压实验和气密性实验(如气体冷却器等)。
氧压机组定位及定心,依然是以增速机为基准。
一方面进行压缩机第二段机体对增速机定心,然后进行第一段机体对第二段机体以及电机对增速机定心。
压缩机安装中,如下几种方面应严格满足技术规定:
(1)支撑面接触点,楔形件垫板、底板和机体贴合紧密度以0.03mm塞尺不能插入为宜。
(2)导向键与机体之间上间隙不不大于0.5mm,侧向间隙总和在0~0.03mm之间。
(3)轴承及镗孔中心线放入部件下面偏移,在最上面工作叶轮迷宫密封套管下面镗孔内测量时,应不不不大于0.6mm。
(4)轴承支撑垫块与机体衬垫间贴合度(涂色法检查)。
(5)转子轴颈与轴瓦之间上间隙应在0.13mm~0.18mm之间。
(6)轴支撑圈与支承止推轴承环块间总轴向间隙应为0.2mm~0.3mm。
(7)转子与油捕集器之间间隙在0.1mm~0.15mm之间。
(8)轴承放入机体时公盈在0.04mm~0.07mm。
(9)减震套管与机体衬垫之间间隙要保证均匀。
此外还要保证减震套管垫铁贴合度(用涂色或塞尺检查)。
减震套管在机体内配合应有0.04mm~0.07mm公盈(用千分表和千分尺检查)。
(10)端头迷宫密封中,轴环与套筒之间间隙应为0.2mm~0.3mm,在压缩级之间密封中应为0.3mm~0.4mm,在叶轮覆盖盘密封中应为0.35mm~0.45mm。
(11)套管接合面上不容许有公盈,最大间隙为0.18mm。
(12)机体之间联接管道,气体冷却器等附件在安装时应保证不使机体承受附加力矩。
(13)氧压机组设备及管道脱脂较其他设备严格,因而在脱脂过程中,要更加严格地控制脱脂质量。
5.1.6泵安装
5.1.6.1水泵安装前检查管口保护物和堵盖完好无损。
5.1.6.2与水泵关于润滑、密封、冷却系统管道应清洗干净保持畅通。
水泵轴承密封应解体清洗、检查、消除缺陷。
5.1.6.3水泵与电机初找正时用百分表,地脚螺栓孔有调节余地。
5.1.6.4与水泵联接管道内部和管端要清洗干净,管中无杂物,密封面和螺纹不应损伤,禁止管道与水泵强制对口。
5.1.6.5管道与水泵连接后,要重新复查水泵原找正精度,发现偏差及时调节管道,管道与水泵连接后,不得在管道上进行焊接或气割,确因需要时,必要拆下管道或采用必要办法,以防渣物进入水泵。
5.1.6.6水泵安装时,部件间必要做装配记号,保证现场能对的地再次装配和定位。
5.1.6.7水泵导杆及导杆固定支架安装,必要符合设备技术文献规定。
5.1.7制氧系统试车程序及环节
5.1.7.1试车程序
整个制氧工程试车程序如下:
循环水泵站试运→仪表空压站试运→空分整体气密实验→空压机实验→空分裸冷→ET机试运→空分试生产出O2、N2→氮压机试运→氧压机试运
5.1.7.2通用设备试运环节
(1)风、水、油、电具备条件;
(2)机械及管路系统安装检查完毕;
(3)手动盘车;
(4)点动试转,听测检查;
(5)空负荷试运;
(6)负荷试运。
5.1.7.3空压机、氮压机试运环节
(1)风、水、油、电具备条件;
(2)仪控、电控联锁保护调节;
(3)电机试运;
(4)机组点动试运(5%负荷);
(5)机组空负荷试运(5%负荷);
(6)机组带负荷试运。
5.1.7.4氧压机试运环节
(1)氮气、水、油、电具备条件;
(2)仪控、电控联锁保护调节;
(3)电机试运;
(4)机组氮气试运
①机组点动试运;
②机组空负荷试运(5%负荷);
③20%、50%、70%、100%氮气负荷试运;
(5)压缩机及冷却器气侧脱脂;
(6)机组压氧试运
①启车压缩氮气至满负荷;
②按比例加氧至全氧满负荷试运。
5.2管道安装施工办法
5.3.1工程概况
本工程管道安装重要有制氧站工艺配管、采暖通风管道及给排水管道等。
制氧站工艺管道重要介质为:
氧气、氮气、液氮、氩气、仪表空气、压缩空气、蒸汽、冷凝水、循环冷却水、热水、软化水等。
5.3.2制氧站工艺管道施工办法
本工程施工特点:
管道种类较多,且有易燃易爆气体,施工难度较大,施工工期紧,交叉作业多,为此要认真组织施工,严把质量关,保质、保量、保安全完毕施工任务。
5.3.2.1构成件及管道支承件检查
