挂篮施工0号块专项施工方案.docx
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挂篮施工0号块专项施工方案
0号块专项施工方案
0号块专项施工方案
一、编制依据和编制原则
（一）、编制依据
1、本合同段施工合同；
2、本合同段施工图设计文件；
3、有关会议纪要及函件；
4、总体施工部署及工期计划；
5、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）；
6、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；
7、《建设工程安全生产管理条例》（国务院393号）；
8、建质[2009]87号文；
9、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规程（JGJ-166-2008）;
10、施工现场环境和地质、水文、气象等；
（二）、编制原则
1、遵守合同条款要求，认真贯彻业主或监理工程师的指示、指令和要求；
2、严格遵守合同明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准；
3、坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与现场实际相结合；
4、自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则；
5、实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、信息、时间与空间的优化处理，实现成本、工期、质量及社会效益。
二、工程概况
++++++++，终点七冲，道路全长约1.56公里，双向8车道，规划红线宽80米，设计车速60公里/小时，规划等级为城市快速路。
————桥跨布置为35+100+180+100+2×35，其中主桥为100+180+100m的单箱双室变截面预应力连续刚构桥，引桥为预制箱梁，主桥墩柱为双肢薄壁墩，主墩最低55m,最高64m，0号块长14m,底宽12m,顶宽18m,体积1380.8m3,重3590.1吨,0号块分两次浇筑第一次浇筑7.5m,第二次浇筑4.5m。
三、施工计划
2#、3#主墩0号块计划于2014-11-2开工，2014-12-20完工。
部位
开工日期
历时
完工日期
备注
————
左线2号
2014-11-5
46
2014-12-20
左线3号
2014-11-5
46
2014-12-20
右线2号
2014-11-5
46
2014-12-20
右线3号
2014-11-2
47
2014-12-18
四、施工方法及工艺流程
（一）、施工方法
由于墩柱较高，考虑安全经济因素，0号块施工采用墩旁托架现浇施工方法。
（二）、工艺流程
0号块施工工艺流程图
（三）、主要工序施工方法、标准及要求
1、施工准备
1）、场地准备
做好施工场地的“三通一平”，保证模板安装、混凝土浇注的相关机械的施工空间。
2）、技术准备
a）施工前组织专业技术人员进行图纸会审，并对预埋托架加工做初步设计，考察选择具有相关专业资质的加工厂，对托架进行优化设计并委托加工。
托架加工完毕，厂内试拼合格后，方准出厂进入工地。
b）进行钢筋的取样试验，混凝土原材检验及配合比设计。
c）对施工人员进行详细的安全、技术交底。
3）、机具设备
a）脚手架：
碗扣式钢管脚手架、钢管扣件、脚手板、可调底托等。
b）钢筋加工机具：
钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。
2、托架预埋安装及预压
根据托架设计图纸在墩身内预埋键盒，将型钢组合加工的牛腿穿入键盒内，对穿精轧螺纹钢采用扭矩扳手拧紧。
牛腿横向支出两根横梁精轧螺纹钢从横梁内穿入至另一次牛腿横梁，双螺帽扭力扳手拧紧300N.m，抵消因牛腿受力产生的水平力。
托架预埋安装方法及注意事项：
根据方案设计图纸，在预埋键盒位置的前两次墩身钢筋进行避让，保证键盒预埋位置与钢筋不互相干扰，并对此部位的钢筋进行补强。