(1)管道构成及管道支承件必要具备产品质量证明书,没产品质量证明书材料禁止用于工程上。
(2)管道构成及管道支承件材质、规格、型号、质量要符合设计文献规定,并国家现行原则进行外观检查。
不合格者不得使用。
(3)阀门应按设计文献规定进行壳体压力实验和密封实验。
不合格者不得使用。
壳体实验压力不得不大于公称压力1.5倍,实验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格,密封实验以公称压力进行,以阀门密封面不漏为合格。
5.3.2.2管道除锈、脱脂、酸洗
(1)管道涂漆前应按设计规定进行除锈。
对氧气、液氧、液氮、液氩等介质管道及其配件选用不锈钢,应进行酸洗解决;对氧气、液氧等介质管道及配件还需进行脱脂除油解决;对上述管道配备阀件也应做除油解决;蒸汽、热水、冷却水、凝结水等介质管道作普通除锈冲洗解决。
(2)脱脂前,管道、管件内壁要进行彻底除锈,除锈后管子及管件内壁应无毛刺、锈斑、鳞片等,使其浮现本色为止。
(3)脱脂办法:
A、清除脱脂施工区内一切易燃易爆物及其她杂物,并挂设“禁止烟火”、“有毒物品”标志牌,要备有灭火器。
B、依照管子长度计算每根管子应注入脱脂剂体积。
C、用软木塞堵住通过喷砂管道一端,抬高另一端,往管内注入计算值脱脂剂,然后用软木塞堵住管端,放平,置于指定位置。
D、管道浸泡1~1.5h后,每隔15min转动一次,每次转动都要使管子转动几种整圈,使管子整个内表面都能均匀受到溶剂浸泡和多产次洗涤。
E、管子、管件外表面用干净白布包脱脂棉浸蘸脱脂剂进行擦拭。
F、阀门脱脂前,应经研磨试压合格,拆成零件,清除铁锈杂物等,然后浸入脱脂剂中浸泡1~1.5h,法兰、螺栓、垫片亦应按此办法脱脂。
然后取出悬挂在空气流通处吹干,直至无溶剂气味为止,不便浸泡壳体可用浸蘸溶液,人工擦拭办法进行。
G、管子、管件、阀门等脱脂后应经检查,检查办法为用清洁干燥白色滤纸擦抹脱脂件表面,纸上无油脂痕迹为合格,否则重新脱脂。
脱脂后管道、阀门等必要将残存溶剂彻底吹除至无气味为止。
H、经脱脂合格干燥管道、阀门等应及时用气相防锈塑料薄膜包扎和封堵,并放置到专用场地,专人管理,禁止沾污。
(4)管道酸洗:
①管道酸洗在管道配制完毕且已具备冲冼条件后进行。
②酸洗时管道螺纹和密封面设有防酸蚀办法;金属密封垫拆除后管道才可进行酸洗。
③涂有油漆管子,酸洗前用脱漆剂将油漆除净。
④依照管道锈蚀限度和酸洗用水水质拟定酸洗液浓度和各成分比例。
⑤管道酸洗用水必要干净;不锈钢管道酸洗用水氯离子含量不得不不大于25ppm;酸洗后用干燥干净压缩空气喷油保护。
⑥管道酸洗应依照锈蚀限度、酸液浓度和温度,掌握好酸洗时间,不得导致过酸洗。
⑦管道酸洗复位后,应尽快进行循环冲洗,否则应每周通油循环2~3次。
⑧采用槽式酸洗法进行酸洗时,普通应按如下工序进行:
脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷涂防锈油→封口。
⑨有来回弯管道浸入酸洗液时,必要使管内所有空气逸出。
⑩将管道放入酸槽时,小管在上,大管在下。
⑾采用循环酸洗法进行酸洗时,按如下工序进行:
水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油。
⑿循环酸洗回路管道长度应依照管道大小拟定,普通不适当超过300m,回路构成必要使每根管道内壁所有接触酸液。
⒀回路管道最高部位设立排气点,最低部位设立排空点;回路中死点宜处在水平位置,如若朝下,则需在酸洗各工序交替时,松开死点接头,排净死点内上一工序留存液体。
⒁酸洗回路通入中和液,应使出口溶液不成酸性为止。
溶液酸碱性用PH值试纸检查。
(5)管道刷漆
管道应按设计规定进行刷漆、涂色环。
涂层要均匀,颜色一致;漆膜附为着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷;涂层完整,无损坏、流淌;涂层厚度符合设计文献规定;涂刷色环时,间距均匀宽度一致。
涂漆施工宜在5~40℃环境温度下进行,并有防火、防冻、防晒等办法。