键盒预埋首先在已调整到位的模板上进行放样，利用水准仪、水平尺控制键盒的高程和相对锤度，高程不大于4mm,相对锤度不大于2mm。
调整到位后利用钢筋钢管对键盒位置进行固定，保证在浇筑过程中不发生移位。
用模板填缝剂、棉布、胶带对键盒与模板之间的空隙进行填塞，确保浇筑混凝土过程中不漏浆。
浇筑中下放混凝土注意避让预埋键盒，振捣中键盒四周不得漏振，并监控键盒位置，确保键盒位置准确四周混凝土密实。
拆模，保留低键盒下的模板做为牛腿安装的施工平台，拆模后及时清理键盒内杂物，疏通预埋钢管。
对键盒位置进行复核及时反馈复核结果。
牛腿安装，安装前在预留模板上搭设安装平台四周防护挂防护网。
牛腿采用塔吊整体吊装，根据牛腿的重心合理布设吊点，在牛腿上挂设辅助绳，吊装到墩顶后人拉辅助绳辅助就位，牛腿穿入键盒后用挂手拉葫芦将牛腿缓缓拉入键盒，测量牛腿高程和水平度，上垫下塞确保牛腿满足要求。
相对应的两个牛腿安装完毕后穿精轧螺纹钢对拉，精轧螺纹钢带双螺帽，用扭矩扳手拧紧。
牛腿安装合格后，用［10槽钢进行平联。
⑦牛腿拆除，在0号块底板牛腿对应位置预埋吊孔。
0号块底板支架拆除后，将钢丝绳从吊孔内穿入卷扬机提紧钢丝绳，拆除对穿精轧螺纹钢，用引绳拉出牛腿缓慢吊卸至承台。
所有人员佩戴安全带，底板下操作人员配备防护绳，防护平台严禁出现跷头板。
托架预压方法及注意事项：
托架预压采用张拉千斤顶反压，根据受力分析计算结果，计算出单个牛腿的最大受力荷载。
在墩顶设置反弹梁，按照最大荷载单个牛腿进行反预压。
预压采用分级预压，按30%、70%、100%、120%顺序进行分级压载、分级观测。
在每级数据不变化方可施加下一级荷载，当加载到梁体单个牛腿荷载的120%时，每4小时测取一组数据，直至数据不再变化。
方可进行卸载,同时测量各点挠度值。
在加载过程中要不定时的观察牛腿垂直度，以确保压载的正常进行。
压载结果分析：
压载完成后，对数据进行整理分析，经线性分析得出加载与变形之间的关系。
由此可推出支架在各段的弹性变形和非弹性变形，为施工控制提供可靠依据。
施工预拱度的设置为了使梁在施工完成后达到规定的标高,模板调整时要考虑设置预拱度。
设置预拱度通常要考虑以下因素：
a.梁自重产生的弹性变形；
b.支架在设计荷载作用下的非弹性变形量；
c.支架在设计荷载作用下的弹性变形量；
预拱度值=a+b+c
3、模板工程
3.1底模安装
0#块施工，应严格按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，模型安装时应精确测量定位后进行锁定。
为保证梁体的外观质量，模板的板面要平整、必须严格打磨干净并保证有一定的光洁度，严密不漏浆，保证混凝土表面的美观。
底模采用墩柱使用完毕的大块钢模板拼接而成。
3.2侧模安装
0#块的侧模采用墩柱模板改制，根据0#块截面尺寸合理配置墩柱模板，模板后布设侧模桁架，利用塔吊安装。
内模可采用组合钢模板，模型内部在拉筋附近设置钢管内支撑，以控制结构尺寸准确。
模型安装应派专人检查安装质量，结构尺寸应符合设计要求，线条流畅。
3.3端模安装
端模安装是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键环节之一。
端模可采用钢板制作，将设计预应力管道、钢筋的位置准确布置在端模上，然后割出预应力管道和钢筋的预留孔，预留孔的直径应大于预应力管道和钢筋直径2～3mm。
应在底模和侧模内侧准确放样出端模的设计位置线，采用外支撑加固定位。
在安装纵向预应力管道和钢筋时，将其从端模预留孔的相应位置穿人和穿出。
在混凝土浇注前，用棉纱堵塞端模上预留孔的缝隙，以防止漏浆。
3.4模型加固
侧模可采用对拉螺杆和钢管内支撑加以固定，以保证混凝土浇注时不发生涨模。
端模采用外支撑加固定位。
模型安装完成后必须经过技术人员、测量人员和技术负责人等验收合格，保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求后方可浇注混凝土。
4、钢筋工程
钢筋的制作应严格按照设计图和规范施工。
因0#块的钢筋型号繁多，加工好后的各种型号钢筋要有标示牌，部分腹板钢筋为平均值，下料时应分别计算，以免在制作、安装的过程中出错。
普通钢筋与预应力管道干扰时，应首先保证预应力管道的基本坐标位置，移动普通钢筋，若普通钢筋移动困难时，可断开普通钢筋，采用桥接钢筋加强，以绕过预应力管道。
安装顶板钢筋时同时安装防撞护栏的预埋钢筋、桥面泄水管等。
钢筋的制作：
在钢筋加工之前，首先要检查钢筋的质量。
钢筋应无有害的锈蚀，无锈皮、油漆、油脂或其他有害物质，对轻微锈蚀的钢筋必须做除锈处理。
每批材料必须有进场检验合格证书。
钢筋的加工严格按设计图纸中各种型号的钢筋长度结合弯成不同角度的钢筋伸长值进行划线下料。
钢筋加工区制作成型后，由人工配合机械运输至现场进行安装。
安装波纹管时，一定要按设计位置、定位钢筋间距不应大于1m，每段头部波纹管设置内接头。
波纹管内在浇筑前应穿衬管，其坐标位置准确，当与钢筋相互干扰时可挪动普通钢筋位置，便于下一阶段波纹管连接。
预应力管道允许偏差
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
管道坐标
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
用钢尺量
梁高方向
10
管道间距
同排
10
抽查30%，每根查5个点
用钢尺量
上下排
10
钢筋
不允许
5、混凝土工程
混凝土分两次浇筑，第一次浇筑7.5m,第二次4.5m。
混凝土采用商品混凝土。
5.1原材料
1）水泥
水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批检查验收，对水泥应进行复查试验。
同一结构部位应使用同一种水泥，以保证混凝土外观、色泽一致。
2）细骨料
细骨料应级配良好、质地坚更、颗粒洁净，最大粒径不小于5mm。
混凝土用细骨料的质量标准为：
含泥量≤3％（其中泥块含量≤1％），云母含量<2％，轻物质含量<1％，硫化物和硫酸盐<1％等，重点控制砂的细度、含泥量、坚固性等指标。
3）粗骨料
粗骨料应采用连续级配与单级配合使用，对粗骨料每批检验不超过400m3。
粗骨料最大粒径不超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小距离的1/2。
粗骨料质量技术要求为：
C55～C40混凝土石料压碎指标≤12％；片状颗粒含量≤15％；含泥量≤1％；泥块含量（按质量计）≤0.5％；小于2.5mm颗粒含量≤0.5％；硫化物及硫酸物（按质量计）≤1％；材料必须做碱活性试验。
4）拌和水
拌和水不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类、游离酸类等，pH值小于5的酸性水及硫酸盐量超过水质量0.27mg/cm3的水不得使用。
供饮用的水一般满足施工要求。
所采用的外加剂必须是经过有关部门检验并有合格证的产品。
不同品种的外加剂应分别放，做好标记，在运输和存放过程中不得混入杂物和遭受污染。
5.2配合比设计
梁体为C55混凝土（高性能），根据其结构特点及施工工艺要求，梁体混凝土应具有良好的工作性（流动性、黏聚性、保水性及坍落度等）。
混凝土按以下原则配制：
1）满足高强（高性能）混凝土的各种特性指标；
2）混凝土初凝时间不小于10h，3d强度达到80％（普通高强混凝土）、90％（高性能混凝土）；
3）弹模指标3d达到设计要求；
4）泵送混凝土的人模坍落度．普通高强混凝土不大于14cm，高性能混凝土不大于18cm，扩展度不小于50cm。
5.3混凝土浇注顺序
0#块混凝土的顺序：
中部底板→悬臂端底板→中部腹板→悬臂端腹板→墩顶隔板→顶板的顺序施工，尽量做到对称施工。
沿线路前进方向左右对称浇注，以墩顶为界两悬臂端及墩顶隔板要求前后对称浇注。
5.4混凝土施工及养护
混凝土浇注时设专人进行混凝土振捣。
采用插人式振动器，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm距离，插入下层混凝土50～100mm，每处振动应垂直、自然地插入混凝土中，该处振捣完毕后应边振动边慢慢拔出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋和其他预埋件。
每一振动部位，必须振动到该处混凝土密实为止，一般以混凝土不再下沉及冒泡、表面呈现平坦、泛浆为止。
设专人进行混凝土养护，混凝土浇注完毕后采用草帘、麻袋等对混凝土外表面进行覆盖，浇注后8h左右开始对混凝土进行洒水养生，并随时保持混凝土表面湿润，养生时间不得少于14d。
6、预应力工程
横向预应力采用3φs15.2的高强度低松弛钢绞线，fpk=1860Mpa，Ep=1.95×105Mpa，张拉控制力采用标准强度的0.74倍。
采用一端张拉，两端交替进行。
单根钢绞线的张拉力控制为192.7KN。
锚具采用BM扁锚（张拉端）及BM固定端P型锚具；配塑料波纹扁管成孔，d=60×19mm（内）。
张拉端设锚下钢筋网，固定端设螺旋筋，锚下钢筋网与锚具及波纹管冲突时可适当调整锚下钢筋网位置。
横向预应力束定位钢筋间距不得大于100cm，横向钢束张拉完毕后，槽口须用混凝土封好。
竖向预应力采用精轧螺纹粗钢筋（PSB785及JL32），屈服轻度不小于785Mpa,Es=2.0×105Mpa,张拉控制力采用屈服强度的0.9倍，张拉控制吨位为568KN，采用YGM-32锚，精轧螺纹粗钢筋采用YGM锚具，塑料波纹管成孔：
精轧螺纹粗钢筋波纹管d=50mm（内）。
纵向预应力采用φs15.2的高强度低松弛钢绞线，fpk=1860Mpa，Ep=1.95×105Mpa，张拉控制力采用标准强度的0.74倍。
采用两端同步对称张拉，纵向预应力分有21束和19束，张拉控制力分别为4046.6KN、3661.2KN。
6.1、预应力管道
0号块预应力管道较为密集，纵向、竖向均有，首先应仔细阅读设计图纸，将各个预应力管道控制点的定位坐标计算明确，在绑扎钢筋的同时安装预应力管道，要求管道定位准确，管道位置偏差应严格控制，每100cm间距设一道定位钢筋，对既有平弯又有竖弯的空间预应力管道应加密定位筋。
当管道与普通钢筋相抵触时，应适当调整普通钢筋的位置，确保管道位置正确。
管道应平顺不得有死弯，接头处套管搭接长度不小于30cm并以胶带严密缠绕，每根预应力管道在安装时均应严密检查，不得有漏洞、脱节等现象。
横向波纹管固定端待钢绞线穿入后以胶带封口并接一塑料管至梁面以作压浆透气孔，张拉端压浆孔用胶带缠实以防漏浆；竖向管道与竖向预应力钢筋、锚具在混凝土灌注前同时安装，先组装到一起再同时安装就位，并用定位钢筋固定，拧紧锚具螺母使管道与锚具垫板凹槽贴紧，作好管道上下两端密封工作以防漏浆；同时预留竖向管道压浆透气孔至梁面上，中穿φ8钢筋以防在混凝土灌注、振捣过程中使透气管脱落而堵塞透气孔；竖向管道张拉端螺母及垫板须用胶带严密缠绕以防压浆孔堵塞，并且在张拉前把管道周围清扫干净然后才能撕去胶带，及时张拉、压浆，以防桥面上的杂物顺水流入管道而堵塞压浆孔。
预应力锚垫板定位应精确、牢固、锚垫板周围模板应严密，防止漏浆而造成锚下空洞。
为确保管道在混凝土灌注时不会堵管，预应力管道定位完成后，应立即穿入直径稍小的内衬管，并在混凝土灌注过程中不断抽动内衬管，混凝土初凝后拔出内衬管，可保证管道通畅，不会堵塞。
6.2、预应力筋张拉
a、张拉前准备工作
混凝土强度达到设计强度等级值（C55）的95%且混凝土龄期不少于7天后方可进行预应力张拉施工。
混凝土浇注时专门制作试块，与梁体同等条件进行养生，以试块强度判断梁体强度是否达到张拉条件。
检查锚垫板下混凝土中是否有蜂窝和空洞，预应力筋、锚具和千斤顶是否在同一轴线上，必要时采取纠正措施；计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力换算张拉油表读数；准备记录表，在表中要求记录数据基础上逐项记录有关数据；施工时先通过试验确定锚圈口摩阻损失和孔道摩阻损失，再确定张拉控制应力σk。
对预应力材料、设备定期进行检校，确保其使用合格。
预应力所用的机具设备及仪表必须由专人使用和管理，并定期维护和检校。
千斤顶和压力表应配套检验以确定张拉力和压力表的关系曲线，张拉施工时必须按配套的油表、千斤顶和油泵车使用。
千斤顶和油表的检验频率符合《规范》要求：
千斤顶使用不超6个月或200次就进行一次检验，压力表也应同时配套检验校准。
b、张拉设备
本桥有预应力钢绞线束和精轧螺纹钢筋预应力体系，根据不同的预应力体系选用相应的配套千斤顶，油泵选用高压油泵。
千斤顶：
0号块有三种预应力，分别使用千斤顶如下：
纵向预应力：
使用500T穿心式千斤顶双向张拉；千斤顶、油泵车至少两套，且应多配一套以免在使用过程中损坏后重新检校千斤顶。
油表和千斤顶必须按检校时配套使用。
横向预应力：
使用前卡式27T穿心千斤顶一端单根张拉；千斤顶至少配备二个，张拉油表与千斤顶配套检校并配套使用。
竖向Φ32精轧螺纹钢筋：
使用80T拉杆式穿心千斤顶一端张拉；千斤顶至少需要4个，张拉油表与千斤顶配套检校并配套使用。
油泵车：
使用65Mpa高压油泵车。
由于竖向预应力筋张拉时用连接器连接钢筋进行穿心张拉，该连接器应作特殊配置以便多次重复使用。
竖向预应力筋张拉时制作一马凳，该马凳用30mm钢板制作以利于张拉。
c、钢绞线的下料、编束
钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式留够施工工作长度再下料。
采用砂轮锯切割，严禁用氧气切割，不能与高温、焊接火花或接地电流接触；切割后在离切口处50mm范围内用细铁丝绑扎牢，梳丝理顺后，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。
搬运时不能拖拉，储存、运输、安装过程中应防止锈蚀和损伤。
钢绞线下料长度计算：
当采用两端张拉时：
L=L1+2L2；当采用一端张拉时：
L=L1+L2
L1—预应力管道长度；
L2—千斤顶的预留长度，每个千斤顶出厂均有此数据。
精轧螺纹粗钢筋下料长度（粗钢筋采取一端张拉）：
L=L1+（H+L2）+L3+L4
L1—钢筋设计长度；
H—垫板厚度；
L2—螺母厚度；
L3—锚固端钢筋露出螺母的长度，取3.5cm；
L4—张拉端套筒拧入长度，一般取9.8cm；
d、制束、穿束
中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：
将长束穿入套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束前留两根稍长钢绞线，将其焊联，并将端头用胶布包裹Φ5钢丝并穿过孔道，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联结，开动卷扬机，将钢束拉过管道。
顶板混凝土施工凝固后即可进行制束穿束工作。
将整盘钢绞线安放在专用的放线盘上固定后，解捆散盘，从整盘中间开始取料下束。
①、根据计算的下料长度用砂轮切割机切断，切断时应在切断两边用铁丝扎好以防散头。
②、用一个工作锚杯将下料好的钢绞线穿过，并将钢绞线编号，记录在锚杯处的位置，将整个钢绞线用一根钢筋焊接成一个牵引头，要求焊接牢固。
同时将所穿波纹管内的引线用卷扬机索引出来并将钢丝绳带入波纹管内。
③、将制作结束的钢束作好长度标记，用波纹管里的钢丝绳将钢束带入波纹管内，并牵引至另一端。
量测够长度后停止索引，用砂轮切割机将焊接的牵引头割去，则穿束完成。
e、张拉
待与梁体同等条件进行养生得混凝土试块强度及弹性模量，达到设计强度等级值（C55）的95%且混凝土龄期不少于7天后方可进行预应力张拉施工。
张拉顺序为先纵向，再横向，后竖向。
预应力张拉采用双端同步张拉，应力、伸长量双控，以应力为主，伸长量校核，纵向束张拉时横桥向应左右对称，节段竖向预应力钢筋一般滞后1-2节段张拉。
箱梁竖向与横向预应力筋，本梁段前方约1/4根数应与后浇相邻梁段竖向与横向预应力筋同时张拉。
张拉顺序应按设计要求进行。
采用夹片式锚具的低松驰钢绞线及精扎螺纹钢筋张拉操作工艺流程如下：
安装工作锚→安装千斤顶→安装工具锚→初张拉（10％σk做伸长值测量记号）→量测初始伸长值→张拉至σk→测量最终伸长值→持荷2min→千斤顶回油→夹片自行锚固→测量总回缩量及夹片外露量。
张拉采用应力控制为主，伸长值校核的双控方法施工，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6％时，停止张拉，查明原因，采取措施予以克服后再行张拉。
锚固阶段张拉端预应力筋回缩量要符合设计要求，断丝、滑丝数量不能超过设计及规范要求。
伸长量及张拉力的确定：
预应力张拉时的控制应力和伸长值双控，张拉时的实际伸长值要和理论伸长值进行比较，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内。
预应力的张拉应力计算：
P=σk×Ag×n×b/1000
p—预应力筋的张拉应力，单位KN；
σk—预应力筋的张拉控制应力，单位Mpa；
Ag—每根预应力筋的截面面积，单位mm2；
n—同时张拉的预应力筋根数；
b—超张拉系数。
预应力伸长量计算：
伸长值△L=（Pa×L）/（Ag×Eg）
△L—预应力筋的理论伸长值，cm；
Pa—预应力筋的平均张拉力，为张拉端的拉力与计算截面处扣除管道摩擦损失后的拉力的平均值，N；Pa=P×（（1+e-（KL+μθ）/2）；
P—预应筋的理论张拉力，N；当管道弯拆幅度不大时，可以取Pa=P；
μ—摩擦系数，详见各种资料；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部份切线的夹角和，rad；
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，详见各种资料；
L—张拉端至计算截面的孔道长度，cm；
Ay—预应力筋的截面面积；mm2；
Eg—预应力筋的弹性模量，Mpa；
实际伸长值的量测和计算方法：
张拉前应先调整初应力σ0（取设计张拉的10%）再开始张拉和量测伸长值。
实际伸长值除直接量测外，还应加上初应力时的推算伸长值。
实际伸长值△Ls=△L1+△L2
△L1—从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；
△L2—初应力σ0时推算的伸长值；可用公式△L2=σ0×L/Eg进行计算，一般在操作实际中采用内插法。
纵向预应力张拉：
①、安装工作锚板和夹片：
在牵引头端要根据编号将钢绞线穿在相应的锚杯位置，然后上夹片，轻轻敲紧夹片。
②、安装限位板和千斤顶。
③、在千斤顶后部安装工具锚，上夹片。
轻轻敲紧夹片。
为卸锚方便，安装夹片时要检查锥孔内不得有污物，并用在锚孔和夹片的圆锥面均匀涂抹一层润滑物质，如石墨，石蜡等。
④、向千斤顶供油，直至设计油压，测量伸长值，伸长值可经采用吊线位移法或活塞伸出长度测量。
⑤、打开截止油阀，让张拉油缸回油锚固，向千斤顶回油缸回油，活塞回缸。
⑥、拆除千斤顶，切除多余钢绞线，张拉完成。
横向预应力张拉：
横向预应力筋由于预先埋在波纹管内故不用穿束，采用前夹式千斤顶单根张拉，其张拉程序简单方便，张拉过程与纵向预应力筋第4步以后相同。
竖向预应力张拉：
①、安装锚具：
将钢筋头清理干净，将螺母旋到垫板位置，用扳手拧紧。
②、用连接器将钢筋接长至千斤顶高度，注意连接器的接头要对中。
③、用马凳骑在所张拉钢筋上面，将千斤顶就位，在千斤顶后面支垫一块垫板，将螺母拧在穿心的钢筋上并用扳手拧紧在垫板上。
④、前油嘴进油，后油嘴出油。
活塞向后移动张拉预应力筋，张拉至设计后，先用手将转动螺母至锚垫板上，然后用砧子将螺母敲打拧紧。
⑤、前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移动，张拉结束。
⑥、如伸长量不足需要二次或多次张拉时，重复第四步和第五步。
竖向预应力钢筋张拉注意事项：
①、竖向预应力钢筋在挂篮前移前应率先张拉，张拉后的钢筋应作出明显的标记，绝对不允许漏拉。
如出现漏拉或拉断，将引起箱梁腹板的开裂。
张拉应有完整准确的张拉记录（包括钢筋编号、伸长量和吨位）。
②、竖向预应力钢筋采用两次张拉工艺，第一次张拉吨位568KN，第二次张拉为检查张拉，张拉吨位也为568KN，第一、第二次张拉间隔1-2天，两次张拉应由两个班组分别进行，并对张拉后的粗钢筋用不同颜色的油漆做标记，螺母的紧固需采用专用工具。
③、为减小竖向预应力损失，采用成熟的张拉工艺完成顶板竖向预应力张拉，确保在张拉端螺母悬紧后，千斤顶油表基本回零。
采用正确的工艺，保证锚垫板平面与粗钢筋轴线垂直。
f、压浆
采用真空压浆工艺。
预应力张拉完毕，及时对已张拉的预应力孔道进行压浆，以保证压浆孔道中灰浆凝固质量，所用水泥浆应符合《公路桥涵
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